水工金属结构防腐蚀规范.docx

水工金属结构防腐蚀规范.docx

《水工金属结构防腐蚀规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水工金属结构防腐蚀规范.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

水工金属结构防腐蚀规范

总则

1.0.1为了保证水利水电工程金属结构，包括闸门、拦污栅、启闭机、压力钢管、清污机及过坝通航金属结构等（以下统称水工金属结构）的防腐蚀质量，延长其使用寿命，特制定本规范。

1.0.2水工金属结构设计、制造、安装及验收各阶段的防腐蚀技术、工艺和检测等要求均应符合本规范的规定。

1.0.3水工金属结构防腐蚀方案应根据结构的使用环境、运行工况、维护管理条件等因素综合考虑，通过技术经济比较论证后选定。

1.0.4为了保证水工金属结构的防腐蚀施工质量，在施工全过程中，应由有一定防腐蚀知识和经验的专业人员负责，对各道工序的施工质量进行监督。

1.0.5水工金属结构防腐蚀施工的安全、劳动保护及环境保护等除符合本规范的规定外，还应符合国家现行的有关标准。

1.0.6引用标准：

GB8264涂装技术术语

GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB／T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）

GB1031表面粗糙度参数及其数值

GB6484"'6487铸钢丸铸钢砂铸铁丸铸铁砂

GB9286色漆和清漆的划格试验

GB11375热喷涂操作安全

GB9793热喷涂锌及锌合金涂层

GB9794热喷涂锌及锌合金涂层试验方法

GB9795热喷涂铝及铝合金涂层

GB9796热喷涂铝及铝合金涂层试验方法

DL5017压力钢管制造安装及验收规范

2表面预处理

2.1一般规定

2.1.1水工金属结构在涂装之前必须进行表面预处理。

2.1.2表面预处理的质量评定应包括表面清洁度和表面粗糙度两项指标。

有关表面预处理质量的具体要求，应在设计文件中明确规定。

2.1.3表面预处理过程中，工作环境必须满足下列条件：

2.1.3.1空气相对湿度低于85％，基体金属表面温度不低于露点以上3℃（露点计算表见附录A）。

2.1..2在不利的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

2.2水工金属结构表面预处理

2.2.1脱脂净化。

水工金属结构表面在进行喷（抛）射处理之前，必须仔细地清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物，各种清洗方法及适用范围见表2.2.1。

表2.2.1各种清洗方法及适用范围

清洗方法

适用范围

注意事项

溶剂法（如汽油）

清除油脂、可溶污物

溶剂和抹布要经常更换

碱性清洗剂（如氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钠和钠的硅酸盐等溶液）

清除油脂、可溶污物

清洗后要充分冲洗，并做干燥处理

乳化荆（如OP乳化剂）

清除油脂和其他污物

清洗后用水冲洗并做干燥处理

2.2.2喷射或抛射处理。

2.2.2.1喷（抛射处理后，基体金属的表面清洁度等级不宜低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定盟Sa2.5级；水上结构及设备（如启闭机等）在使用油性涂料时，其表面清洁度等级应不低于sa2级；

2.2.2.2喷（抛）射处理后，表面粗糙度值应在Ry（Ry即在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离）40～100µm的范围之内。

可根据涂层厚度和涂层系统等的具体情况，按表2.2.2选定相应的粗糙度范围。

表2.2.2涂层系统和涂层厚度与表面粗糙度

选择范围的参考关系①（µm）

涂层系统

常规防腐涂料

厚浆型重防腐涂料

金属热喷涂

涂层厚度

lOO～200

250～500

100～200

粗糙度Ry

40～70

60～100

60～100

注：

④表中涂层厚度范围为参考值o

2.2.2.3喷射处理施工。

⑴喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。

油水分离器必须定期清理。

⑵距离。

喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。

⑶角度。

喷射方向与基体金属表面法线的夹角以15°～30°为宜。

⑷喷嘴。

由于磨损，孔I=I直径增大了25％时宜更换喷嘴。

⑸表面预处理后，应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。

⑹涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。

2.2.2.4磨料选择

喷（抛）射处理所用的磨料必须清洁、干燥。

应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程度、除锈方法和涂装所要求的表面粗糙度来选择磨料种类、粒度。

⑴磨料种类。

金属磨料应符合GB6484～6487《铸钢丸》、《铸钢砂》、《铸铁

丸》、《铸铁砂》的规定。

熔融刚玉和碳化硅，如白刚玉、棕刚玉和碳化硅等。

人造矿物磨料，如经过加工的炼钢、炼铜的炉渣等。

天然矿物磨料，如金刚砂、石英砂和河砂等。

宜选用金刚砂。

使用天然矿物磨料时，应注意符合有关的环保条例规定。

⑵磨料粒度。

金属磨料、熔融刚玉和碳化硅等选择范围宜为0.5～1.5㎜左右。

使用人造矿物磨料和天然矿物磨料时，应根据表面粗糙度等技术要求加以选择。

2.2.3手工和动力工具除锈。

手工和动力工具除锈只适用于对涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射处理的场合，且表面清洁度等级应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的St3级。

2.3质量评定

表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。

检验人员应具有正常的视力。

2.3.1表面清洁度等级的评定。

评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与GB8923

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定。

其等级划分见附录B。

2.3.2表面粗糙度等级的评定。

评定表面粗糙度时，应按照GB／T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。

2.3.2.1比较样块法。

应根据不同的磨料选择相应的样块进行评定。

将样块靠近被检表面的某一测定点进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。

等级划分及评定方法见附录C。

每2㎡表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50m㎡。

2.3.2.2仪器法。

用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2㎡表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。

2.4喷砂的安全与防护

喷砂处理时的安全与防护是指对喷砂现场及周围人员的安全防护及对环境的保护等。

2.4.1压力式喷砂罐属压力容器，其生产厂必须持有国家有关部门颁发的压力容器生产许可证。

2.4.2喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。

2.4.3在露天或工作间进行作业时，呼吸用空气应进行净化处理。

2.4.4露天工作时应注意防尘和环境保护，并符合有关的法规和条例。

2.5遮蔽保护

喷砂前，应用金属薄板或硬木板等对非喷砂部位进行遮蔽保护。

3.3涂装施工

3.3.1涂装前基体金属表面清洁度要求见2.2.2.1，表面粗糙度要求见2.2.2.2

3.3.2涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构的形状进行选择，亦可按涂料制造厂的要求进行。

3.3.3表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。

潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过12h。

3.3.4被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85％时，不得进行涂装。

如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。

3.3.5涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。

3.3.6涂装前对特殊部位的遮蔽。

涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位如楔槽、油孔、轴孔、加工后的配合面和工地焊缝两侧等进行遮蔽，以免对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。

3.3.7在工地焊缝两侧宜先涂装不影响焊接性能的车间底漆。

安装后应对焊接区进行表面处理，涂刷相应的涂料，达到规定的厚度。

3.3.8涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。

3.3.9涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，搬运中应避免对涂层造成任何损伤。

3.4质量检验

3.4.1涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装。

3.4.2涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。

3.4.3每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，应及时进行处理。

涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

3.4.4涂膜固化干燥后应进行王膜厚度的测定。

85％以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的185％。

测定方法见附录E。

3.4.5附着力的检查。

当涂膜厚度大于120µm时，在涂层上划二条夹角为60°的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。

当涂膜厚度小于或等于120µm时，可用划格法检查，其方法及判断见GB9286《色漆和清漆划格试验》。

本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。

此方法也允许用于评价涂膜中各涂层间的抗分离能力。

3.4.6针孔检查。

厚浆型涂料应用针孔仪进行全面检查，发现针孔，打磨后补涂。

3.5埋件的防护

埋件外露部分的涂装可参照附录D表D2及表D3选用涂料；与混凝土接触的表面可使用水泥砂浆进行临时防护。

4金属热喷涂保护

4.1一般要求

4.1.1金属热喷涂保护系统应包括金属喷涂层和涂料封闭层。

金属热喷涂和涂料的复合保护系统还应在涂料封闭后，涂覆面漆。

4.1.2金属热喷涂的基体金属表面，必须采用喷（抛）射处理，其表面清洁度要求见2.2.2.1；表面粗糙度要求见2.2.2.2。

4.1.3金属热喷涂操作应符合GB11375（（热喷涂操作安全》的有关规定。

4．2喷涂用金属材料

4.2.1热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，一般选用直径为3.0mm。

4.2.2金属丝的成份应符合下列要求：

锌丝的含锌量应大于99.99％；

铝丝的含铝量应大于99.5％；

锌铝合金的含铝量应为13％～35%，其余为锌；

铝镁合金的含镁量为4.8％～5.5%，其余为铝。

4.3金属材料的选择

4.3.1用于淡水环境中的水工金属结构，金属热喷涂材料宜选用锌、铝、锌铝合金或铝镁合金；用于海水及工业大气环境中则宜选用铝、铝镁合金或锌铝合金。

4.3.2金属热喷涂保护系统中金属涂层的厚度可参照表4.3.2选用。

4.3.3封闭涂料应具有下列特性:

表4.3.2金属涂层厚度分类表

选用金属

最小局部厚度（µm）

涂层使用方式

锌

160

封闭后使用

锌

200

封闭后使用

铝

120

封闭后使用

铝

160

封闭后使用

锌铝合金

120

封闭后使用

铝镁合金

120

封闭后使用

锌

120

封闭后加涂面漆使用

铝

100

封闭后加涂面漆使用

注：

推荐选用表中最小局部厚度值，也可选用卒表中禾规定的厚度。

⑴能与金属喷涂层相容。

⑵在所处的环境中，必须具有耐蚀性。

⑶粘度较低，易渗入到金属涂层的孔隙中去。

4.3.4封闭涂料及面漆的配套可参照附录F表F1选用。

4.4热喷涂施工

4.4.1金属热喷涂施工与基体金属表面预处理的间隔时间见3.3.3。

4.4.2热喷涂工艺要求：

⑴喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa。

⑵喷涂距离100～200mm喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于45°。

⑶移动速度，以一次喷涂厚度达到25～80µm为宜。

⑷涂带之间应有1／3的宽度重叠，厚度要尽可能均匀。

⑸涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。

⑹的表面温度降到70℃以下时，再进行下一层喷涂。

4.4.3涂料封闭宜在金属喷涂层尚有余温时进行，宜采用刷涂的方式施工。

4.4.4工地焊缝两侧应预留100～150mm宽度，涂车间底漆临时保护。

现场拼装后，按相同的技术要求对预留区域重新进行表面处理及补涂。

4.4.5因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工工艺予以修补。

条件不具备时，锌（包括锌合金）喷涂层可用富锌漆修补，铝（包括铝合金）喷涂层可用铝粉漆修补，然后再涂面漆。

4.5质量检验

4.5.1金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。

4.5.2金属涂层厚度检验方法见附录G.21页。

4.5.3结合性能检查。

金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。

试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。

测试方法见附录G。

4.5.4金属热喷涂复合保护系统的涂层外观和厚度检查，可参照3.4。

5验收

5.0.1防腐工程交付使用前，应进行竣工验收，施工质量应符合设计要求或本规范规定。

5.O.2验收时，施工单位应提供下列资料：

⑴设计文件及设计修改通知。

⑵原材料出厂合格证或复验报告。

⑶表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况。

⑷质检记录和质检报告。