高速路面质量目标细化分解方案.docx
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高速路面质量目标细化分解方案
质量目标细化、分解方案
为加强质量管理，保证工程质量符合设计及施工规范要求，
特制定本合同段质量控制目标细化分解方案。
一、单位、分部、分项工程划分
根据庄盖高速公路总监办关于单位、分部、分项工程划分的
规定，按照庄盖高速公路路面工程第三合同段施工图设计、辽宁
省高速公路建设工程质量优质优价实施办法、公路工程质量检
验评定标准（JTGF80/1—2004 ）对本标段进行划分。
二、质量保证体系
“百年大计，质量为本”工程质量的好坏，取决于一个强有力
的质量保证体系，为优质保量完成庄盖高速公路路面工程第三
合同段路面施工任务，项目部特建立了一个由项目经理直接负
责的质量保证体系（质量保证体系组织机构图、框图见附表 1，2）。
三、质量目标
单位工程、分部、分项工程优良品率达到 95%以上，总体工
程竣工验收评定合格，争创庄盖高速公路优胜单位。
创优计划：
创省级优质工程，进入辽宁省路面施工 AA 级单
位。
（一）垫层、基层
路面垫、基层分项工程质量验收评定合格率达到 95%以上。
（二）面层
1
项
次
检查项目
规定值
或
允许偏
差
检查方法（每幅车道）
直接负
责人
1
压实
度
（%）
代表值
96
用密度法每 2000m2 取样 6 次
刘奇
极值
92
2
平整度（mm）
12
3m 直尺：
每 200m 测 2 处×10 尺
3
纵断高程（mm）
+5，-15
水准仪：
每 20 延米一个断面，测 3-5
点
4
宽度（mm）
不小于
设计
尺量，每 40 延米 1 处
路面面层分项工程质量验收评定合格率达到 95%以上。
（三）附属排水工程
确保几何尺寸符合设计要求，外观直顺、曲线圆滑、整洁美
观，分项工程质量验收评定合格率达到 95%以上。
四、质量保证措施——目标细化分解
项目经理部于开工前建立横向到边、纵向到底、控制有效的
自检体系，并将质量目标细化分解。
工程施工质量控制的主要方法是目标控制和动态过程控制，
即从抓质量控制点和工序施工质量入手，配备足够的专职质检
员，实行分区、分段化管理，确保所承揽的路面工程项目达到所
要求的质量标准。
（一）路面工程分项工程质量控制目标——质量控制要点和控
制方法。
1. 级配碎石垫层
2
项次
检查项目
检查方法和频率
直接负责人
1
压实度（%）
核子密度仪，每 200m 测 1 处
李艳国
2
平整度
平整度仪：
全线每车道连续按每 100m
计算 IRI 或 σ
3m 直尺：
每 200m 测 2 处×10 尺
3
弯沉值（0.01mm）
自动弯沉仪；80 个点/双车道/km
4
渗水系数
渗水试验仪：
每 200m 测 l 处
5
抗滑
摩擦系数
摆式仪：
每 200m 测 1 处；
摩擦系数测定车：
全线连续
构造深度
铺砂法：
每 200m 测 1 处
6
厚度（mm）
钻芯取样，双车道每 200m 测 1 处
7
中线平面偏位
经纬仪：
每 200m 测 4 点
8
（mm）
纵断高程（mm）
水准仪：
每 200m 测 4 断面
9
宽度
有侧石
尺量：
每 200m 测 4 断面
项次
检查项目
检查方法和频率
直接负责人
1
压实度（%）
灌砂法检查每 200m 每车道 2 处
孙义刚
2
平整度（mm）
3m 直尺：
每 200m 测 2 处×10 尺
3
纵断高程（mm）
水准仪：
每 200m 测 4 个断面
4
宽度（mm）
尺量：
每 200m 测 4 个断面
孙义刚
5
厚度（mm）
按附录 H 检查，每 200m 每车道 1 点
6
横坡（%）
水准仪：
每 200m 测 4 个断面
7
强度（Mpa）
按附录 G 检查
5
厚度（mm）
-10
2
每 1500-2000m 测 6 个点
6
横坡（mm）
±0.3
水准仪：
每 100 延米 3 断面
2.水泥稳定碎石底基层和基层
3.沥青混凝土面层
（mm
）
3
项次
检查项目
检查方法和频率
直接负责人
1
长度（mm）
尺量：
每道
刘梦溪
2
缝宽（mm）
尺量：
每道 2 处
3
与桥面高差（mm）
尺量：
每侧 3~7 处
4
纵坡（％）
水准仪：
测量纵向锚固混凝土端部
3 处
水准仪：
沿纵向测伸缩缝两侧 3 处
5
横向平整度（mm）
3m 直尺：
每道
项次
检查项目
检查方法和频率
直接负责人
1
压实度（%）
灌砂法，每 200m 测 2 处
孙茂乙
2
平整度
（mm）
土路肩
3m 直尺：
每 200m 测 2 处 x4 尺
硬路肩
3
横 坡（%）
水准仪：
每 200m 测 2 处
4
宽度（mm）
尺量：
每 200m 测 2 处
项次
检查项目
检查方法和频率
直接负责人
1
直顺度（mm）
20m 拉线；每 200m 测 4 处
孙立志
2
预制铺
设
相邻两块高差
（mm）
水平尺：
每 200m 测 4 处
相邻两块缝宽
（mm）
尺量：
每 200m 测 4 处
3
顶面高程 （mm）
水准仪：
每 200m 测 4 点
无侧石
10
横 坡（%）
水准仪：
每 200m 测 4 处
项次
检查项目
检查方法和频率
直接负责人
1
防水涂膜厚度（mm）
2
测厚仪：
每 200m 测 4 点或按材料
王守杰
4.路缘石
5.路肩
6.伸缩缝
7.桥面防水层
4
用量推算
（二）施工的过程控制
施工过程控制的好坏，对工程质量有着直接影响，只有将影
响因素控制好，规范施工，合理安排工序，保证各个工序的施工
质量，才能保证总体工程的质量。
所以要求各工序质检员明确自
己的职责，规范施工、认真检查、严格控制，将各种影响质量的
因素，消灭在萌芽状态，才能从根本上保证各个工序的质量，最
终确保工程的总体质量。
各工序的施工工艺和质量控制如下：
1.级配碎石垫层
⑴准备工作
在铺筑垫层前，先将路基用 18T 以上振动压路机碾压 3-4 遍，
在碾压过程中，如发现路基表面过干，松散，应适当洒水。
如表
层过湿，发现“弹簧”现象，应采用挖开晾晒或掺石灰等有效措施
进行处理，并按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平
整度、压实度以及路基表面回弹模量等各项指标是否符合要求，
符合要求之后方能铺筑路面垫层。
级配碎石垫层必须采用厂拌、
摊铺机摊铺。
⑵施工放样
测量挂线：
利用控制点放出中桩和边桩的位置，直线段每
10m设一桩，确保平面位置及高程的准确无误。
挂线时基准线要
拉到规定拉力，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上
5
下或左右松动现象。
⑶拌合
在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使其
达到规定的要求。
采用配备六个冷料斗的WDB600型拌和站，拌
合站应装有计量装置，以保证混合料中各集料的比例，确保拌和
质量。
拌和设备配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运
输。
⑷运输
采用自卸汽车进行混合料的运输，每天开工前要检查车辆
的完好性，并将车厢清洁。
运输车辆的数量要保证摊铺需要，有
充足的补充。
⑸摊铺
混合料摊铺时，采用两台 ABG423 联合梯队摊铺，两台摊铺
机前后相距 5～10m，摊铺速度为 1.0～2.0m/min，两台摊铺机搭
接宽度 20～50cm。
混合料摊铺时，要注意以下事项：
①摊铺前应使下承层保持湿润。
②自动找平系统采用：
先行摊铺机采用钢丝和导梁，后行摊
铺机采用滑靴和钢丝。
摊铺过程中应设专人检查看管基准钢丝
和导梁。
③摊铺机前待铺卸料车辆至少 5 台时才能进行摊铺，运输
车卸料时，后轮距摊铺机前缘 30-50cm 处停下，挂空档，待摊铺
6
机滚推接触后轮时起斗，随摊铺机一起往前行走，避免运输车料
斗脱离摊铺机前缘，从而发生混合料撒落在路基上的现象。
④两台摊铺机摊铺速度必须均匀、一致，严禁随意变速、变
向，梯队作业间距不超过 10m。
其摊铺速度要与拌和能力、运输
能力相匹配，使摊铺连续进行，避免中途停机待料影响摊铺平整
度。
⑤质检人员每 10m 检查一个断面不少于 3 点的摊铺标高，
作好记录，便于碾压后，作为调整松铺系数的依据。
如出现异常
现象，马上采取填（挖）后拉线检查处理面，使之满足设计横坡及
平整度要求。
⑥摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量，以补偿摊铺
及碾压过程中的水分损失。
对摊铺后局部出现粗细料离析的部
位用细料找平，严重部位挖除换料填补；局部含水量过小的地方
用喷壶补水、碾压。
⑹碾压
①初压：
摊铺修整好后用 DD130 压路机静压 1 遍；静压时
碾压速度控制在 1.5～1.7km/h。
②复压：
然后采用 LSD220 振动压路机振压各两遍，振动碾
压时速度控制在 2.0～2.5km/h。
③终压：
最后用胶轮压路机静压，达到表面密实无轮迹为止。
④碾压顺序为：
振动轮迹不得与静压轮迹重合，应在静压轮
7
迹后面 2～3 m，同种轮迹不得在一横断面上。
⑤碾压遵循原则：
碾压时应按照先静压后振压，先轻振后重
振；振动碾压时起步、停止都要由静压行走来完成，严禁采用踩
刹车的方式停机；碾压时应重叠 1/2 轮迹，直线段从路肩向中间
碾压，超高段从内侧向外侧碾压
⑺垫层施工的注意事项：
①在铺筑垫层前，应按规定检查路基顶面的标高、宽度、路
拱横坡、平整度、压实度以及路基表面回弹模量等各项指标是否
符合要求，符合要求后方能铺筑路面垫层。
②摊铺后的级配碎石应无明显大颗粒集中现象，否则应采
用人工翻拌处理，或换填合格的新拌混合料。
③两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施
工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
④严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头或急
刹车。
⑤凡压路机不能作业的地方，采用小型压路机或机夯进行
压实，直到获得规定的压实度为止。
⑥垫层摊铺、碾压完成后，应禁止车辆通行。
2.水泥稳定碎石底基层和水泥稳定碎石基层
1 测量放样
中线测量，根据中线和设计宽度测定出边缘位置，在下承层
上每 10 米设一桩（平曲线上为 5m），进行水准标高测量放样，在
8
桩上用红油漆划出摊铺设计标高，并据此标高在钢丝支架上挂
上钢丝（钢丝要求用 3mm 钢丝，每根的长度不超过 200m，而且
在施工前一定要拉紧，挠度不大于 1.0mm，拉力应不小于 800N），
做为摊铺施工的一条基准线。
2 拌和
采用 WDB600 型拌和站,每台最大实际拌和能力 600t/h，具
有自动控制的集料电子称量系统，水泥输送采用螺旋输送机，电
子称量，电子计量加水装置。
采用六个料斗供料， 1 个散装水泥
储存罐（150T），水泥罐通过螺旋输送机将水泥经计量后进入搅
拌锅。
现场拌和时,水泥剂量按配合比设计控制,拌和前测定各种
规格材料含水量，根据材料含水量、气温、风力、前台碾压含水
量反馈情况具体调整加水量，拌和时的含水量应根据原材料天
然含水量、天气、运距适当进行调整。
拌和时要合理调整拌和时
间和产量，以保证混合料的质量。
拌和时要做好以下事项：
①水泥储存罐应注意防潮，开工前派专人检查水泥罐密封
性能，避免因水泥结块而造成计量失准。
②拌和现场安排一名经验丰富的试验员控制混合料的含水
量、水泥剂量、级配，随时抽查，发现异常及时调整。
③配备 1 名工作人员，巡视料斗下料情况，目测混合料的水
泥剂量及拌和的均匀性，必要时通知试验室取样检验。
发现异常
立即通知拌和站操作手及时处理。
9
④拌和含水量偏差太大，水泥剂量不够的混合料，严禁拉到
工地摊铺。
⑶运输
采用自卸汽车进行混合料的运输，每天开工前要检查车辆
的完好性，并将车厢清洁。
运输车辆的数量要保证摊铺需要，有
充足的补充。
在拌和站料仓接料时车辆应前后移动，分三次装料，
避免混合料离析。
在运输过程中，应根据天气情况和运距等，采
取一定的覆盖措施。
当车内混合料不能在规定时间内运到工地，
必须予以废除。
料车在下承层上应低速、匀速行驶，不可急刹车、
急停和冲撞摊铺机。
在摊铺机前必须保证2～3台卸料车，以保证
摊铺的连续性。
自卸车分两次卸料，第一次卸料起斗高度为
1/3～1/2左右，第二次将料卸完，下一辆车同前。
料车在摊铺机前
30～50cm停下，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
⑷摊铺
采用两台ABG-423型摊铺机按规定的松铺厚度摊铺，摊铺机
的行走速度应均匀一致，宜控制在2-3m/min左右，前后两台摊铺
机应相隔5-10m，且确保两个施工段面纵向有15-30cm的重叠。
摊
铺机采用两侧架设基准钢丝，中间架设平衡导梁的方法，控制顶
面横坡和高程。
摊铺过程中尽量减少停机的次数，如因故中断超过规定时
限，应设置横向接缝，在横接缝处重新开始摊铺。
摊铺时混合料
10
的含水量宜高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程
中的水分损失。
⑸碾压
混合料的碾压程序按照试验路段确认的方法施工，应在混
合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。
混合料压实使用20T
以上的重型振动压路机碾压，压路机倒车换档要轻且平顺，防止
基层推移，应严禁在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，
以保证层表面不受损坏。
压路机停车时要错开，停在已压好的路
段上。
碾压过程应在混合料试验确定的延迟时间内完成，在碾压
过程中，底基层的表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发的比较
快，应及时补洒少量的水。
碾压时应注意纵缝和横缝处的碾压，
在碾压设备无法触及的部位（如与桥头搭板接合部），采用小型
振动夯压实并达到规定的压实度。
施工中，从加水拌和到碾压终
了的延迟时间不超过2小时，并按试验路段确定的、经监理工程
师同意的合适的延迟时间严格施工。
⑹注意事项：
①基层及底基层混合料均采用厂拌，采用摊铺机摊铺，以保
证均匀性和表面的平整度。
②水泥稳定拌和站的产量能保证摊铺机进行连续施工作业。
③拌和时配料必须准确，拌和应均匀，颗粒级配应符合设计
要求。
11
④半刚性基层施工时，应严格掌握基层厚度，并且控制基层
顶面的横坡度在控制范围内。
⑤基层及底基层施工期的日最低气温应在5℃以上，水泥稳
定类混合料应在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月完成。
雨季施工应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。
降雨
时应停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压密实，用土工布进
行覆盖。
⑥水泥稳定类混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不
应超过2小时。
⑦半刚性基层摊铺时，应采用两台摊铺机一前一后相隔5-
10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免产生纵向接
缝。
在摊铺过程中尽量减少收料斗次数，频繁地收料导致料斗
两侧的大粒径混合料频繁地分布在路面中，容易产生大面积的
离析现象。
在摊铺过程中边前进边用人工将料斗两侧的大粒径
混合料均匀地散开在混合料中，这样可以保证粗细混合料均匀
分布。
用人工将摊铺机搭接处的大粒径混合料收到料斗中，与细
料混合重新进行摊铺，以防止搭接处因大料集中产生离析现象。
在摊铺机的前挡板下缘左右两侧焊接8—10cm高的钢板，可
以阻止大粒径集料往下滚落，确保混合料均匀地摊铺于下承层
上，能够消除路面下部离析现象。
12
摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳
定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混
合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
在摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局
部粗集料“窝”的部位，并用新拌混合料填补。
⑧应在混合料处于或略大于最佳含水量时由低处向高处进
行碾压，直至达到设计的压实度要求。
⑨碾压完成后，应采用洒水车洒水并用土工布等材料覆盖
进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须始终保持
基层或底基层表面潮湿，并应封闭交通。
3.沥青混凝土面层
沥青混凝土面层的施工程序为：
准备工作—施工放样—沥青
混合料的拌和—混合料的运输—混合料的摊铺—混合料的压实。
⑴准备工作
检查封层、路缘石，使其质量满足要求，对不符合要求之处，
应在摊铺前处理，并经监理工程师批准后方可进行施工。
⑵测量放样
下面层施工时，将两边的设计标高用红蓝铅笔划到路缘石
上，间隔为10米，并且每20米应标记出该点的施工桩号。
以此设
计标高为基准在钢丝架上设好钢丝线，同时为了防止钢线产生
的挠度影响标高的准确度，在10米钢线中间点增设一个托架，摊
13
铺机以此钢丝线为基准进行摊铺作业，以保证摊铺厚度及平整
度满足设计要求。
当中、上面层摊铺时，则采用浮动基准梁的方
式控制厚度、平整度。
⑶沥青混合料的拌和
①热拌沥青混合料应采用间歇式拌和机进行拌和，拌和机
配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备。
拌和机应
配备9个冷料仓，6个热料仓。
②粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分
开堆放。
拌和前应将集料充分烘干。
每种规格的集料、矿粉、沥
青都必须分别按要求的配合比进行配料。
拌和时间以混合料拌
合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并根据设备情
况经试拌确定，一般应不少于45秒（干拌5秒，湿拌40秒）。
③出厂温度改性沥青混合料应控制在175℃-180℃，普通沥
青混合料应控制在150℃-165℃；
④拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或
严重的粗细集料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调
整。
⑤沥青拌和厂应对拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及各个
料仓的用量进行检查，并应取样进行马歇尔试验，检测混合料的
矿料级配和沥青用量。
⑥沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，
记录出厂时间、出厂温度，签发运料单。
14
⑷沥青混合料的运输
①热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸车运输。
②混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，
施工过程中摊辅机前方应有运料车等候，等候的运料车不得少
于6辆。
③运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄
层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢
底部。
从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡
装料，以减少混合料离析。
④混合料运输过程中必须加以覆盖，以防止混合料降温超
标和结壳并防雨、防污染。
⑤运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污
染路面的脏物，运料车在运输途中，不得随意停歇。
沥青混合料
在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已
经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
⑥运料车卸料必须倒干净，否则必须及时清除。
⑦摊铺过程中运料车应在摊辅机前l0cm～30cm处停住，空
挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。
⑸沥青混合料的摊铺
①铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量，当下层质量
不符合要求时，不得铺筑沥青面层。
②热拌沥青混合料应采用机械摊铺。
摊铺机应符合下列要
15
求：
a.具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置；
b.具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并
有足够的功率推动运料车前进；
c.具有可加热的振动熨平板或振动夯实等初步装置；
d.摊铺机宽度可调整。
③施工气温低于10℃时，不得摊铺热拌沥青混合料，当温度
低于15℃，不得摊铺改性沥青混合料。
④沥青混凝土摊铺时，应采用两台摊铺机组成梯队联合摊
铺，两台摊铺机前后的距离一般为5-10m，相邻两幅应有5-10cm
宽度的摊铺重叠，上下层的搭接位置宜错开20cm以上。
⑤现场摊铺温度改性沥青混合料应不低于160℃，普通沥青
混合料不低于130℃。
⑥沥青下面层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式进行找
平，中面层采用浮动基准梁的方式控制厚度和平整度。
⑦沥青混合料必须缓慢、均匀连续不间断地摊铺。
摊铺过程
中不得随意变换速度或路途停顿，摊铺速度应根据拌和站产量、
施工机械配套情况以及摊铺层厚度、宽度等确定，一般控制在2-
4m/min的范围内，对改性沥青混合料宜放慢至2-3m/min。
⑧沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、
路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。
⑨对外形不规则、路面厚度不同、空间受限制以及人工构筑
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物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用
人工铺筑混合料。
⑩铁锹等工具宜加热使用，也可以涂轻柴油或油水混合液，
以防粘结混合料，但不得过于频繁。
⑾适当增大摊铺机的夯锤振实系数，使初始密度增大，减少
摊铺后混合料热量的急剧散失，能有效地提高压实度。
经摊铺机
初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。
⑿摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个
稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的
混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
⑹、沥青混合料的压实及成型
①沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压
路机组合方式并应遵循初压、复压、终压的循环方式进行碾压，
以达到最佳碾压效果。
压路机应以缓慢而均匀的速度碾压。
混合料完成摊铺后应立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及
温度，对不合格之处及时进行调整，随后按设计指定进行充分、
均匀地压实。
压实成型的沥青路面应符合压实度、平整度及厚度
的要求。
②碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低振幅的碾压方式，压路
机的碾压速度应符合下表的规定。
压路机的碾压路线及碾压方
向不应突然改变而导致混合料推移。
碾压区的长度应大体稳定，
两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断
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面上，应呈阶梯型递进，碾压段落要重叠3m以上。
压路机应从外
侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压。
每台压路机都应全
幅碾压。
③压路机的初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进
行。
初压温度普通沥青不低于 120℃，改性沥青不低于 150℃，碾
压终了温度普通沥青不低于 80℃，改性沥青不低于 120℃，同时
不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集
料嵌挤。
⑺外观鉴定
①表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。
②表面无明显碾压轮迹。
③接缝紧密、平顺，烫缝不应枯焦。
④面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，无积水或漏水
现象。
⑤沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外，路面
无积水。
4.路缘石
⑴路缘石加工必须符合设计尺寸及要求，一侧面及顶面要
机械刨光。
⑵测量放线，按照设计图纸要求路面上放出缘石位置，用水
准仪抄好标高，挂好施工线，使缘石安砌稳定，顶面平整，缝宽
均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。
基础和后背填料夯
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