QM模块配置文档.docx

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QM模块配置文档

QM模块配置文档

2003年月日定稿

2003年月日打印

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第一版

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姓名

职位

配置说明4

附件1：

使用决策代码组和代码11

附件2：

使用决策选择集12

附表3：

检验类型明细13

附件4：

检验批来源并分配检验类型14

附件5：

一个移动类型的无效质量检验14

配置说明

描述

路径

字段

值

备注

基本设置

维护工厂等级设置

IMG>质量管理>基本设置>维护工厂等级设置

1.基本数据：

各工厂均不设置

2.检验批创建：

>预设定批创建>输入收货的容器：

可能的容器数目记录

>检验库存的检验类型：

0800

3.结果记录：

附加小数位0

合理因子200

记录配置：

自动关闭

信息类别小数点：

没有发货消息

检验点字段合并：

100工厂590,其他工厂1000

部分批分配：

不被支持的部分批

检验点评估建议：

不填

4.检验批完成：

存货过账均不填

自动使用决策均为0

批次评估：

无物料说明的批次评估

5.一般设置：

选择时间周期365

质量计划：

设置使用决策代码和特性属性代码

IMG>质量管理>质量计划>基本数据>目录>编辑目录

1.编辑代码组和代码：

附件1

2.编辑选择集：

附件2

定义控制标识的缺省值

IMG>质量管理>质量计划>基本数据>检验特性、检验方法>定义控制标识的缺省值

控制键标识符：

800

描述：

首矿检验特性默认值

定量特性X

采样过程X

总计记录X

固定范围X

凭证确认：

无凭证

记录计量值X

长期检验特性X

RR整改凭证

打印X

定义编号范围

IMG>质量管理>质量计划>基本数据>检验特性，检验方法>定义编号范围

1.检验特性：

工厂8008

间隔02：

1000-9999

外部

2.检验方法：

工厂8008

间隔02：

1000-9999

外部

维护物料类型的任务清单类型

IMG>质量管理>质量计划>检验计划>一般>分配任务清单类型给物料类型

增加：

任务清单类型：

Q

物料类型：

Z01,Z02,Z03

定义任务清单的用途

IMG>质量管理>质量计划>检验计划>一般>定义任务清单用途

1.生产DCR001

2.工程设计

3.发前考察DCR001

4.工厂维护

5.采购进厂检验DCR005

6.销售发货检验DCR001

7.生产发料检验DCR002

8.没有

9.物料抽查检验DCR001

X.物料转储检验DCR001

Y.生产下线收货检验DCR001

Z.其他收货检验DCR005

定义检验点标识符

IMG>质量管理>质量计划>检验计划>一般>定义检验点标识符

字段组合：

590

描述：

生成检验点，时间

检验点类型：

自由定义检验点

1.字段：

日期1关键字：

检验日期

时间：

2关键字：

时间

特征摘要的检验点号：

20

2.评估：

工厂8008选择集003

接受所有特性的缺省值：

代码A，代码组003；至少有一个特性被拒绝时的缺省值：

代码R,代码组003

3.功能模块：

自动创建检验点QAPP_CUST_IP_CREATE；在结果记录中用户字段的缺省值QAPP_CUST_IP_PROPOSAL；在结果记录中用户字段的校验QAPP_CUST_IP_CHECK；在结果记录中用户字段的清单QAPP_CUST_IP_F4

定义检验工序的控制码

IMG>质量管理>质量计划>检验计划>工序>定义检验工序的控制码

QM02：

检验计划，打印检验工序

调度√

确定能力需求√

需要检验特性√

打印工票√

打印确认√

打印√

成本√

确认：

1（重大事件确认）

质量检验

维护检验类型

IMG>质量管理>质量检验>建立检验批>维护检验类型

01采购订单的收货检验

02生产发料检验

03生产过程检验

04生产下线检验

05其他货物收据的检验

07供应商发前考察检验

08库存转储检验

10有销售订单的销售发货检验

89质量抽查检验

Z1备件材料的收货检验

Z9炸药检验

详见附件3

维护检验来源并分配检验类型

IMG>质量管理>质量检验>建立检验批>维护检验来源并分配检验类型

详见附件4

维护号码范围

IMG>质量管理>质量检验>建立检验批>维护号码范围

No.

起始号

终止号

01

0

9

02

0

9

03

0

9

04

0

9

05

0

9

06

0

9

07

0

9

08

0

9

09

0

9

10

1

1

11

110000000000

119999999999

12

120000000000

129999999999

13

0

9

14

140000000000

149999999999

15

0

9

16

160000000000

169999999999

89

890000000000

899999999999

维护检验类型的缺省值

IMG>质量管理>质量检验>建立检验批>维护检验类型的缺省值

01.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

略过允许√

过到检验库存√

检验批控制：

对于每个物料凭证项目

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

02.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

略过允许√

检验批控制：

对于每个物料凭证项目

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

03.按任务清单检验√

记录特性结果√

略过允许√

质量计分过程：

来自使用决策代码

04.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

略过允许√

检验批控制：

对于每个物料凭证项目

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

05.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

略过允许√

检验批控制：

对于每个物料凭证项目

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

06.没有

07.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

08.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

略过允许√

检验批控制：

对于每个物料凭证项目

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

09.没有

10.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

略过允许√

检验批控制：

每个主项目一个检验批

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

89.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

略过允许√

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

Z1.可能的序列号√

过到检验库存√

检验批控制：

对于每个物料凭证项目

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

Z9.按任务清单检验√

自动分配需求√

记录特性结果√

自动使用决策：

√

质量计分过程：

来自使用决策代码

一个移动类型的无效质量检验

IMG>质量管理>质量检验>建立检验批>物料移动的检验

详见附件5

分配检验批原件到交货类型

IMG>质量管理>质量检验>建立检验批>在发运中检验

DlvTy来源描述

ZLF110集团内模拟&正常交货

ZLF210集团外正常交货

质量通知单

定义状态参数文件

IMG>质量管理>质量检验>质量通知单>通知处理>状态管理>定义状态参数文件

设置通知类型的状态参数文件

IMG>质量管理>质量检验>质量通知单>通知处理>状态管理>定义状态参数文件

通知类型：

F2

状态参数文件：

QM_K_001

定义类别参数文件

IMG>质量管理>质量检验>质量通知单>创建通知>通知单内容>定义类别参数文件

类别参数文件：

SK0000001

描述：

首矿质量通告的类别参数文件

检验期间的信息类型：

E错误

附件1：

使用决策、特性属性代码组和代码

代码组

代码组描述

代码

代码描述

001

采购原燃料收货检验

A

A1

R

R1

合格

让步接收

不合格,退货

因故接收

0011

采购备件、收货检验

A

A1

A2

R

R1

全部合格

合格率90%-99%

合格率80%—89%

不合格,退货

因故接收

002

生产发料检验

A

R

合格

不合格

003

生产过程检验

A

R

合格

不合格

004

生产下线检验

A

A1

R

一级品

二级品

不合格

005

其他收货检验

A

A1

R

R1

合格

让步接收

不合格，退货

因故接收

007

供应商发前检验

A

A1

A2

R

R1

可以进货

处理后进货

处理后部分进货

拒绝本次进货

停止一月内进货

008

库存转储检验

A

R

合格

不合格

010

销售发货检验

A

A1

A2

R

一级品出厂

二级品出厂

次品出厂

倒装，重新检验

089

质量抽查检验

A

A1

R

R1

合格,与原结果不超差

合格,与原结果超差

不合格，与原结果不超差

不合格,与原结果超差

090

炸药检验

A

R

合格

不合格

Z9

炸药特性评估

01

02

合格

不合格

附件2：

使用决策、特性属性选择集

选择集

选择集描述

状态

代码组

代码

代码描述

代码评估

质量计分

过账建议

库存窗口后台处理

001

采购进厂检验

已下达

001

A

A1

R

R1

合格

让步接收

不合格,退货

因故接收

Ok

ok

不ok

ok

100

60

1

50

非限制

√

√

√

√

0011

采购备件、材料进厂检验

已下达

0011

A

A1

A2

R

R1

全部合格

合格率90%-99%

合格率80%—89%

不合格,退货

因故接收

OK

OK

OK

不OK

OK

100

80

60

1

20

非限制

非限制

非限制

冻结库存

非限制

√

√

002

生产发料检验

已下达

002

A

R

合格

不合格

OK

不OK

100

1

003

生产过程检验

已下达

003

A

R

合格

不合格

OK

不OK

100

1

004

生产下线检验

已下达

004

A

A1

R

一级品

二级品

不合格

OK

OK

不OK

100

60

1

非限制

√

√

√

005

其他收货检验

已下达

005

A

A1

R

R1

合格

让步接收

不合格，退货

因故接收

OK

OK

不OK

OK

100

60

1

50

非限制

√

√

√

√

007

供应商发前检验

已下达

007

A

A1

A2

R

R1

可以进货

处理后进货

处理后部分进货

拒绝本次进货

停止一月内进货

OK

OK

OK

不OK

不OK

100

80

60

10

1

008

库存转储检验

已下达

008

A

R

合格

不合格

OK

不OK

100

1

非限制

√

√

010

销售发货检验

已下达

010

A

A1

A2

R

一级品出厂

二级品出厂

次品出厂

倒装，重新检验

OK

OK

OK

不OK

100

60

20

1

089

质量抽查检验

已下达

089

A

A1

R

R1

合格,与原结果不超差

合格,与原结果超差

不合格，与原结果不超差

不合格,与原结果超差

OK

OK

不OK

不OK

100

60

20

1

090

炸药检验

已下达

090

A

R

合格

不合格

OK

不OK

100

1

Z9

炸药特性选择集

已下达

Z9

01

02

合格

不合格

OK

不OK

缺陷分类：

主要缺陷