连续梁整套技术交底.docx

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连续梁整套技术交底

附件4：

工艺操作要点编写范例

钻孔桩施工技术交底

1技术交底范围

XXX大桥钻孔桩施工。

2设计情况

本桥钻孔桩均为摩擦桩，钻孔桩采用冲击钻成孔，桩身采用C30水下混凝土浇筑，深入承台内的长度为10cm。

桩长、桩径、及数量如下表：

表2-1孔桩统计表

序号

墩号

桩径

桩长

数量

1

0#

1.3

20

12

2

1#

1.8

25

4

3

2#

1.8

28

4

4

3#

1.8

27

4

5

4#

1.8

25

8

6

5#

1.8

35

18

7

6#

1.8

35

18

8

7#

1.8

25

8

9

8#

1.8

25

4

10

9#

1.8

25

4

11

10#

1.3

20

12

3施工工艺

测量砼面高度

图3.1-1钻孔桩施工工艺框图

3.1施工准备

在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。

3.1.1场地准备

（1）施工准备

利用导线控制网采用极坐标法定出基础中心位置，然后用全站仪或钢尺定出各钻孔桩桩位。

清除桩位处杂物、弱土层，并整平夯实。

在孔口周围挖设排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池，其布置不得影响出碴通道。

（2）场地平整

根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。

钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

（3）排水设施

沿墩、台轮廓线外四周挖排水沟，尺寸30cm×30cm，将水排入预留集水池，采用φ80mm管径的潜水泵抽水。

3.1.2测量定位

桩位放样，按“从整体到局部的原则”合理安排钻孔顺序，进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。

采用全站仪准确放样各桩点的位置。

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

陆地墩桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。

场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。

桥梁基础位于河水内，钻孔桩基础采用钻孔平台构筑工作平台，平台高出水面顶1.5m左右即可。

3.1.3埋设护筒

护筒用14mm的钢板制作，其内径大于桩直径100mm。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

水上桩基础施工中，由于筑岛回填砂卵石及河床表层砂卵石较松散，旋挖成孔过程中存在塌孔风险，钻孔施工前采用钢护筒跟进，穿过回填区及松软砂卵石区。

护筒的底部埋置深度为钻孔桩施工时不漏浆时所需埋设的深度，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。

桩基护筒埋设采用挖埋法。

埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。

护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

安装钻机

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。

泥浆的制备

根据现场实际情况，本桥拟采用优质泥浆。

各项指标如下：

比重：

1.05～1.15；粘度（s）：

16～22、松软地层19-28；含砂率（％）：

＜4；PH值：

＞6.5；胶体率（％）：

＞95。

根据桩基的分布位置设置制泥浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。

出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。

采用泥浆搅拌机制浆。

泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。

试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。

泥浆及钻渣处置

泥浆外运采用专门的泥浆运输车。

泥浆车采用全封闭的罐式运输车。

运输车在罐顶和底部设进浆口和排浆口。

泥浆通过泥浆泵打入罐车，装满后，将进浆口封闭，运输至弃渣场，通过排浆口排出。

运输罐车的封闭性较好，杜绝了泥浆运输过程中的污染。

通过建立泥浆池和沉淀池，让钻渣沉淀下来，统一收集，由专业的拉渣作业施工队集中运走弃渣至指定弃渣场。

3.2钻孔施工

开孔前由测量人员再次复核钻机安装位置是否满足设计及施工规范要求。

采用冲击钻机钻进时：

开始造孔采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。

钻进深度超过钻头全高后，方进行正常冲钻，冲程控制在2～3m内，但在以下情况下应采用2m以下的中低冲程：

在斜面开孔并在护筒内和在护筒刃脚下2.0～3.0m范围内钻孔时；在停钻投泥重新开钻时；在遇到局部沙层时；在抛石回填重钻及在处理特殊情况时。

钻进时起落钻头速度均匀，不过猛和突然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压而引起塌孔。

在钻进过程中,坚持勤松绳,每次少松绳防止打空锤,确保钻头经常冲击新鲜地层。

3.3成孔检查

成孔检查在不同施工阶段和不同作业方式的情况下，可采取不同的检查器械和手段。

孔径和孔形检测、孔深和孔底沉渣检测、桩孔垂直度检测及桩位检测。

各种成孔检测项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范。

按施工规范的规定，钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度（斜度）等指标进行精确的检测。

3.4第一次清孔

清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量符合质量要求和设计要求。

当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。

抽浆法清孔：

采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。

清孔达到以下标准：

孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。

同时保证水下混凝土浇筑前孔底沉渣厚度：

柱桩≯5cm。

3.5钢筋笼加工及吊放

3.5.1钢筋笼制做及声测管埋设

钢筋笼制作：

主桥主墩孔桩钢筋笼在制作场内分节制作。

钢筋笼按施工图纸下料、弯曲和绑扎，主筋和加强筋必须全部焊接，然后人工配合吊车吊装入孔。

必须保证钢筋笼有足够的刚度满足吊放，本桥主墩桩长在35m采用分节制作完成孔口吊装。

采用直螺纹接头连接两节钢筋笼。

钢筋骨架的上部设置吊环和固定杆，骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的钢筋“耳环”。

钢筋笼在混凝土灌注前吊装入孔内，钢筋笼下放过程中应保证笼身垂直、缓慢、自由，位于孔中心下落，不得倾斜、撞击孔壁，避免孔壁坍塌。

钢筋笼入孔到达设计位置后，将加工在钢筋笼上端的固定杆焊接固定在孔口较牢实的部位，防止钢筋笼在混凝土灌注中发生掉笼或浮笼。

钢筋笼制成后存放在一个平坦的地方，经验收合格后予以标识，未经检验的钢筋笼不得使用。

成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层，且上盖下垫。

为避免钢筋笼在运输过程中发生塑性变形，钢筋笼由制作场到桩孔口采用专用自制运输工具运输。

吊放钢筋笼时必须轻提轻放，对准桩孔中心，缓慢放入，避免碰撞孔壁。

若下放遇阻立即停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放。

钢筋笼采用吊车进行吊装。

为确保钢筋笼的定位深度，采用吊筋进行定位，吊筋固定于井口钢管上，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或窜落，定位误差不大于10cm。

声测管应满足设计尺寸及材质要求，制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。

有砂眼的钢管可补焊后使用，变形的钢管严禁使用。

焊接接长时使用套管，套管壁厚不小于声测管、压浆管壁厚，套管内径较声测管、压浆管外径大3mm左右。

声测管、压浆管接长焊缝应焊接牢固并确保不漏浆。

声测管按（主墩按照正方形4根布置）；边墩及引桥桥台桩基声测管采取正三角形布置于钢筋笼内侧。

安装后装满水再封顶，封顶采用3mm钢板焊接。

声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。

为使钢筋笼的制安顺利，每节连接做到顺直，每节钢筋笼制作完毕之后，钢筋笼逐节下放时，采用直螺纹接头连接上下两节钢筋笼。

为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼的四周焊上定位钢筋。

为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加强筋内设置六角内撑，快要放入孔口时再将其割除。

吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。

若遇到阻碍随起随落和正反旋转使之下放，查明原因，进行处理。

不高起猛落、强行下放。

若无效则停止下放，以防碰坏孔壁而引起坍塌。

下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。

钢筋笼到位以后，对其进行牢固定位，以防灌注混凝土时钢筋笼异位和上浮。

钢筋笼的存放、运输与现场吊装

钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。

存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。

每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋笼吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。

采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等。

钢筋笼入孔采用吊车吊装。

陆地上在安装钢筋笼时，采用吊车两点起吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

钢筋笼直径大于2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。

吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。

若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。

第一节钢筋笼放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋笼临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节钢筋笼与第一节钢筋笼连接，连接采用直螺纹连接。

连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：

先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接。

接头连接好后，钢筋笼吊高，抽出支撑工字钢后，下放钢筋笼。

如此循环，使钢筋笼下至设计标高。

钢筋笼最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在浇筑过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。

钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。

钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。

声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。

声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。

声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶50cm，管底离桩底10cm每个声测管高度保持一致。

3.6第二次清孔

安放钢筋笼与导管浇筑水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。

待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土浇筑。

3.7水下混凝土灌注

灌注导管采用300mm的快速卡口垂直提升导管。

导管在使用前组装，根据孔深预拼要求长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。

下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并利用灌注导管进行二次清孔。

第二次清孔后将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm。

与导管的理论长度进行比较，吻合后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，经监理工程师同意之后，开始灌注混凝土。

选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。

砂、石、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。

搅拌机械状态良好，计量设备准确，生产能力可满足整桩灌注速度的需求，且留有富余量。

自备发电机，确保供电正常。

正式拌制混凝土前按照施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性及在一定时间内的坍落度损失。

混凝土的灌注

桩基水下混凝土的灌注，采用常规的水下混凝土的灌注方法。

混凝土采用自动配料机配料，强制式搅拌机搅拌，输送泵输送到桩位处，直接把混凝土放到集料斗内。

使用拔球法灌注水下混凝土，开始灌注前灌注漏斗内存储的混凝土及漏斗内的混凝土总量拔球后导管底端埋入深度1.0m以上。

灌注过程连续进行。

灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水面升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。

导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土内的深度在1～3m。

拆下导管及时冲洗，堆放整齐以备下次使用。

水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。

水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用法兰盘接头宜加锥形活套，采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。

水下砼浇筑的水平运输采用臂架式输送泵。

（一）、图3.7-1首批混凝土数量计算示意图

导管的设立

1）、水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径为300mm，导管使用前需进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气测压。

进行水密试验的水压应不小于孔内水深的1.3倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P可按下式计算：

P=γchc-γwHw

式中：

p为导管可能收到的最大内压力（kPa）；

γc为混凝土拌和物的重度，取24kN/m3；

hc为导管内混凝土柱最大高度；

γw为桩孔内水或泥浆的重度；

Hw为桩孔内水或泥浆的深度。

2）、导管底至桩孔底间距一般为0.3-0.4m。

3）、导管吊装应先试拼，作到连接牢固，封闭严密。

上下成直线吊装时应位于井孔中央。

混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度≧1m和填充导管的需要。

所需混凝土数量可参考公式计算：

式中V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度（m）；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即H1=

/

；

——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；

——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；

——井孔内水或泥浆的深度（m）。

首批混凝土数量计算示意图见图5.2-2。

首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。

在灌注水下混凝土前，宜向孔底抽水翻动沉淀物3～5min。

混凝土应连续灌注，中途停顿时间不宜大于30min。

混凝土浇筑过程中应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。

导管埋深宜控制在2～6m。

末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3～5m，最小埋深任何时候不得小于1.5m。

当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。

水下混凝土浇筑面宜髙出桩顶设计高程0.5～1.0m。

3.8成桩检测

对钻孔桩桩身全部进行无损检测。

检测方法采用声波透射法检测桩身完整性及混凝土强度等级。

4、质量通病防治

4.1钻孔施工过程中质量通病防治

4.1.1钻进中坍孔

在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。

此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。

一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。

防治措施：

1、在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。

一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。

并放慢进尺速度（钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜），也可投入粘土掺片石或卵石，缓慢钻进，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。

2、根据不同地质，调整泥浆比重。

确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。

黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。

实践证明：

高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。

钻制井孔上段6～7米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁（这一位置最易坍塌）。

3、清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7m可输入高压水承压清孔。

下段6～7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。

4、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。

5、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m。

如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

4.1.2钻孔偏斜

现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。

钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：

1、钻孔中遇有较大孤石或探头石。

2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

5、钻杆弯曲，接头不正。

防治措施：

1、安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。

并经常检查校正。

2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。

3、钻杆、接头应逐个检查，及时调正。

主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。

4、在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

或回填片石、卵石冲平后再钻。

5、在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

6、偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

4.1.3缩孔

产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。

缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。

产生缩孔主要原因有：

1、钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。

2、钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。

防治措施：

1、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。

有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

2、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

4.1.4掉钻、卡钻和埋钻

钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。

掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。

出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。

造成人力和财力的浪费。

产生此现象的原因是：

1、冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。

或孔内有探头石等均能发生卡钻。

倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。

2、卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝；电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

防治措施：

1、经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。

2、用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

3、对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。

如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。

4、对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

5、对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。

若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。

如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。

提出钻头。

4.1.5护筒冒水、钻孔漏浆

护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔漏浆。

一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。

产生上述现象的原因有：

1、护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。

2、钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。

3、钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层4、护筒内水位过高。

防治措施：

1、埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。

外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。

在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。

埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土（最好选用黄土）要分层回填夯实，以达到最佳密实度。

在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。

护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。

2、起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。

3、有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。

4、适当降低护筒内的水头。

施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。

水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

5、护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。

如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。

6、如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。

7、钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。

4.1.6清孔后孔底沉淀超厚

如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。

掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降低；且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。

产生孔底沉淀超厚的原因主要有：

1、掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。

2、喷射清孔时，射水（或射风）的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。

3、加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。

防治措施：

1、清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

2、对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。

清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。

3、清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。

测定要求的各项指标。

要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。

4、柱承桩清孔后，将取样盒吊到孔底，灌注水下砼前取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚应不大于设计规定。

4.2、现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治

4.2.1钢筋笼碰坍桩孔

1．现象：

吊放钢筋笼入孔时。

已钻好的孔壁发生坍塌。

2．危害：

施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。

3．原因分析：

（1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。

（2）吊放钢筋笼时。

孔内水位未保持住坍孔。

（3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。

4．预防措施：

（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。

如出现缩孔，必须