选矿厂典型事故分析机械伤害事故的分析及预防事故树修改版.docx
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选矿厂典型事故分析机械伤害事故的分析及预防事故树修改版
第一篇：
选矿厂典型事故分析机械伤害事故的分析及预防（事故树）
机械伤害事故的分析及预防
机械伤害是机械设备操作过程中常见的事故之一。
机械伤害,指机械设备与工具引起的绞、碾、碰、割、戳、切等伤害,即刀具飞出伤人,手或身体其他部位卷入,手或其他部位被刀具碰伤,被设备的转动机构缠住等造成的伤害。
已列入其他事故类别的机械设备造成的机械伤害除外,如车辆、起重设备、锅炉和压力容器等设备。
选矿厂使用的机械设备较多且密集，因此有针对性地对机械设备操作过程中出现的事故进行分析，采取有效的措施进行预防,就可避免或减少机械伤害事故的发生,并大大改善机械设备操作的安全状况,加强对从业人员的人身保护,促进企业的健康发展。
.2.1机械伤害事故的事故树的确定
从安全系统工程学的角度来看,造成机械伤害的原因可以从人、机、环境3个方面进行分析。
人、机、环境3个方面中的任何1个出现缺陷,都有可能引起机械伤害事故的发生。
下面采用事故树分析方法,对机械伤害事故的影响因素进行分析,以作业人员机械伤害事故作为事故树的顶上事件T,发生机械伤害事故的基本影响因素为X，根据事件间的
逻辑关系,构造出机械伤害事故的事故树,该事故树共包含10个基本事件。
详见图4机械伤害事故的事故树图。
.2.2最小割集的计算
事故树表明了影响顶上事件T的10个基本事件的相互逻辑关系。
根据事故树分析方法,通过求其最小割集,可以定性地确定基本事件对顶上事件的影响程度。
事故树的最小割集求解如下:
T=ABC=（X1+X2+X3）（X4+X5+X6+X7）（X8+X9+X10）（4-2）
将式（4-2）展开后,可以得到36组最小割集,整理如下表所示：
表7机械伤害事故树最小割集表
最小割集代表了顶上事件（机械伤害）发生的路径数量,每1组最小割集由不同的基本事件组成。
不同的基本事件在36组割集中出现的频率大小反映了该基本事件在机械伤害事故中的重要程度。
图4机械伤害事故的事故树图
.2.3最小径集的计算
将事故树中的逻辑与门变成逻辑或门、逻辑或门变成逻辑与门,并将全部事件符号加上,这样事故树就变成了防止机械伤害事故的成功树。
求出成功树的最小割集,即是所求事故树的最小径集。
成功树的最小割集求解如下:
T´=A´+B´+C´=X1´X2´X3´+X4´X5´X6´X7´+X8´X9´X10´（4-3）由式（4-3）可得，机械伤害事故的成功树的最小径集有3组:
P1={X1´X2´X3´}
P2={X4´X5´X6´X7´}
P3={X8´X9´X10´}
.2.4结构重要度的计算
结构重要度分析是分析基本事件对顶事件的影响程度,为改进系统安全性提供了重要的信息。
利用基本事件的结构重要度系数可以较准确地判定基本事件的结构重要度顺序,但较繁琐。
一般利用事故树的最小割集或最小径集来判断基本事件的结构重要度。
对机械伤害事故树的36个最小割集进行分析,可知基本事件的结构重要度排序是:
I
（1）=I
（2）=I（3）=I（8）=I（9）=I（10）>I（4）=I（5）=I（6）=I（7）
.2.5机械伤害事故发生的原因及预防措施
机械伤害事故的原因分析：
每1个最小割集都表示顶上事件发生的一种可能。
综合机械伤害事故的36组最小割集,可以得出机械伤害事故的原因有如下几个方面:
（1）违章作业,操作者不按规程进行操作。
违章作业一般都是因作业人员缺乏安全知识,心存侥幸造成的,认为一次违章不一定会造成事故。
检修、检查机械时,忽视安全措
施。
在线检修时,未采取必要的预防措施,如未断电作业、电源处未悬挂警示牌等。
不小心进入机械危险部位或是未与操作人员联系,盲目接触机械危险部位。
（2）安全防护设施不健全或形同虚设。
主要有以下几种情况:
一是无安全防护设施;二是机械设备安全防护设施损坏;三是解除了机械设备安全防护设施;四是作业人员未按
要求使用安全防护设施。
（3）误触开关或违章开机。
操作者操作时注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作或误动作或操作者业务技术素质低,操作不熟练,缺乏正规的专业培训以及监督检查不够。
（4）安全生产意识淡薄,安全管理机制不健全。
预防措施：
最小径集表明,1个最小径集中所包含的基本事件都不发生,就可以防止顶上事件发生。
从机械伤害事故的成功树的3组最小径集,可以得出预防机械伤害事故的有效措施,最大限度地保证机械设备操作的安全。
（1）检修、检查机械设备时,必须落实各项安全措施。
（2）对各种机械的传动带、明齿轮、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤人体的部位,都必须有完好的防护设施。
（3）各种电源开关要布置合理并应有明确标志,防止误启动设备发生伤人事故。
对人孔、投料口、绞笼井等部位应设置警示牌、护栏及盖板等,防止操作人员发生误动作。
（4）提高机械操作人员的技能和增强作业人员的安全意识,必须经过严格的专门业务培训,考试合格后方可岗，严格遵守相关规定。
第二篇：
选矿厂典型事故分析触电事故分析及预防（事故树）
3触电事故分析及预防
电气安全的主要内容就是防止人身触电事故的发生，触电事故的原因较多，除了设备缺陷、设计不周等技术因素外，大部分是由于违章指挥、违章操作引起的，情况复杂，分析难度较大。
运用事故树的分析方法对触电事故进行探讨，不仅可分析事故的直接原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因，有利于找到重点，制定合理的预防措施。
.3.1作业人员触电事故的事故树确定
事故树分析方法是根据收集的事故案例，运用系统的观点加以分析，确定顶上事件和目标值，调查原因事件，从顶上事件起，逐级找出直接原因的事件，直到所要分析的深度，按其逻辑关系画出故障树。
常见的触电事故有：
（1）电气作业的安全管理工作存在漏洞；不填写操作票或不执行监护制度，不使用或使用不合格绝缘工具和电气工具。
（2）线路检修时不装设或未按规定装设接地线，使保护失效，或设接地线不验电；误操作，如线路或电气设备工作完毕，未办理工作票终结手续，就对停电设备恢复送电。
（3）倒闸操作不核对设备名称、编号、位置状态。
（4）工作人员擅自扩大工作范围，在电缆沟、隧道、夹层或金属容器内工作不使用安全电压行灯照明，在带电设备附近进行作业，不符合安全距离或无监护措施。
（5）在潮湿地区、金属容器内工作不穿绝缘鞋，无绝缘垫，无监护人等。
（6）跨越安全围栏或超越安全警戒线；工作人员走错间隔误碰带电设备；使用电动工具金属外壳不接地，不戴绝缘手套等。
运用事故树原理画出作业人员触电事故的事故树，详见图5。
触电事故原因调查分析结果见表8。
图5触电事故事故树图
表8触电事故原因调查分析表
.3.
2最小割集
该事故树的结构函数式为：
T=A1A2=（X1+Bl+B2）（X5+X6+X7）
=[X4+X19（X1+X2+X3）+C1+C2+C3+C4]（X5+X6+X7）
=[X4+Xl9（X1+X2+X3）+X8（X9+X10）X2o+X21（X11+X12+Xl3）+X19X14（X15+X16）+（X17+X18）]（X5+X6+X7）
经化简后得出39个最小割集，如下表所示：
表9触电事故事故树的最小割集表
3.3结构重要度
结构重要度分析是分析基本事件对顶上事件的影响程度，为改进系统安全性提供信息的重要手段。
通过运用结构重要度近似计算可知：
IΦ（5）=IΦ（6）=IΦ（7）=3.5>IΦ（21）=2.25>IΦ（4）=IΦ（17）=IΦ（18）=1.5>IΦ
（1）=IΦ
（2）=IΦ（3）=I
Φ
（8）=IΦ（11）=IΦ（12）=IΦ（13）=IΦ（14）=IΦ（19）=IΦ（20）=0.75>IΦ（9）=IΦ（10）=IΦ（15）=IΦ
（16）=0.37
5.3.4事故树结果分析
从事故树计算结果可知，该事故树39个最小割集中，X
5、X
6、X73个事件的结构重要度最大，其中任何一个发生都会导致顶上事件的发生。
因此，接地可靠与正确使用安全防护用具，是防止电气作业中触电事故的最重要环节。
技术手段是防止事故发生的必要手段。
X21事件的结构重要度其次，严格执行作业中的监护制度和对系统中不带电体绝缘性能的及时检查，减少正常不带电部位意外带电的可能性。
此外，对停电线路作三相短路接地等措施，也是减少作业中触电事故的重要方法。
从事故树39个最小割集中可以看出，每一个割集中都涉及到管理原因。
因此，管理措施
到位，能够有效的预防事故发生。
第三篇：
机械伤害事故预防
4.形成机械伤害的事故主要原因有哪些
形成机械伤害的事故其主要原因有：
1）检修、检查机械忽视安全措施。
如人进入设备（球磨机等）检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。
也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。
也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果。
2）缺乏安全装置。
如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故。
3）电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。
4）自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。
5）在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。
6）任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）。
7）不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。
5.防止机械伤害事故的防范措施
防止机械伤害事故的防范措施有：
1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。
机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。
机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。
检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
2）炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。
3）各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：
一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。
4）对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。
5）严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。
6）操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。
上网作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。
6.机械对人体伤害最多的部位
机械伤害人体最多的部位是手。
因为手在劳动中与机械接触最为频繁。
7.机械手外伤的急救原则
发生断手、断指等严重情况时，对伤者伤口要进行包扎止血、止痛、进行半握拳状的功能固定。
对断手、断指应用消毒或清洁敷料包好，忌将断指浸入酒精等消毒液中，以防细胞变质。
将包好的断手、断指放在无泄漏的塑料袋内，扎紧好袋口，在袋周围放在冰块，或用冰棍代替，速随伤者送医院抢救。
8.发生头皮撕裂伤如何急救
发生头皮撕裂伤可采取以下急救措施：
①必须及时对伤者进行抢救，采取止痛及其他对症措施；②用生理盐水冲洗有伤部位，涂红汞后用消毒大纱布块、消毒棉花紧紧包扎，压迫止血；③使用抗菌素，注射抗破伤风血清，预防感染；④送医院进一步治疗。
从表1可知，在所有的机械伤害事故中，起重机械所造成的伤害最为严重，因此，应特别加强对起重机械
的管理。
3、建筑机械伤害事故的原因分析
安全原理中的轨迹交叉事故致因理论认为，当人的不安全行为与物的不安全状态发生于同一时间、空间时，就会发生事故。
对于机械伤害事故，我们同样可以从这两方面：
人的不安全行为与物的不安全状态
来分析事故的原因。
（1）人的不安全行为
①施工队伍的素质差。
某些施工企业的操作人员不但技术素质差，安全意识和自我保护能力也差，有
的甚至未经培训就无证上岗。
②冒险蛮干和违章作业。
③无安全管理制度。
④安装不符合规范要求。
（2）物的不安全状态
①设备存在安全隐患。
某些施工企业只注重赶工期，拼设备，忽视了设备的安全管理和维修保养，致使设备经常带病工作，或买进本身有缺陷的设备，造成众多隐患，极易引发伤害。
②安全装置和防护设施不齐全、设置不当或失灵，无法起到安全防护作用。
4、建筑机械伤害的防范措施
根据以上对机械伤害事故原因的分析，为预防或减少建筑机械伤害事故的发生，可从以下几方面采取
措施：
（1）严格实行安全生产责任制
贯彻实行“安全第一，预防为主”的方针，公司的一把手应管安全，要设置专门的安全管理机构，应
明确机械中各级负责人的责任。
（2）设备购置环节严格把关
目前我国建筑机械制造业已实施生产许可证制度，在选购设备时应选购那些有生产许可证、质量好、安全性能高的优质机械设备，把安全隐患消灭在源头。
不购买无生产许可证、无产品合格证、无使用说明
书的“三无”设备，不购买已经淘汰的产品。
（3）加强对设备的安全管理和维护
建立健全设备安全管理的规章制度，制定各种设备的安全操作规程，使设备管理、安全生产形成制度化、标准化、规范化。
加强设备的维护保养，确保设备安全运转。
对大型设备除了日常检查外，还要定期检查和定期检测，确保其安全性和完好性，禁止带病工作，不准超期服役。
同时，把对设备的安全管理与
工资、奖金挂钩、实行经济制约。
（4）开展安全技术培训
机械操作人员必须了解机械设备的结构特点及工作原理，严格按规程操作，每一台机器旁要设有单独的操作规程。
操作工实行先培训后上岗，不培训不上岗，特殊工种须持证上岗。
建筑公司要经常对操作人员开展各种形式的安全教育与培训，以提高他们的安全意识。
（5）加强安全检查，消除安全隐患
安全检查要经常化、制度化，及时发现安全隐患，及时整改。
确保各类安全防护装置齐全有效、灵敏可靠。
尤其是大型设备的防护装置更要重点关注，如塔式起重机的高度、力矩、重量限制器等。
对机械的运动部件如旋转件等必须设置防护网，无法用罩网防护的部位应设置警示标志，防止人体触及。
除施工电
梯外，其余提升或起重设备严禁载人。
5、结束语
建筑机械伤害是施工安全的大敌，我们应应用安全工程的理论，从设备的本质安全与人的本质安全入手，开发新的生产和管理技术及理论，认真分析机械伤害事故的机理，以达到预防和减少建筑机械伤害事
故发生的目的。
机械伤害事故原因分析及其对策
机械伤害事故原因分析及其对策
机械加工设备由于运转速度快，在运转过程中，操作人员如不熟练操作或违反操作规程，很容易造成严重伤害和死亡事故，为预防机械设备伤害和死亡事故发生，经过调查分析，现就其造成事故的原因进行剖析，同时提出相应的预防措施及对策。
一、机械伤害事故的直接原因分析
（一）物的不安全状态机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。
具体表现为：
一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。
（二）人的不安全行为
人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：
一是操作失误，忽视安全，忽视警告。
操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。
二、机械伤害事故的间接原因分析
一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。
三、预防机械伤害事故的对策
通过事故原因分析，笔者认为控制和避免机械设备安全生产事故应采取以下应对措施：
第一，以制度为抓手，规范职工操作行为。
对于机械加工企业来说，必须进一步完善规章制度和安全操作规程，落实相关职能部门的工作责任，提高制度的执行能力和可操作性，对一些特殊的专用设备的操作规程必须针对加工产品的特点及使用规定作深入细致的研究，制定更为细致和规范的操作规程，督促操作者掌握该设备的危险源（点）及防范措施。
通过建立健全安全生产规章制度，实行严格检查督促，落实各级各类人员的安全生产责任制，杜绝违章指挥和违章操作的行为。
第二，严格科学设置机械加工设备的安全。
机械加工设备包括所有的金属切削设备，各种类型的锻压压力设备、木工机械、热加工设备、砂轮机以及机械传动装置等。
那么企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合《工厂安全卫生规程》，做到统一布局、科学安装。
同时对所有机械加工设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机床区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑和火花造成伤害，对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械加工设备同时设计、同时施工、同时投入使用。
另外根据机械加工设备的维护保养的要求和规定进行日常的维护保养、定期维护保养及定期的检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状态。
第三，狠抓培训教育，全力提高从业人员的自我保护意识。
强化生产经营单位和从业人员安全培训教育工作是贯彻安全生产方针，实现安全生产，提高管理者和从业人员安全意识和安全素质的重要途径，提高产品质量，加快推进现代工业化进程，对从业人员提出越来越高的要求，每个劳动者不但需要熟练掌握生产技术，而且还要求具备安全生产知识和安全操作技能，因此，对新员工上岗前必须进行三级教育、四新教育和变换岗位教育，企业对特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全教育培训，取得特种作业安全操作资格证书，方可上岗作业。
同时要强行执行劳动防护用品的使用与佩戴，为保护劳动者在劳动过程中的安全和健康，企业必须为劳动者配备必要的预防性装备，同时相关职能部门还必须加大检查和执法力度，通过正确配备和使用劳动防护用品来改善劳动条件，防止伤亡事故，预防职业危害的发生。
一方面用人单位应正确采购和选用劳动防护用品；另一方面，督促从业人员正确佩戴和使用劳动防护用品，同时建立健全劳动防护用品的购买、验收、保管、发放、使用、更换和报废等管理制度，保障劳动者的安全与健康。
第四，建立健全安全生产检查制度，落实隐患整改。
安全生产检查是一项综合性的安全生产管理措施，是建立良好的安全生产环境，做好安全生产工作的重要手段，也是预防事故、消除隐患、减少职业危害的有效办法。
各机械加工企业必须建立健全安全检查制度，从查培训、查制度、查管理、查违章指挥和违章操作、查隐患、查安全设施等六个方面进行定期不定期的安全检查，对一时难以整改到位的问题和隐患，限期整改，并明确专人负责跟踪督查、督办，确保隐患得到控制和消除。
第五，规范管理，加大行政执法力度。
负有安全生产监督管理部门，应加大安全生产法律法规的宣传力度，通过媒体、发放法律法规文件、举办安全生产知识培训班等形式，提高用人单位和从业人员的安全生产知识和法律意识，对违法生产、违章指挥和违章操作造成严重后果的，依照《安全生产法》加大处罚力度，通过多种途径进一步提高机械加工企业的安全生产法律意识，减少和控制各类机械伤害事故的发生。
机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序,亦即缺乏基本的训练和管理。
如果设备经常保持最佳使用状态,并正确地加以操作,那么,由机床引起的伤害将是很少的。
同时,较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。
据不完全统计,机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强,而且机床伤害事故的性质相对要较重些。
据某市75个单位调查统计,共有冲床1135台、木工平刨39台,10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。
1机床伤害原因分析普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:
（1）
（2）（3）（4）无安全操作规程;无证操作;
无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;
操作者防护用品穿戴不符合规定,如:
未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;
（5）启动不是自己分管的机床;
（6）停机保养或检修,未采取切断电源并挂标志的措施;
（7）采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;
（8）机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷,机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生;
（9）机床防护及保险装置未定期检修而失灵,造成伤害;
（10）使机床自动倒转;
（11）机床运转时,紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;
（12）机床运转时,用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;
（13）操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具;
（14）操作者随意离开运转着的机床;
（15）注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;
（16）未使用合适的手工具;
（17）工件、刀具未夹紧而飞出伤人;
（18）将工件放在旋转的工作台上或其附近;
（19）（20）（21）（22）切屑在工作台上堆积;金属切屑飞溅;
砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;刀具旋转时,调整冷却液;
（23）操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损,操作者与机床相撞;
（24）电器设备绝缘不良;
（25）环境的不安全因素,如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。
2007年4月19日无锡供电公司220kV石塘湾变电所25331闸刀因控制回路绝缘不良而带地线自动合闸，220kV母差保护动作跳闸，导致变电所全停电。
220KV变电所全停电意味着什么？
意味着直接影响到千千万万的单位、居民的用电，面临的直接经济损失是无法估量的，这一事故令我们发人深醒。
就这起事故，电缆分公司结合公司当前开展的“全面找差”活动，根据自身实际，组织全员进行了深刻的反思，认为我们工作中还存在着一些不容忽视的问题：
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