储罐抛丸施工方案.docx

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储罐抛丸施工方案

油罐防腐施工方案

（2010-06-1606:

39:

46）

转载

标签：

装修

漆膜

涂装

钢丸

涂料

杂谈

分类：

油漆涂装方案

一、参考标准及资料

GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

SH3022-99《石油化工企业设备与管道防腐蚀设计与施工规范》

GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》

钢结构防腐施工及验收规范、质量评定标准、技术标准及规程

GB/T19001-2000《质量管理标准体系》

根据油漆厂家提供的油漆施工方法和技术要求

二、施工前组织准备

   1、资料组织

   施工前应由设计单位进行技术交底,掌握齐全的施工图纸和设计文件,以及相关技术标准。

准备工程施工有关的记录表式，包括《施工记录》、《检验记录》、《隐蔽工程记录》、《安全活动记录》、《材料进库单》《钢板外观交接单》、《钢管交接单》《材料出库单》等。

   2、人员组织

   高素质的施工队伍是高质量工程的有力保障。

安排具有丰富的集中防腐施工经验的专业技术和施工经验的施工队伍，在开工前进行全员培训，进一步健全以施工队长和四大员（质检员、安全员、材料员、施工员）为核心的管理层，建立岗位责任制。

通过人员组织，创造优质的工程质量，快捷的工作效率。

   3、设备仪器组织

涂料配比机（专门配比水性无机硅酸锌涂料）台；

涂料自动搅拌机台；

空气压缩机台；

贮气罐 台；

油水分离器 台；

高压无气喷泵 台；

测仪器配备磁性测厚 台；

数显式粗糙度仪 台；

涂层剥离仪 台；

温度计、湿度计 套；

金属表面温度仪 台；

涂4杯  只；

漆膜冲击试验器  台；

附着力测定仪 台；

刮板细度仪 台。

4、原材料组织

进场的防腐材料均应有生产厂家的材质证明书，并经业主、监理审核合格后方可入库并投入施工。

所有材料均应分类摆放，专人保管，标记明显清晰。

并做好通风、防火、防雨等措施。

防腐材料做到专料专用，严格执行涂料厂家的使用说明，严禁私自代用。

   5、总进度组织

   根据拟建工程项目的进度要求，进场后两天内开工,准备期为7天，7天后完全达到批量化生产的条件，并产出合格的产品。

三、防腐施工工艺流程

原材料进场

材料检验合格

材料装卸或堆放平整

表面清理及抛丸除锈

表面处理检验合格

油漆材料检验合格

检测厚度

产品外观质量检验

产品喷码标识

产品漆膜养护

养护合格

产品质量跟踪。

四、防腐施工

1、表面抛丸除锈

    表面处理是否符合要求是防腐施工的成败关键因素之一,所以必须严把表面除锈这第一道关。

   ⑴所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。

除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。

   ⑵如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；喷砂前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。

若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油渍、油漆、污垢清除干净。

   ⑶抛丸用磨料：

采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：

3的比例混合，不得使用被油脂、氧化皮、油漆染污过的磨料。

磨料直径要求在，<φ1.2mm，以后配比按9：

1的比例使用。

   2、喷砂除锈处理后的质量标准要求及检测

   ⑴质量标准：

喷砂除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级以上。

粗糙度达到Ra40-80μm。

即：

除锈后呈现金属本色。

表面无油脂、污垢等附着物。

   ⑵质量检测：

可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。

   ⑶注意事项：

钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后再使用。

   设备初次调试合格并确定工艺参数后，除锈达到标准，经监理、工程师验收、形成“抛丸除锈工法”，以后抛丸除锈的要求严格按“抛丸除锈工法”要求进行。

   车间底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成2小时内施工，以防发生二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须压缩空气吹净工件表面。

   3、抛丸质量控制

   ⑴每批钢板及构件，依据其本身锈蚀程度的不同，分别予以分类，其中锈蚀等级达到C、D级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级的除锈参数进行除锈。

   ⑵抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件的在辊道上旋转的位置，对构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试，并将测试的数值进行统计和分析，以设定得分最佳的抛丸除锈参数，除锈试验必须保证钢板的变形量小于规范要求。

   ⑶雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，国为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。

   ⑷首次使用金属磨料时，采用钢丸和钢丝切丸按7：

3混合的方式、磨料的粒径≤1.5mm，以后添加磨料按9：

1的混合比进行添加。

飞溅到设备外围的钢丸回收之前，必须经除尘处理后进行回收。

以保证钢丸中的含灰率≤0.1‰。

   ⑸正确选择抛丸除锈的参数，按照前述试验出来的抛丸参数在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。

   当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度≥50μm时，及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求

   4、涂装前的准备

   ⑴涂料开桶：

开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。

开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。

严禁使用不合格或变质的涂料。

   ⑵搅拌：

由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

   ⑶配比：

双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例混合均匀。

双组分涂料一般是由混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。

组分一、组分二应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。

所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。

   ⑷熟化：

对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（严格按照产品说明规定的时间）才能使用，使漆内的组分一和组分二进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。

   ⑸稀化：

涂料产品在出厂时，一般将粘度调节到适宜于涂料产品储存、质量保障和运输的粘度范围，由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，需用稀释剂来调整粘度。

各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。

必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。

   ⑹过滤：

涂料有使用前，一般都需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。

一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。

   ⑺搅拌：

由于涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，应配备自动涂料搅拌机进行搅拌，以保证涂料不沉淀和成分均匀。

   5、涂装技术要求

   ⑴调节喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。

喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。

遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。

在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。

对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。

   ⑵喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。

   ⑶潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。

所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。

在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。

   ⑷涂漆应按规定的漆膜厚度进行。

喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。

喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。

   漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。

因此必须严格控制漆膜的厚度。

用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。

施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。

按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。

   ⑸遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。

尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。

遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。

   ⑹漆膜应无缺陷或损坏。

若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。

   6、涂装环境

   ⑴钢材表面：

涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。

涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。

   ⑵施工温度：

在气温低于5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。

但可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装，当在30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。

在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量按近物面，同时尽可垂直地进行喷涂。

如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。

   钢板或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30％，可以不经过烘干而采用自然挥发的方法。

   7、其他注意事项

   ⑴涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。

   ⑵涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。

   ⑶涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。

同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。

在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。

   ⑷漆膜在未完全干燥成膜固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。

   8、产品保护及涂层养护控制。

   已涂装好的产品必须加以保护，在养护阶段，必须保证涂装后8小时内不受 雨淋，在漆膜完全固化（视涂料的性能而定）前，避免对涂层进行划伤、碰撞。

涂装好的产品必须按规定进行叠放，并保证空气流通，使漆膜尽快固化。