地下连续墙工程监理细则.docx

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地下连续墙工程监理细则

地下连续墙工程监理细则

一、总则

为有利于堤防工程地下连续墙工程的过程控制，规范监理活动，依据招、投标文件和雇主与承建商签定的工程建造合同（以下简称“合同文件”）以及工程设计文件和有关工程施工技术规程、规范编制本细则。

本细则适用于堤防工程地下连续墙工程。

二、开工申请控制

2.1地下连续墙施工前一个月，承建商应完成地下连续墙的补充地勘工作，沿地下连续墙轴线每隔40米或按工程主任指定位置补充地质钻孔，孔底高程低于相应连续墙底高程3米，查明地下连续墙轴线设计深度范围内的地下障碍物，并向工程主任提供地质剖面图、钻孔柱状图及地质报告。

2.2连续墙轴线上的地质资料，应对下列项目作比较详细的描述：

（1）覆盖层的分层情况、厚度、颗粒组成及透水性。

（2）地下水的水位，承压水层资料。

（3）基岩的地质构造岩性、风化程度与深度。

（4）可能存在的孤石、反坡、深槽、断层破碎带等情况。

2.3承建商应选择地质条件类似的地点或在连续墙轴线上进行生产性施工试验。

取得造孔、泥浆护壁、墙体浇筑等有关参数资料，并报监理工程师批准确认后，方可正式开展连续墙施工作业。

2.4承建商应做好护壁泥浆浆材配比试验，并于连续墙施工开始前将试验成果报送监理部批准。

2.5合同文件规定本工程混凝土采用商品混凝土，承建商应选定商品混凝土的供应商，供应商须得到监理工程师的认可。

2.6完成了上述工作后，承建商在地下连续墙开工前28天，根据连续墙施工试验成果和监理部的审批意见与技术规范要求，结合现场施工条件，编制《地下连续墙工程施工组织设计》，并报监理工程师审批。

施工组织设计应包括以下内容：

（1）工程概述；

（2）施工平面布置；

（3）施工工序、工艺和设备配置（包括设备技术性能、量测设备、台时生产率及使用说明）；

（4）使用材料及配比；

（5）施工进度计划；

（6）材料、供电、供水、供风及劳动力投入计划；

（7）遇到不良地层或不利施工条件下的造孔、成槽与浇筑措施；

（8）质量控制与安全生产措施。

2.7承建商必须按合同要求组织施工设备进场。

运至施工现场用于地下连续墙施工作业的各种机械设备、仪器仪表、计量观测装置和其他辅助设备，必须经过检查、率定、安装调试并经监理工程师检查认证合格后，方可使用。

2.8承建商应在开工前完成连续墙施工的准备工作，并报监理工程师查验。

检查应包括以下主要内容：

（1）造孔与成槽设备及其数量是否满足施工要求；

（2）泥浆拌制系统和净化回收系统应满足高峰期用料要求；

（3）混凝土供应应满足高峰供料强度；

（4）与地下连续墙施工配套的有关机械设备（抓斗、吊车、出渣和混凝土运输车辆、泥浆泵、水泵等）应满足地下连续墙施工高峰的要求；

（5）供电、供水、供浆系统应满足施工高峰时段供电、供水和供浆的要求；

（6）原材料（钢筋、土料等）的储备量应满足施工用料量的要求。

2.9上述文件经承建商项目经理签署并加盖公章后报送监理部，监理部在7天内返回审签意见单一份（原文件不退回）。

审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”、“修改后重新报送”3种。

承建商除非接到审签意见为“修改后重新报送”，否则可立即向监理部申请开工许可证。

监理部将于接受申请后的24小时内签发开工许可证。

2.10承建商未按时向监理部报送上述文件，造成的施工工期延误和其他损失，由承建商承担合同责任。

承建商在7天内未收到监理部应退回的审签或批复文件，可视为已报经审阅。

三、施工过程监理

3.1连续墙测量放样：

3.1.1承建商应对地下连续墙轴线、槽孔孔位进行实地放样，并将放样成果报监理部审核。

为确保放样质量，避免造成重大失误和不应有的损失，必要时，监理站可要求承建商在测量监理工程师直接监督下进行对照检查和校测。

但监理工程师所进行的任何对照检查和校测，并不意味着可以减轻承建商对保证放样质量所应负的合同责任。

3.1.2地下连续墙的轴线偏差应小于30mm。

3.1.3地下连续墙的中心线及高程，应依据设计文件，根据测量基准点进行控制。

3.2造孔成槽

3.2.1槽段开挖前，应沿地下连续墙线两侧构筑现浇钢筋混凝土导墙。

导墙应满足以下规定:

（1）深度一般为1～2m，顶面高程可根据实际地形、地质情况确定，但应高于施工地面并保持水平。

（2）现浇钢筋混凝土导墙宜采用密实的粘性土基上，导墙背侧需回填时，应用粘性土回填并夯实，不得漏浆。

（3）导墙墙面应垂直，内外墙墙面间距应为地下连续墙厚度加施工余量40mm；内外墙间中心线与设计纵轴线允许偏差为±10mm，内外导墙间距允许偏差为±5mm。

（4）现浇钢筋混凝土导墙拆模后应立即在墙间加设支撑，混凝土养护期间禁止重型施工设备在附近作业或停置。

3.2.2按地下连续墙施工图划分的槽段进行开挖。

3.2.3地下连续墙槽壁及接头均应保持垂直，垂直偏差不得大于0.5%，接头处相邻两槽段的中心线在任一深度的偏差不得大于墙厚的1/50。

3.2.4开挖中，槽内泥浆面必须高于地下水位0.5m以上，亦不应低于导墙顶高0.3m。

施工场地应设置排水沟和集水井，防止地下水流入槽内破坏泥浆性能。

3.2.5固壁用的膨润土泥浆拌制应按监理部批准的配合比配制，加量误差值不得大于5%，泥浆性能应能满足设计文件及技术规范的要求。

拌制膨润土泥浆应用高速搅拌机，新浆经24小时水化溶胀后方可使用。

储浆池内的泥浆应经常搅动，保持泥浆性能指标均一。

3.2.6在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当增加泥浆粘度和增加储备量，如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常液面。

3.2.7挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍塌时，应要求承建商及时回填并妥善处理。

3.3清槽

3.3.1槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等，合格后方可进行清槽换浆。

3.3.2清理槽底和置换泥浆结束1小时后检查，应符合下列规定：

槽底（设置标高）以上200mm处的泥浆比重不大于1.20，沉淀物淤积厚度不应大于200mm。

3.3.3泥浆回收，可采用振动筛，旋流器、沉淀池或其它方法净化处理后重复使用；严禁泥浆流入河道。

3.4钢筋笼制作及安装

3.4.1钢筋笼应按地下连续墙施工图制作。

若需分节，应在制作台上试装配。

钢筋的焊接以及接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合技术规范规定。

3.4.2钢筋笼的制作、运输、安装过程中不得发生不可恢复的变形，并应标记临空面与非临空面钢筋，便于施工吊放。

3.4.3在土层锚杆墙段，钢筋笼安装前要按设计位置预设好锚杆套管，预留套管处如截断钢筋，需在管中增设加强筋，并焊接在钢筋笼上。

3.4.4在需埋设测斜管墙段（88#、106#、125#、134#、152#和161#墙段），钢筋笼安装前要按设计图纸要求预设好测斜管，并固定在钢筋笼上。

3.4.5钢筋笼应在清槽注浆验收合格后立即安装，不得强行入槽,避免钢笼变形或槽壁坍塌,产生大量沉渣，在浇筑过程中，钢筋笼不得上浮。

钢筋笼的吊点设置、起吊及固定方式应符合设计和施工要求。

3.4.6地下连续墙施工图中，水平构造筋是按圆管接头逐槽段施工设计的，承建商若采用隔槽段施工，应修改水平构造筋型式。

其修改后的水平构造筋型式，须报监理工程师审批。

3.5混凝土浇筑和接缝处理

3.5.1清孔合格后，应在4小时内浇筑混凝土，超过时应重新清孔。

3.5.2连续墙槽段位置、槽深、槽孔宽度、清槽换浆、钢筋笼制作及安装等工序的检验，应在承建商“三检”合格基础上，报监理工程师检验认证，方可进行墙体浇筑工序作业。

3.5.3墙体混凝土入槽时塌落度宜为18~20cm，扩散度宜为34~38cm。

3.5.4浇筑混凝土应采用导管法，槽内混凝土面上升速度不应小于2m/h，导管埋入混凝土的深度不得小于1.5m，不宜大于6m。

在单元槽段内，同时使用两根以上导管浇筑时，其间距不应大于3m。

导管距槽段端部不宜大于1.5m，各导管处混凝土表面的高差不宜大于0.3m。

3.5.5各单元槽段间采用圆管接头方式，接头管应能承受混凝土压力，并应避免混凝土绕过接头管进入另一槽段。

浇筑混凝土时，应经常转动及提动接头管。

拨管时，不得损坏接头处混凝土。

3.5.6混凝土终浇顶面标高应高于设计高程0.5m，凿除浮浆后现浇混凝土顶梁。

浇筑需设置水准标点的墙段（即79#、88#、97#、106#、114#、117#、125#、134#、143#、152#、161#、170#、176#墙段）顶梁时应按设计图纸做好预埋。

3.5.7墙体浇筑时，严禁不合格料进入槽孔内。

如发现导管漏料或混凝土内混入泥浆或发生其他异常情况，承建商应及时向监理工程师报告。

3.6土层预应力锚杆

3.6.1在预应力锚杆施工前30天，承建商应编制施工组织设计并报监理理部批准后方可实施。

3.6.2预应力锚杆实施前，须选择一定数量的锚杆（不少于6根）进行相应的基本试验，以熟悉与优化施工工艺及验证设计参数。

试验成果经监理工程师批准和设计同意后方可开展大规模施工。

承建商须在开始进行锚杆基本试验前21天，将锚杆基本试验的详细实施方案报监理工程师批准。

3.6.3施工所用水泥、钢材、预应力钢绞线及锚具等各种材料必须符合国家标准，且使用前必须提供材质检测资料，报工程主任批准后，方可使用。

3.6.4预应力锚杆布设的具体部位、数量及深度，根据设计文件确定。

3.6.5预应力锚杆应严格按下列施工程序进行：

钻孔及下套管清孔送索拔套管灌浆浇筑锚墩张拉锁定外锚头保护

（1）钻孔

A.孔径采用Φ150㎜，孔深不得小于设计值，钻孔倾角、方位角应符合设计要求，孔斜误差和钻孔超径应满足规范要求。

B.钻孔采用套管护壁跟进，一次将钻孔钻至设计长度。

C.钻孔过程中应进行分段测斜，及时纠偏，钻孔完毕再进行一次全孔测斜。

（2）清孔

钻孔完毕后，对锚固段内的沉渣用清水冲洗，直至孔口流出清水。

（3）锚索制作

锚索组装在车间内进行，其程序如下：

A、钢绞线下料：

钢绞线切断采用砂轮机，要求切口整齐无散头，下料长度应考虑到砼锚墩厚度、锚垫板厚度、千斤顶长度、锚具和工作锚的厚度要求，并适当留有余度。

钢绞线在全长范围内不允许有接头或边接器。

每根钢铰线都有应完整无损，没有裂隙、疤痕、伤痕和其他缺陷，且表面不能有油污、润滑剂和污垢。

B、由段防腐处理：

自由段杆体面涂无粘结专用防腐润滑脂，然后包裹塑料布，在塑料布上再涂防腐润滑脂。

C、编制锚索体：

将二次灌浆管、钢绞线捆扎成一束。

每隔1m布置一个隔离支架，用以分离钢绞线，及分离钢绞线和二次灌浆管。

两对隔离支架间绑扎一道无锌铅丝，使锚索形成枣核状。

绑扎时应保证钢绞线不交叉；隔离支架与钢绞线固定，不产生滑动。

D.灌浆管要平顺，不得弯曲、破损，已安装的灌浆管在灌浆前应检查其是否通畅，不通畅的要更换。

管道安装检查完毕，管口临时封闭，并挂牌编号。

E.安装光滑套管：

将光滑套管套在锚杆的自由段。

F.安装对中支架：

在波纹管外侧安置成型的对中支架，以保证锚索安装在钻孔中心，以使波纹管周围有均匀厚度的灌浆凝固体。

对中支架间距在自由段和锚固段为1.0m。

对中支架与锚索体之间应牢固绑扎，防止锚索入孔时对中支架下锚索体产生相对滑动。

G.安装一次灌浆管，固定在对中支架外。

H.无纺布封堵器的制作：

对于设计拉力大于320kN的锚杆，为保证锚固段内灌浆质量，在自由段和锚固段之间设置无纺布封堵器。

无纺布封堵器由长1.5m、宽0.6m的无纺布制成，两端用无锌铅丝同锚杆体捆扎紧密，并涂一层环氧基液，确保密封袋在灌浆时不漏浆。

被封堵器包裹的注浆上至少应留有一个进浆阀。

I.对组装好的锚索应妥善存放，并登记、挂牌，标明锚索编号、长度等。

存放点要求严格防潮、防水、防污染。

（4）锚索安装

A.锚索体穿孔宜采用人工辅以机械方法进行。

入孔时不得过多的来回