CRTS Ⅲ型板式无砟轨道技术培训.docx
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CRTSⅢ型板式无砟轨道技术培训
CRTSⅢ型板式无砟轨道技术培训
目 录
一、总体结构及整体流程
单元结构、复合结构、主材单一、可修性强
1.1结构组成：
钢轨（60kg/m）、扣件（WJ-8B）、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位挡台、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座。
1.2无砟轨道采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段，轨道板采用不连接的分块式结构。
1.3底座板在每块轨道板范围内设置两个限位挡台（凹槽结构），底座板与自密实混凝土层间设置中间隔离层。
1.4轨道板采用分块式结构，混凝土强度等级为C60，标准轨道板长度为5350mm（32米），4856mm（24米），厚度190mm,宽度2500mm。
1.5底座为混凝土结构，路基地段混凝土强度等级为C25。
桥梁和隧道地段混凝土强度等级为C40。
底座厚度在路基地段为240mm，桥梁和隧道地段为190mm，个别曲线超高超高110mm地段，底座厚度为290mm.
每块轨道板对应的底座板上设置两个凹槽，起纵横向限位作用。
1.6轨道板与底座板间设置自密实混凝土，厚度为90mm，采用钢筋网配筋设置。
1.7自密实混凝土与底座板间设置中间隔离层。
1.8CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺流程
二、底座施工作业指导
2.1施工工艺流程
钢筋混凝土结构，底座板宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm；底座板厚度为190mm，底座混凝土强度等级为C40，钢筋为CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网（工厂化加工制作）。
桥梁每一块轨道板对应的底座位置设置伸缩缝一道，伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫板或泡沫橡胶板填缝，并采用聚氨脂或沥青软膏密封，其填充厚度不小于30mm，底座板间不连接。
桥梁施工工艺流程图
2.2路基施工工艺流程
路基无砟轨道底座在设计时速为200km时采用连续浇筑。
底座宽度3100mm，厚度240mm，且路基曲线段地段由基床表层提供曲线超高值。
底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，采用凹槽结构，深100mm，长宽尺寸为1000mm×700mm。
凹槽周围（侧面）设置弹性垫层。
路基底座根据所处位置的不同主要分2种结构形式，即普通路基上和路基无砟轨道起点、终点地段上底座。
（1）普通路基上底座结构自上而下为：
19cm轨道板、9cm自密性混凝土、24cm砼底座。
（2）路基起点、终点6m左右和11m左右底座下部设置端梁。
路基地段底座混凝土强度等级采用C25，对材料的选定、施工工艺及耐久性要求按照设计文件执行。
端梁施工流程见下图
路基底座板施工工艺流程图
2.3基面验收
为了保证无砟轨道各部结构的技术条件，施工前应对基层表面施工质量进行验收，桥梁为轨道中心线2.6m范围内的梁面进行拉毛处理。
2.4预埋筋
桥梁预埋筋因架梁运梁的需要，分为梁内和底座板内两部分。
桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板内；底座板内部分在底座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。
设计位置预埋钢筋折断或者缺少的情况下要求植筋，将桥面清理干净。
2.5放样
测量人员根据设计图纸，以CPⅢ控制网为基础，利用全站仪自由设站对底座模板控制点放样出模板安装线。
2.6钢筋工程
钢筋网片在预制厂家集中预制完成后拉运至现场（生产工厂化），现场验收按其重量过磅验收，要求网片实际重量与理论重量偏差在4.5%以内，并检查其外观尺寸。
底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。
安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：
1）钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1％。
并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
2）焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差
网片的长度、宽度（mm）
±25
网格的长度、宽度（mm）
±10
对角线差（%）
±1
注：
表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。
采用墨斗按照设计位置在基层面弹出钢筋网片位置，然后铺设钢筋网片，绑扎、上下网片之间钢筋，并加垫垫块。
上层钢筋保护层厚度为40mm，下层钢筋保护层为30mm。
焊网安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋焊网平面位置
±15
2
钢筋焊网竖向位置
±10
2
钢筋保护层厚度
+10
-5
焊网现场吊装图
2.7支立底座板模板
底座模板必须采用可调式模板。
模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱摸剂。
模板安装时，根据CPⅢ控制网测量模板平面位置及高程，并通过模板的调整螺杆调整模板顶标高达到底座设计标高。
模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止跑模、漏浆。
底座凹槽处为整体钢模，凹槽处模板通过角钢，直接固定在侧模上，解决了浇筑时底座模板上浮问题。
桥梁地段梁缝大于14cm地段，梁端轨道板底座悬出0-8cm设计，因此除铺设轨道板外，施工期间禁止在其上堆放重物或通行车辆，如必须通行车辆时，应采用搭短桥的方式通过，避免悬出端混凝土局部受损。
底座模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
顶面高程
0,-5
2
宽度
±5
3
中线位置
5
限位凹槽模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
顶面高程
0,-5
2
长度和宽度
+5,0
3
凹槽中心与底座模板内侧距离
±5
2.8底座板混凝土施工
2.8.1当底座的钢筋焊接网片安装完成，模板支撑牢固后进行混凝土浇筑。
2.8.2底座混凝土的最小浇筑长度不少于单孔梁长度。
2.8.3底座混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车送入模。
混凝土的自由落差不能大于1m，混凝土的入模温度不能超过30℃，混凝土的坍落度控制在设计坍落度范围内。
桥梁底座为分块结构，不采用纵连，浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。
混凝土浇筑时，先用工人大致推平，然后用50mm插入式振捣棒振捣，振捣时要快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板、连接螺栓和钢筋。
最后采用振动梁提浆整平，按设计人工抹出流水坡。
路基无砟轨道底座在设计时速为200km时采用连续浇筑，浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，中间留施工缝，底座混凝土浇筑前，应对施工缝处凿毛，使界面垂直、粗糙，并洒水湿润。
2.8.4混凝土浇筑完成后及时进行养护，养护时间不少于14天。
养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
可采用覆盖土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式。
夏季施工采取降温措施。
当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取覆盖保温措施。
2.9路基切缝
混凝土浇注完12小时以内应进行切缝施工，释放表面应力。
切缝深度40-50mm，宽度控制在20mm，切缝设置在设计位置。
切缝应尽量保证在浇注后12h内进行，加强养护，防止出现贯通裂缝。
气温较低时，切缝时间适当延长。
2.10混凝土养护
混凝土浇筑完成后及时进行养护，养护时间不少于14天。
养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
冬季施工应对混凝土做好保温养护措施，夏季施工采取降温措施。
2.11底座及凹槽外形尺寸指标
底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
顶面高程
0,-10mm
2
宽度
±10
3
平面位置
10mm
4
平整度
10mm/3m
限位凹槽外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
平面位置
5
2
长度和宽度
+5
0
3
深度
+5
0
三、隔离层及弹性垫层施工作业指导
3.1进场原材料的质量控制
中间隔离层所用材料的规格、材质、性能指标应符合设计要求。
同一厂家、品种、批号的中间隔离层材料，每25000m2为一批，不足25000m2也可按照双方约定频次进行检验。
抽样数量：
每批产品随机抽取2%-3%作为样品，且不少于3卷。
弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标应符合设计要求。
进场检验应逐批检验，检验内容应包括外形尺寸和外观质量、硬度、拉伸强度、拉断伸长率、200%定伸应力和静刚度。
同一配方、同一规格、同一工艺条件下连续生产的弹性垫层10000件为一批，不足10000件按一批次，也可按照双方约定频次进行检验。
弹性垫层的外形尺寸和外观质量的抽检数量为每批10块；弹性垫层物理力学性能检验数量为每批从外形外观检查合格产品中抽取5块。
3.2隔离层及弹性垫块施工工艺流程
隔离层施工工艺流程图
弹性垫层施工工艺流程图
3.3隔离层施工
3.3.1底座处理
铺设前应用风力灭火器彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏隔离层的磨损性颗粒。
3.3.2根据CPⅢ控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出隔离层边线。
3.3.3中间隔离层土工布的铺设
中间隔离层应采用单位面积700g/m2，厚2mm土工布，宽度为2600±10mm。
底座混凝土强度达到设计强度的75%后可进行隔离层施工。
弹线
用墨斗沿线路纵向在轨道板两侧及中间弹出三条30cm宽的胶粘剂涂刷带边线，线条应清晰、准确。
铺设土工布
首先将整张土工布铺在底座表面，在限位凹槽的位置用刀将土工布割出方孔，使整张土工布与底座板表面密贴（含限位凹槽）。
每一段内的土工布连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
整平
铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。
在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。
3.4弹性垫层施工
3.4.1限位凹槽处理
铺设前用吹风机对限位凹槽进行清理，保证铺设范围内无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。
3.4.2弹性垫层施工
在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。
弹性垫层应采用三元乙丙橡胶，厚8mm，将弹性垫板与限位凹槽侧壁密贴，并用混凝土钢钉将弹性垫层固定于混凝土侧壁。
注意固定时应平整，顶面与底座表面平齐。
限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。
弹性垫块周围用泡沫板填充，并与凹槽侧壁密贴。
弹性垫层与限位凹槽侧面应粘帖牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。
四、轨道板粗铺作业指导
4.1粗铺工艺流程图
有
4.2铺板施工
4.2.1隔离层及弹性垫层验收
轨道板粗铺前首先对隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。
（1）隔离层应铺设平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。
（2）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。
4.2.2自密实混凝土焊接钢筋网片安装
轨道板粗铺前先将限位凹槽处的钢筋与钢筋网片绑扎在一起。
绑扎时为了防止因绑扎位置不准确造成铺设困难，可在固定胎具上进行绑扎。
根据设计要求，轨道板预埋门型钢筋与自密实混凝土钢筋焊接网之间需绝缘处理，故在轨道板粗铺之前，先将钢筋焊网绑扎在轨道板预埋门型钢筋上，且之间用绝缘垫块隔离，用绝缘扎丝绑扎。
4.2.3轨道板检验
轨道板在粗铺前应重新进行检验，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况。
对于缓和曲线上的轨道板，轨道板的位置和类型是唯一的，铺设时要派专人负责验收，以免铺设错误。
（翘曲度1mm）
轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求
序号
检查项目
允许偏差
每批检查数量（出厂检验）
检验项别
1
长度（mm）
±3.0
10块
C
2
宽度（mm）
±3.0
10块
C
3
厚度（mm）
±3.0
10块
B2
4
预埋
套管
同一承轨槽两相邻套管中心距（mm）
±0.5
全检
B1
歪斜（距顶面120mm处偏离中心线距离）（mm）
2.0
全检
B2
凸起高度（mm）
-1.0,0
全检
B2
5
承
轨
台
预埋套管处承轨台横向位置偏差（mm）
±0.5
全检
B1
预埋套管处承轨台垂向位置偏差（mm）
±0.5
全检
B1
单个承轨台钳口距离（mm）
±0.5
全检
A
承轨台与钳口面夹角（°）
±1.0
全检
B1
承轨面坡度（轨底坡）
1:
37-1:
43
全检
B1
承轨台间外钳口间距（mm）
±1.0
全检
A
承轨台外钳口距外侧套管中心距（mm）
±1.0
全检
B1
6
其他预埋件位置及垂直歪斜（mm）
±3.0
全检
C
7
扣件
间距
板端螺栓孔距板端距离/mm
±2.0
10块
B1
扣件间距/mm
±2.0
10块
B1
8
板顶面
平整度
轨道板四角的承轨面水平（mm）
±1.0
10块
B1
9
单侧承轨面中央翘曲量（mm）
≤1.0
10块
B1
10
板底面平整度
5mm/1m
10块
B1
外观质量
11
肉眼可见裂纹
不允许
全检
A
12
承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面、裂纹等）
长度≤20、深度≤5
全检
B2
13
锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱皮、起壳等）
不允许
全检
C
14
其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面）
长度≤80、深度≤8
全检
C
15
轨道板四周棱角破损和掉角
长度≤50
全检
C
16
预埋套管内混凝土淤块
不允许
全检
A
17
轨道板漏筋
不允许
全检
A
18
承轨台外框低于轨道板面
不允许
全检
B1
19
轨道板刷毛
深度2～3mm
全检
C
20
轨道板底浮浆
不允许
全检
C
表中：
a）A类项别单项项点数不允许超偏；
b）B1类项别单项项点数的超偏率不大于5％；
c）B2类别单项项点数的超偏率不大于10％；
d）C类项别各单项超偏率点数之和不大于C类总项点数的10%。
4.4轨道板粗铺放线
粗铺前放线，轨道板铺设前要在底座上放出轨道板位置轮廓线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线在10mm之内，提高轨道板精调效率。
轨道板粗铺时的位置偏差：
纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2。
4.5吊装、运输
根据施工需要，提前将轨道板运送至铺板现场。
轨道板采用小型汽车运输，装卸车时考虑轨道板铺设顺序，避免轨道板铺设时二次倒板。
4.6轨道板粗铺
4.6.1轨道板铺设时根据设计要求选择对应的轨道板型号，采用悬臂式铺板门吊起吊。
利用铺板门吊走行系统将轨道板吊至铺设工作面，再由人工配合铺板门吊起吊、移动系统将轨道板准确就位（边线误差在10mm以内），并在轨道板预埋套筒位置放置4块200mm×100mm×85mm支承垫木做临时支撑。
轨道板铺设也可采用汽车吊铺设，轨道板由存板地吊装轨道板到小型运板车上，运至施工现场，吊装进行铺设。
3.6.2经检查轨道板粗铺满足要求后，拆除吊具，分别在轨道板预埋套筒处安装精调器，填写粗铺记录。
以上工序循环进行。
3.6.3轨道板粗铺完成后立即按配板图填写放板编号，确保所铺轨道板均可追溯到生产源头。
五、轨道板精调作业指导
5.1精调过程
5.1.1标架检校
精调系统在上线使用前一定要进行标架检校，硬件常数（强制对中三角架高度，棱镜高等），标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。
在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。
5.1.2标架安放
Ⅲ型板精调系统在精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。
进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台上。
5.1.3启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。
第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。
第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在当前板四个精调标架上的4个棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整，当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一块轨道板的调整，重复以上工作。
5.2轨道板压紧装置
为了防止轨道板在灌注时上浮，精调完成后在轨道板两侧和端部安装压紧装置。
压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母形成。
一般情况下，压紧装置安装于轨道板的两端及中间共五个，即一个横向、四个纵向压紧装置，每块板同侧两纵向压紧装置间距3.5m。
压紧装置锚杆锚固在底座板或支承层上，锚杆锚固深度应为100～150mm，冲击钻打眼后用膨胀螺栓锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态，见下图。
两端压紧装置与两侧压紧装置
5.3轨道板复测
5.4资料整理
测量完成后应提交以下资料：
轨道板精调技术设计书；轨道板精调成果报告，包含内容：
技术总结、轨道基准点三维坐标、轨道板精调工程文件、轨道板铺设精度检测工程文件、轨道板精调成果文件、轨道板铺设精度检测成果文件；轨道板精调成果；在测量完成之后，应该对测量成果进行整理，并报监理审核之后执行。
六、自密实混凝土配制、灌注作业指导
6.1自密实混凝土：
具有高的流动性、间隙通过性和抗离析性，浇筑时仅靠自重作用而无需振捣便能均匀密实成型的高性能混凝土。
填充层自密实混凝土性能的要求：
高自流平性能、高的抗离析能力、高的间隙通过能力、超长距离流动能力、高的体积稳定能力、优越的耐久性。
（填充调整、承力传力）
6.2自密实混凝土拌合物性能包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性等。
6.3自密实混凝土拌合物的性能指标与检测方法应符合表中的要求。
表拌合物技术要求与检测方法
项目
性能要求
推荐值
坍落扩展度，mm
700±50
附录A
T50，s
2~6
BJ，mm
<18
附录B
泌水率
0
附录C
L型仪，H2/H1
≥0.9
T700L
10~18
含气量，%
2~5
GB/T50080
塑性膨胀率，%
0~1
附录D
6.4自密实混凝土硬化体性能：
抗压强度与弹性模量应满足设计要求，耐久性能和收缩性能应符合表中的规定。
项目
指标要求
检测方法
56d电通量，C
≤1000
科技基[2005]101号
56d抗冻性能
F300
GBJ82
56d干燥收缩值，×10-6
≤400
6.5自密实混凝土配合比
自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：
（1）胶凝材料用量不宜大于600kg/m3。
（2）用水量不宜大于190kg/m3。
（3）自密实混凝土单位体积浆体的量宜为0.35~0.42m3。
（4）单位体积粗骨料绝对体积宜为0.26~0.32m3。
自密实混凝土氯离子总含量应不大于胶凝材料总量的0.10%，自密实混凝土的总碱量应不大于3.0kg/m3。
6.6当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。
6.7自密实混凝土的施工
6.7.1应根据设计要求、灌注施工工艺和施工环境等因素，会同设计、监理各方，共同制定自密实混凝土施工技术方案、施工过程的质量控制与保证措施。
6.7.2自密实混凝土的施工包括自密实混凝土的搅拌、运输、灌注、养护和拆模等。
根据交通运输条件，采取不同的自密实混凝土灌注方案。
6.7.3正式施工前，应进行自密实混凝土的试灌注，并进行自密实混凝土的现场揭板质量检验，验证并完善混凝土的灌注施工工艺。
（超高地段）
6.7.4施工和监理单位应确定并培训专门从事自密实混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。
6.7.5应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。
6.7.6应明确施工质量检验方法。
质量检验方法和手段应符合本技术要求的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。
6.7.7应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。
6.7.8自密实混凝土达到75%的设计强度后方可承载。
6.8原材料储存与管理
6.8.1混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进厂（场）。
6.8.2混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
6.8.3混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
（单独分仓储存）
6.8.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
6.9混凝土拌合
6.9.1自密实混凝土应采用拌合站集中拌制，拌合站应配有自动计量系统和强制式搅拌机，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合铁建设[2005]160号文规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1％。
6.9.2搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料含水率变化，及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次。
6.9.3搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。
6.9.4冬期施工时，直接与水泥接触的水的加热温度不宜高于80℃，自密实混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。
6.9.5夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机时的温度不宜大于50℃。
6.9.6正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。
6.10模板安装
6.10.1模板与其支护应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承受灌注混凝土的自重、侧压力和施工过程中产生的荷载。
6.10.2对于通过灌注口灌注施工的无砟轨道板，侧模与轨道板平齐，安装允许误差为±5mm。
侧模板上预留排气孔。
（透气模版布）
6.10.3在模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵堵漏，注意要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层内。
6.10.4分块式模板注意模板交接边的平整，不得出现错边。
6.10.5立模完成后检查堵漏、固定、支撑情况，并复核模板与轨道板侧边的密封、钢筋保护层厚度等，不符合要求则应调整或重新立模。
6.10.6设置限位装置防止轨道板上浮和偏移。
6.11运输
6.11.1应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅
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