砂砾石回填.docx
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砂砾石回填
砂砾石回填
一、施工流程
施工测量T施工准备T拌合砂砾石T分层摊铺T分层碾压T检测（符合规范
要求后）一数据整理（报审）
二、施工方法
（一）施工测量
施工之前复测导线点坐标、水准点高程及原地面高程，并进行资料整理及横、纵断面绘制。
拟定试验段报审通过之后进行试验段施工测量工作，采用全站仪,根据本段对应的路基设计图纸及加宽要求放出该段路基中边桩，沿路基纵向每10m设一对标高指示桩，进行水平测量，并在指示桩上准确标出实施层顶标高，设置明显标记，以控制填料的松铺厚度。
将松铺厚度标识于中、边桩上，并挂线施工。
（二）施工准备
材料准备：
砂砾石路基填筑材料采用襄阳本地区的砂砾石。
按照砾石和清沙比例为6:
4均匀参合。
砂砾应质地坚硬，含泥量不应大于5%，砾石颗粒中细长
及扁平颗粒的含量不应超过20%。
施工前，参照该段设计工程量进行材料选比，按计划组织进场储备，所有进场材料按不同材料进场批次抽检1次。
检验数据应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》要求。
（三）拌合砂砾石
砂砾石到场时，堆放在平整的场地上，首先用挖机和装载机翻拌2次，对于超过10cm以上粒径的先剔除，或用过筛法进行筛分处理，以保证砂砾拌合均
1分层摊铺
填筑施工时，由运输车将合格砂砾石运送到现场，卸放在指定地点，用推土机推平，整平时，先用水准仪检查，并将每对标高指示桩挂线连接，以此来控制摊铺的厚度及高程;填方作业按照挂线分层平行摊铺以保证路基的压实度。
2整平
摊铺成型的在表面蒸发较干燥时，进行初次碾压一遍，然后用26t的振动压路机进行碾压;机械摊铺完成后，对未达到平整度要求的位置，应在表面局部补充细料并加强人工整平，对局部过高的地方用平地机进行整平，方可进行下一步工序。
铺撒细料后，摊铺面应相对平顺，以利压路机碾压施工。
（1）分层碾压填筑路基在摊铺、平整工作完成并且整个工作面表面平整度达到要求后方可进行压实工作。
用振动压路机先静载碾压二遍，然后振压4遍，最后静压1遍最大速度不宜超过4km/h;碾压时应注意每遍均应从路边压向路中；小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行直到达到压实要求；横向接头对振动压路机横叠0.4〜0.5m;碾压过程中轮迹应重叠。
碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
及时对碾压过程中的数据进行统计记录。
（2）临时排水系统
做好临时排水系统，路基的填土初期就应根据路拱放出路坡以利于路面排水，临时排水系统应与永久性排水系统相结合。
填料强度应符合范围和图纸要求。
（3）过程质量控制施工质量主要由施工工艺管理配合质量检测进行控制。
严格按照施工图纸、技术交底书和相关的施工技术规范进行施工。
加强施工工艺的抽检和质量检测。
由工程部制定过程控制方案，路基施工负责人具体落实：
路基填筑严格采用方格网控制填料量，保证填料的均匀性和压实质量。
碾压过程中，严禁表面有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。
采用挂线施工时，严格控制松铺厚度、碾压遍数以及碾压速度.
技术员全过程旁站，做好施工记录，当天统计并报填回填量；对不同的松铺厚度，要及时分别测量静压、振压前后的高程，并计算沉降量；不同松铺厚度的碾压完成后，试验室应及时对每次压实遍数后的压实度进行统计。
砂卵石回填
一、施工方法
1.操作工艺：
验槽级配砂卵石拌合分层铺填夯实试验下一层施工找平、验收。
（1）回填前槽底清至基底标高，回填采用人工分层铺摊，人工拉线整平（挂线间距小于20m,每层铺摊厚度250~300mm铺摊后将粒径较大的石块分开，避免集中堆放，随之耙平。
边角处必须达到设计边线，保证铺摊级配均匀。
二、需要注意的质量问题
1.大面积下沉：
主要是未按质量要求施工，分层过厚，夯实遍数不足或洒水不足，要严格执行操作工艺，按要求施工。
2.局部下沉：
原因是边缘或转角处夯打不密实或没有夯，留槎未按规定搭接和夯实，注意边角处不得遗漏夯实。
3.级配不良：
应有专人及时处理砂窝、石窝等问题，做到砂石级配良好。
三、组织保证措施
1.加强质量意识教育，提高全体施工人员的质量意识和自身素质，执行自检、互检和专检制度。
2.严格执行施工技术规范和施工方案。
做好技术交底和施工记录。
3.专业技术人员和质检员在施工中严格对材料、机具和各项检测进行质量控制。
四、安全保证措施
1.对现场施工人员上岗前必须进行安全教育，演讲现场安全常识和规章制度，并对班组作业层进行书面安全交底，促使其对安全生产的高度重视。
2.现场施工人员必须戴好安全帽和个人防护用品。
3.防止夯实时，石子飞溅伤人。
五、环境保护措施
1.拉砂石车必须进行覆盖，不要超载，遇有道路不平时，应缓行，如道路上遗洒砂石，应及时派人清理。
2.应尽量避免夜间有噪音施工和强光照明，照明灯具应尽量只照射施工区域，避免直照居民及城市道路。
六、成品保护措施
1.回填砂卵石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞移位，并应经常复测。
2.地基范围内，不应二次扰动。
3.施工中，必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。
4.夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施，防止级配砂石不准或铺筑超厚。
5.如不连续施工，应适当洒水湿润。
路床整形
施工方案
1、清除表土
（1）经现场勘察发现，原地表主要为耕植土、生活垃圾、建筑垃圾和一条旧路等。
在路基施工前，按设计要求对施工范围内原地面进清表处理，用装载机与挖掘机配合施工，集中堆放清除的表土,挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。
（2）拆除沿线未经提定或不允许保留的障碍物，如杆线。
必要时与当地部门联系共同商定，减少不必要麻烦；暂不能拆除的线杆作指示牌，开挖时留有一定的土台，并做安全防护。
2、施工测量放线
清表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。
3、路床开挖、整平
（1）由于路床较宽，一台挖掘机无法一次开挖成型，故我项目部采用两台挖掘机一前一后相隔5〜8m同步向前开挖路床，测量人员跟踪测量的方式进行。
为了避免超挖和开挖不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5CM的虚度。
（2）槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。
（3）推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路
床虚度一致。
推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2CM由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。
4、碾压成型
细平后由振动压路机、12t压路机、21-24t的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。
碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2〜1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm,然后再进行填补。
第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。
碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2〜1/3轮宽的原则。
碾压密实，轮迹深度不得大于5mm经检测压实度至符合要求为止。
确保无
弹簧、松散、起皮土等现象。
当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。
如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。
5、报检、验收
路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。
水泥稳定级配碎石基层
施工要点
（1）混合料的拌和
1）在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用连续式拌和机。
2）在集中拌
和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。
根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。
3）
碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。
每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。
4）集中拌和掌握以下三个要点；A、配料要准确
B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。
C、拌合要均匀。
5）要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。
6）拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。
（2）混合料的运输
1）采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。
运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。
2）自缷汽车的车厢要保持干净，第天收工后要进行冲洗或清扫。
3）装运
混合料为防止离析，装料后用苫布盖。
以防止运输途中水分蒸发。
（3）摊铺
1）水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。
检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。
试验段满足技术规程要求后并入工程之内。
如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。
2）采用一台摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。
3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。
4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。
铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。
摊铺机运行速度一般控制在2〜4m/min。
5）在混合料摊铺中设专人每隔5〜10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。
6）在摊铺机后面设专
人消除局部细集料离析现象。
用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。
7）在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右
侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。
但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。
（4）压实
1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。
开始用振动压路机不挂振进行碾压1〜2遍，然后挂振碾压。
直线段由两侧路边向路
10cm，
中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5〜1.7km/h。
2）用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。
碾压速度2.0~2.5km/h碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。
3）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装臵边喷水边碾压。
4）在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。
以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
（5）接茬
1）水泥稳定级配碎石基层的施工是利用一台摊铺机按基层全宽度整幅式摊铺均为不留纵缝的做法。
2）用摊铺机摊铺混合料时，是间不宜中断，如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。
此时摊铺应驶离混合料的末
端。
3）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料平且符合设计高程。
4）方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m其高度稍高出方木。
5）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。
6）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。
7）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2
小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。
（6）养生与交通控制、1）水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。
洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。
2）养生期不宜少于7天。
3）对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。
4）养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，
（沥青用量按设计要求）。
一般按0.8〜1.0kg/m2选用，如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3〜8mm勺小碎石做下封层。
并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。
预制混凝土箱梁
（1）、严格控制混凝土拌和质量：
混凝土采用商品混凝土，在混凝土配置时严格控制混凝土原材料质量，原材料勺各项性能必须符合规范要求。
混凝土拌和质量：
砼拌合按重量比采用自动计量拌和机拌制，严格控制配合
比。
严格控制混凝土坍落度,塌落度控制在18~22cm保证混凝土的和易性。
混凝土以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于1.5min。
（2）、合理安排浇注顺序：
混凝土拟从箱梁两端逐步向中间推进，混凝土浇筑原则：
倾斜分层，水平分段，分层厚度在30cm左右，倾斜面控制在1:
4左右，具体如下:
1、混凝土分层浇注，浇注顺序是：
底板一腹板下部一腹板中部一腹板上缘
-顶板。
根据混凝土初凝时间及速度，每层混凝土推进的距离间距为6-8米。
2、第一层先浇底板，底板的横向及纵向混凝土采用斜向浇筑方法，按1:
7
来计算浇筑长度，因混凝土塌落度在18~22cm左右，故竖向1横向流动即为7。
3、第二层浇注腹板下部及中部，浇注该段时，因波纹管较多，振动棒难以插入，是振捣的难点，采取人工用扁铲配合捣实。
4、第三层浇注腹板上部，该处倒角较多，容易产生蜂窝、麻面现象，为了保证该处混凝土浇注质量，一定要坚决执行少下料，勤振捣的原则。
5、第四层浇注顶板混凝土，浇注时要注意控制混凝土面高度和平整度；振捣时先用插入式振捣器振捣，然后用平板式振动器拖一遍。
（3）、砼养护采用自然养护，梁体顶板混凝土浇筑完成后及时用土工布进行覆盖和洒水养生。
拆除芯模后，箱内浇水后，梁端端口用塑料布封闭，确保相对湿度在90%以
上，并定期进行补水。
养生期间要做好混凝土测温及养护记录，填写好测温和养护记录表，养护时间不少于7天。
土工布
施工方法：
1、长丝或短丝土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方法。
缝合和焊
接的宽度一般为0.1m以上，搭接宽度一般为0.2M以上。
可能长期外露的土工布，则应焊接或缝合。
2、土工布的缝合
所有的缝合必须要连续进行（例如，点缝是不允许的）。
在重叠之前，土工布必须重叠最少150mm最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是25mm缝好的土工布接缝最包括1行又线锁口链形缝法。
用于缝合的线应为最小张力超过60N的树脂材料，并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力。
任何在缝好的土工布上的“漏针”必须在受到影响的地方重新缝接。
必须采取相应的措施避免在安装后，土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层。
布的搭接根据地形及使用功能可分为自然搭接、缝接或焊接。
3、在施工中，土工膜上面的土工布采用自然搭接，土工膜上层土工布采用缝接或热风焊接。
热风焊接是首先的长丝土工布的连接方法，即用热风枪对两片布的连接瞬间高温加热，使其部分达到融熔状态，并立即使用一定的外力使其牢牢地粘合在一起。
在潮湿（雨雪天）天气不能进行热粘连接的情况下，土工布应采取另一方法一缝合连接法，即用专用缝纫机进行双线缝合连接，且采用防化学紫外线的缝合线。
缝合时最小宽度10cm,自然搭接时最小宽度为20cm热风焊接时最小宽度为20cm。
4、对于缝接，要采用质量与土工布相同的缝合线，缝合线要采用抗化学破坏和紫外光照射能力更强的材质。
5、膜上下两层土工布在有锚固槽的部位都应与土工膜一同埋入锚固槽内。
土工布铺设的基本要求
a、接缝须与坡面线相交；与坡脚平衡或可能存在应力的地方，水平接缝的距离须大于1.5m。
b、在坡面上，对土工布的一端进行锚固，然后将卷材须坡面放下以保证土
工布保持拉紧的状态。
C、所有的土工布都须用砂袋压住，砂袋将在铺设期间使用并保留到铺设上面一层材料。
6、土工布铺设工艺要求
（1）基层检查：
检查基层是否平整、坚实，如有异物，应事无处理妥善。
（2）试铺:
根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应准确。
（3）检查撒拉宽度是否合适，搭接处应平整，松紧适度。
（4）定位：
用热风枪将两幅土工布的搭接部位粘接，粘接点的间距应适宜。
（5）对搭接部位进行缝合时缝合线应平直，针脚应均匀。
（6）缝合后应检查土工布是否铺设平整，是否存在缺陷。
（7）如存在不合要求的现象，应及时进行修补。
7、自检与修补
a、必须检查全部的土工布片和缝。
有缺陷的土工布片和缝合必须在土工布上清楚标出，并作出修补。
b、必须通过铺设和热连接土工布小片来修补磨损的土工布，土工布小片要比缺陷的边缘在各个方向最少长200mm热连接必须严格控制以保证土工布补片和土工布紧密结合，并对土工布没有损害。
c、每天铺设结束前，对当天所有铺设的土工布表面进行目测以确定所有
损坏的地方都已作上标记并立即进行修补，确定铺设表面没有可能造成损坏的外来物质，如细针、小铁钉等。
d、土工布损坏修补时应满足以下技术要求：
e、用来补洞或补裂缝的补丁材料应和土工布一致。
f、补丁应延伸到受损土工布范围外至少30厘米。
g、在填埋场底部，若土工布裂口超过卷材宽度的10%，须将损坏的部分切除，然后将两土工布连接；若在坡面上，裂口超过卷材宽度的10%，须将该卷土工布移出，并用新的一卷替换。
h、施工人员所穿工作鞋及所用施工机具不应损伤土工布，施工人员不
得在已铺设的土工布上做可能伤害土工布的事，如抽烟或用尖锐工具戳土工布等。
混凝土挡土墙
1、砼施工程序
施工准备一仓面处理-仓面验收一砼浇筑一砼养护
2、砼施工准备砼施工准备主要包括拌和站的配置，原材料的选取和砼配合比设计等。
3、砼及埋石砼浇筑方法
采用分段跳仓浇筑，分段按挡墙沉降缝分段，分仓按段每1.5米高为一仓，仓面浇筑分层连续浇筑，一次成型，每层厚度30〜50cm分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。
挡墙基础验收
在挡墙基础开挖完，并经监理工程师验收合格后，立即进行砼回填浇筑。
4、模板
模板采用木模板，支撑采用内拉外撑方式固定。
内拉部分采用©6钢筋内拉,竖向分三排内拉，横向间距0.5米。
外撑部分采用脚手架钢管支撑，竖向三排，横向间距0.5米。
5、砼搅拌砼搅拌采用砼搅拌场集中搅拌。
6、砼及块石、砼预制块运输砼水平运输采用6立方米砼搅拌车运输，料斗至仓面水平及垂直运输采用串筒入仓。
块石、砼预制块由运输车运至仓面附近，然后人工抬运入仓。
7、砼、埋石砼浇筑
砼浇筑采用人工平仓，50型或75型插入式振捣器捣实；埋石砼的块石采用人工摆放，块石间距不小于5cm块石与模板的距离不小于10cm每层块石用砼填埋后才能进行下一层施工。
8、砼养护砼终凝后，及时覆盖草袋等隔热保温材料，并连续洒水养护到要求为止。
石材地面
操作工艺流程：
准备工作f弹线f试拼f编号f刷水泥浆结合层f铺砂浆f铺花岗岩f灌浆擦缝
1、清理基层将基层表面的积灰、油污、浮浆及杂物等清理干净。
如局部凸凹不平，应将
凸处凿平，凹处用1：
3砂浆补平
2、找标高、弹线
从过道统一往各房间内引进标高线。
然后在房间主要部位垫层上弹互相垂直的控制十字线，并引至墙面底部。
作为检查和控制花岗石板块位置的准绳。
3、试拼和试排铺设前对花岗石板块，按图案、颜色、拼花纹理进行试拼。
试拼后按两个方向标号排列，然后按编号码放整齐。
为检验板块之间的缝隙，核对板宽与墙面、柱、洞口等的相互位置是否符合要求，一般还进行一次试排，两个相互垂直的方向，铺两条宽大于板的干砂带，厚不小于30伽，根据图纸要求把花岗石板块排好，试排后编号码放整齐，并清除砂带。
4、铺找平层砂浆
按水平线定出面层找平层厚度，拉好十字线，即可铺找平层水泥砂浆。
一般采用1:
3的干硬性水泥砂浆，稠度以手捏成团，不松散为宜。
铺前洒水湿润垫层，扫水灰比为0.4〜0.5的素水泥浆一度，摊铺砂浆，铺好后刮大杠、拍实，用抹子找平，其厚度适当高出水平线定的找平度厚度1伽〜2伽。
5、铺大理石板
a.铺砌顺序一般按线位先从后往前纵铺和房中横铺数条作标准，然后分区按行列、线位铺砌。
应注意与走道地面的结合应符合设计要求。
当有中间柱列时，应先将柱列铺好，再沿柱列两侧向外铺设。
铺设时，必须按试拼、试排的编号板块“对号入座”。
b.铺前将板块预先浸湿阴干后备用。
铺时将板块四角同时平放在铺好的干硬性找平水泥砂浆层上，先试铺合适后，翻开板块在水泥砂浆上浇一层水灰比为0.5的素水泥浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤或木锤轻击放于板块上的木垫板使板平实，根据水平线用铁水平尺找平，使板四角平整，对缝、对花符合要求；铺完后，接着向两侧和后退方向顺序镶铺，直至铺完为止，如发现空隙，应将石板掀起用砂浆补实后再行铺设。
花岗石板块之间的接缝要严，一般缝隙宽度不应大于1伽，或按设计要求。
6灌缝、擦缝
在板铺砌完1〜2天后开始。
应先按板材的色彩用白水泥和颜料调成与板材色调相近的1:
1稀水泥浆，装入小嘴浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙内，流在缝边的浆液用牛角刮刀喂入缝内，至基本饱满止。
1h〜2h后，再用棉纱团蘸浆擦
缝至平实光滑。
粘附在板面上的浆液随手用湿纱头擦净。
7、养护
灌浆擦缝完24h后，应用干净湿润的锯末覆盖，喷水养护不少于7d。
块料地面
工艺流程：
当块料为石材时基层处理f测量放线f试排编号f刷防护液f冲筋
一水泥砂浆结合层一干铺砂浆一铺贴块料一擦缝一清理
2）测量放线弹50cm水平线。
3）试排编号
试排前，根据施工图及现场测试，熟悉各部位尺寸和做法，弄清洞口边、角等部位之间关系。
所有石材板块按图案颜色、纹理试拼，并按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐，
4）刷防护液
石材应六面涂刷防护液，防护液应涂刷均匀，不应有漏刷现象。
石材背面的网格及胶应除去。
5）冲筋在地面主要部位弹互相垂直的控制十字线，用以控制板材的位置。
6）水泥砂浆结合层在清理好的地面上均匀洒水，然后用扫帚均匀洒水泥素浆（水灰比为0.5或按图纸设计要求）。
根据水平线，定出地面结合层厚度，拉十字线，此层与下道工序铺砂浆找平层必须紧密配合。
7）铺砂浆在施工区域的两个互相垂直的方向，铺两条干砂，其宽度大于板块，厚度不少
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