锅炉运转层平台施工方案.docx
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锅炉运转层平台施工方案
锅炉运转层平台施工方案
1、工程概况及主要工程量
1.1工程概况
2#锅炉运转层平台顶标高为17.95m,结构形式为钢梁柱，板为现浇钢筋砼，各层楼板采用H型钢梁——现浇钢筋砼板组合结构，混凝土为C25，板厚为120mm。
钢筋：
HPB235一级钢筋，HRB335二级钢筋，
本工程±0.000米相当于绝对标高991.000m。
1.2主要工程量
2#锅炉运转层平台主要工程量见下表：
序号
项目
单位
数量
备注
1
钢筋
t
47
2
模板
m2
2160
3
混凝土
m3
230
4
预埋件
t
0.7
2、施工作业指导书编制目的及依据：
2.1编制目的
为保证各分项工程的施工质量，及合理组织施工。
在施工方案中对各分项工程的施工方法、施工技术措施、质量标准、安全技术措施都做了明确的说明，要求施工人员在施工中必须严格执行，以确保各分项工程施工安全、高质量、高效率实施。
2.2编制依据
2.2.1施工、验收规范及引用资料
《电力建设安全工作规程》
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
《钢筋焊接及验收规范》
《建筑施工手册》
《施工组织总设计》
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204
相关图纸
3、施工作业所具备的条件
3.1施工条件
3.1.1施工图纸会审完毕，涉及问题得到明确。
3.1.2人员已全部到位，并经三级安全教育，体检合格。
3.1.3施工方案批准，并依据施工方案交底,安全、技术交底齐全。
3.1.4机械设备、小型手工器具配备齐全，试运正常。
3.1.5电、道路、通讯已完善，并畅通。
特殊作业人员进行培训，并取得相应资格上岗证书。
3.2参加作业人员的资格及要求
3.2.1作业人员具备作业能力,身体健康，体检合格。
。
3.2.2特殊作业人员必须持证上岗，熟悉本工种的操作常识和规程。
3.2.3遵守国家法律、法规和本公司的规章制度，服从公司管理人员的指挥和安排。
3.2.4具备一定的安全常识，并做好“三不伤害”。
3.2.5采取一切可能采取的措施，严格把关，精心操作，精心施工，确保施工质量。
3.3现场人员配置
3.3.1人员组成：
项目负责人1人
技术负责人1人
质量负责人1人
安全负责人1人
施工人员40人
3.3.2所有参加施工的人员必须经过三级安全教育，考试合格后上岗。
特种作业人员如电工、焊工、铆工、起重工、吊车司机等还应经过专业技术培训、考核，持证上岗。
3.3.3施工前，所有人员必须参加技术、安全交底，并履行签字程序。
3.3.4分工明确、各负其职、相互监督。
3.4机械设备
主要仪器设备见下表
序号
仪器、设备名称
型号
单位
数量
级别
1
水准仪
NA2
台
1
S3
2
钢筋切断机
φ40
台
3
3
钢筋弯曲机
φ40
台
3
4
钢筋调直机
φ14
台
1
5
木工圆锯机
MJ-106
台
3
6
木工压刨机
400-800
台
3
7
混凝土泵车
37m杆
台
1
8
混凝土罐车
6m3
台
3
9
龙门吊
10t
台
1
10
电焊机
ZX7-400S
台
4
11
平板式振捣器
台
3
12
四轮车
台
1
13
卷扬机
3T
台
1
3.5环境因素的识别和评价
现今生活中，对环境保护的重要性越来越为我们所认识。
因此要对我们施工和生活的环境能识别并能进行正确的评价。
3.5.1日常使用完的电池、损坏的日光灯、墨盒等属于有害废弃物：
污染土地
3.5.2氧气、乙炔的使用：
1）污染大气2）影响人身安全
3.5.3生产生活污水排放：
污染水源
3.6重要环境因素的控制措施
3.6.1有害废弃物：
要有分类垃圾箱，垃圾集中分类处理。
3.6.2氧气、乙炔的使用：
1）防止泄露，2）施工时要严格按操作规程施工
3.6.3污水：
污水具有固定排放处，排水系统完好。
4、施工作业指导书的确定
4.1施工流程图
加工场钢筋、模板加工→脚手架搭设→平台模板铺设→埋件加工安装→平台钢筋绑扎→混凝土浇筑→混凝土养护及拆模
4.2根据本工程的特点，选择如下施工方法：
4.2.1由测量人员根据厂区坐标在平台上放出混凝土标高。
4.2.2砼工程采取搅拌站集中搅拌，现场泵送与罐送相结合的方法。
4.2.3平台模板采用δ=15mm覆膜多层复合木模板.
4.2.4钢筋采用在加工厂统一加工，现场随用随拉的方法。
4.2.5材料的水平运输由四轮车来承担，垂直运输由卷扬机来承担。
4.3根据2#锅炉运转层平台结构型式和特点，确定施工计划如下：
3月20日开工，4月25日结束。
5、施工作业指导书的具体实施程序
施工工艺流程
模板铺设→平台埋件位置放线→平台钢筋绑扎→平台埋件安装→平台混凝土浇筑
5.1施工轴线控制
5.1.1由专业人员将锅炉标高分别引至钢结构框架柱上，并用红油漆做出明显标记。
5.1.2埋件安装后，复合整个轴线的准确性，无误后，方可浇筑混凝土。
5.2脚手架工程
5.2.1脚手架采用φ48*3.5mm钢管搭设。
要求钢管平直、无弯曲，无凹陷等影响受力的缺陷。
排架立杆的间距采用1500ｍｍ×1500ｍｍ，步距为1500ｍｍ，立杆用对接卡扣进行连接，不允许搭接，注意相邻立杆的对接不可在同一高度上，应相互错开500mm,并且保证接头不在同一层内，接头用一字扣件连接并拧紧，并且要保证立杆的垂直度偏差不超过30mm，横杆的水平度偏差不超过45mm。
立杆不得使用弯曲、开裂、有孔的脚手管。
此脚手架要求纵横向均设置剪刀撑。
剪刀撑沿脚手架纵向外侧每七根立杆设一道剪力撑，剪刀撑与地面夹角为450，在脚手架转角处沿高度方向通长设置剪力撑，中间每隔6跨（7根立杆）通长设置，剪刀撑斜杆除两端与立杆相连外，中间与横杆连接点不少于2个，在脚手架横向方向，每框架梁两侧设剪刀撑，剪刀撑加设时需保证支模的需要。
剪刀撑的接长采用搭接，搭接长度1000㎜，扣件不少于两个。
5.2.2脚手架拆除
脚手架拆除时划出工作区域，设警戒线，防止非作业人员进入此范围。
严格遵守拆除顺序，由上而下，先搭者后拆，后搭者先拆，先拆护身栏杆、密目网、安全网，再拆脚手板、剪刀撑，最后拆小、大横杆，立杆。
拆除过程中，设专人监护工作区域及他人的进入。
有统一指挥人员负责拆除的协调，提醒施工人员的配合和呼应，拆除下的脚手管统一放在脚手架上，严禁向下抛。
拆除脚手架前应清理脚手架上的杂物。
拆除脚手架作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；拆除下的脚手架不准向下抛弃。
拆除脚手架过程中应二人或四人一组分别拆除不同部位的脚手架，防止人员集中。
5.3模板工程
5.3.1模板的支设
平台板模板采用复合木模板支设。
木模板的配制应根据设计图纸的详细尺寸和部位进行，其配制应由专业施工人员负责进行加工配置，根据其结构形式、特点及现场施工条件对模板进行设计加工配制。
模板加工时，选用表面平整、厚度一致、无变形、无弯曲模板，木方采用50×80mm，将与模板接合面用压刨刨平，且木方厚度一致，用铁钉将木方、模板连成整体，所用的模板应随时清洗，以保证混凝土外观质量，模板支设必须牢固，尺寸必须准确，拉线调直，并保证其不变形，模板拼缝处刮平刮光并夹海绵胶条，并用环氧树脂配制腻子粉将钉眼和拼缝处刮平刮光。
钢梁间距在2.5m以内者采用吊模，模板加固方法如下图：
钢梁间距在2.5m以上者采用脚手架模板支设，单片模板加固方法如下图：
5.3.2支设模板时，要严格控制模板的平整度及标高轴线位置的准确性。
模板的平整度采用水平尺进行检验。
5.3.3平台模板验算
a）、荷载计算：
楼板标准荷载为：
楼板模板自重力：
0.3KN/m2
平台混凝土自重力：
23*0.12=3KN/m2
平台钢筋自重力：
1.1*0.12=0.132KN/m2
施工人员及设备（均布荷载）2.5KN/m2（集中荷载）2.5KN/m2
b）强度验算
永久荷载分项系数取1.2，可变荷载分项系数取1.4；由于模板及其支架中不确定的因素较多，荷载取值难以准确，不考虑荷载设计值的折减。
已知模板宽度为0.2m。
则设计均布荷载分别为：
模板以1m为计算单元，按三跨连续梁计算，按最不利荷载布置，有表2-14，可查得：
总竖向设计荷载：
q=7.62KN/m2
Km=-0.177，Kw=0.99Mmax=Km*q*l2=-0.177*7.62*0.2*0.2=-0.05KN
截面抵抗矩为：
W=M/fm=0.05*106/13=3846mm2
选用模板截面为200*15mm，Wn=7500mm3符合要求。
c）挠度验算
w=Kwql4/100EI=0.99*7.62*2004/100*9.5*103*56230=0.23≤200/400=0.5mm，符合要求。
5.3.4顶撑计算
木顶撑主要承受平台板传来的竖向荷载，按两端铰接轴心受压杆件计算，顶撑中间两个方向设水平拉条。
顶撑截面为50×80mm，间距为200mm，在中间设水平拉条，l0=l/2=3000/2=1500mm，
i=h（1/12）1/2=23.1mm；则λ=l0/i=1500/23.1=64.94
（1）强度验算
N=7.62*0.2=1.523KNN/An=1.523*103/50*80=0.38<10N/mm2符合要求
（2）稳定性验算
∵λ<91，φ=1/[1+（λ/65）2]=0.5σ=N/ΦA0=1.523/0.5*0.5*0.8=7.62<10N/mm2符合要求
5.3.5模板拆除
待混凝土同条件试块达100%时方可拆除模板。
施工人员接到技术人员的通知后，方可拆除所通知拆除部位的模板，先拆除支撑体系，模板在拆除过程中，严禁大面积拆除模板和大面积拆除模板支撑体系，严禁猛撬，当模板有松动现象时，应有人抬扶，然后逐块拆除，并逐块用绳将模板吊起或放下至指定地点，拆除过程中要保护模板的完好性，杜绝模板自由散落。
5.4钢筋工程
5.4.1基本要求：
钢筋绑扎前，要核对成品的钢筋型号、规格、尺寸和数量是否与设计相符，用22#绑丝进行绑扎。
因钢筋较长，作业层以上应用钢管作临时加固，以保证钢筋位置正确。
钢筋绑扎时，受力筋位置正确，箍筋弯钩叠合处应交错布置在四角纵向钢筋上或梁的上部钢筋上，箍筋与主筋的交叉点均应扎牢，箍筋间距符合要求。
5.4.1.1本工程采用的钢筋，有Φ-HPB235（Ⅰ级）、Φ-HRB335（Ⅱ级）。
钢筋保护层厚度为１5mm。
5.4.1.2所用钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标志，表面不得有裂纹油污及铁锈等；进场的钢筋应按炉（批）号及不同规格分批检验，按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用；
5.4.1.3钢筋在加工过程中，如发现脆断或力学性能显著不正常等现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验；
5.4.1.4超长钢筋采用拖挂车运输，钢筋在运输及储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀和油污。
5.4.2钢筋加工：
5.4.2.1根据图纸及规范的要求，以及结构抗震节点的要求，制成钢筋料表，按表下料加工，加工完的钢筋要分区堆放，挂上标牌；
5.4.2.2钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸设计要求，钢筋的表面应洁净、无损伤，搭接长度及弯钩要符合规范要求。
5.4.3钢筋绑扎：
5.4.3.1钢筋绑扎时按设计要求留足保护层。
保护层采用同强度水泥砂浆垫块，将钢筋垫起。
5.4.3.2水平钢筋绑扎前，先在主筋上按设计要求的间距划线，以保证箍筋位置的准确。
钢筋绑扎严格按规范执行，绑扎点除符合规范要求外应保证绑扎后的钢筋骨架稳定，必要时可采用架设剪刀撑的方法进行加固。
5.5混凝土工程
本工程混凝土由搅拌中心集中供应。
搅拌中心由HZS75A型混凝土搅拌站组成，完全能够满足现场混凝土工程的需要。
本工程混凝土施工为特殊过程，施工过程中控制程序如下：
5.5.1混凝土工为特殊工种，施工人员施工前应进行技术培训，重点部位及施工难点混凝土浇筑前进行技术交底。
5.5.2在施工前对混凝土施工机械：
搅拌机、泵车、地泵、罐车（由搅拌站负责）、振捣器认真检修、测试，施工过程中及时保养，保证混凝土施工的连续性。
5.5.3原材料的选择：
水泥：
采用普通硅酸盐水泥。
进厂的水泥要有出厂合格证及检验报告。
砂：
选用天然中砂，以400m3或600T为一验收批进行检验，合格方可使用，砂在运输装卸和堆放过程中应防止混杂质，并应按产地、种类分别堆放。
石子：
选用粒径5～31.5mm碎石，以400m3或600T为一验收批，每批至少应进行颗粒级配，含泥量及针、片状颗粒含量检验。
见下表。
在运输、装卸和堆放过程中应防止混入杂质。
石子中针片状颗含量≤15％，含泥量≤1.0%。
外加剂：
根据施工季节不同，本工程混凝土外加剂采用高效泵送减水剂，以保证不同季节混凝土强度增长的需要。
根据产品说明及试验室试配情况确定掺量。
水：
拌合混凝土用水要使用清洁的饮用水，要求水中不含有能影响水泥正常硬化的有害物质。
5.5.4混凝土的搅拌
混凝土采用搅拌站集中搅拌，应严格按照选定的施工配合比进行搅拌。
1）选用的普通硅酸盐42.5水泥，在进厂前要进行检验和复测，严禁使用不合格的水泥。
要采用同品种、同规格的水泥。
2）选用级配良好的河砂，选用连续级配的石灰岩碎石，碎石中不得含有有机杂质，
3）掺入的外加剂必须符合现行国家标准的要求。
混凝土搅拌时设专人添加外加剂，添加外加剂时使用标准称量工具，确保添加量准确。
4）混凝土搅拌时，应严格掌握各种材料的配合比，严格控制混凝土的搅拌时间，自全部拌合料装入搅拌机内起到卸料止，一般不少于1.5~2分钟。
混凝土搅拌前，加水空转数分钟，将集水倒净，使拌桶充分润湿，搅拌第一罐时，考虑到桶壁上的砂浆损失，石子用量按配合比规定减半。
混凝土浇注前，必须根据施工现场的实际浇注情况确定混凝土的塌落度、水灰比等技术参数，并要求、监督混凝土搅拌站的实际搅拌情况。
搅拌过程中，严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。
在混凝土搅拌前要求搅拌计量系统必须经计量局检验符合要求，方可进行搅拌，外加剂与水泥一并加入。
混凝土原材料应严格执行配合比，计量允许偏差：
材料名称
允许偏差
水泥、掺合料
±2%
粗、细骨料
±3%
水、外加剂
±2%
5.5.5混凝土运输
为保证混凝土浇筑的连续性，采用3台混凝土搅拌运输车进行运输，为防止混凝土在运输过程中发生离析、灰浆流失、坍落度变化等现象，应尽量缩短运输时间，保证在最短的时间内将混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，保证混凝土运输至浇筑地点并卸时的坍落度不低于120mm。
混凝土浇灌前首车必须经坍落度过验证，检查混凝土的和易性及配比情况，浇筑过程中随时注意每罐车砼的稠度变化，遇有异常情况立即停止浇筑工作，检查原因，作出正确的处理。
并按要求留置试块。
混凝土施工属特殊过程，应尽量作好过程控制，减少/避免质量通病的产生。
5.5.6混凝土浇筑
混凝土浇筑前，对支设完的模板内进行清扫（支设模板时，柱底留置清扫孔）。
且要检查模板、钢筋、预埋件（等）的中心线、边线、对角线、位置、长度、规格、数量、标高等，无误后方可进行混凝土的浇筑。
本工程混凝土标号C23，采用泵送混凝土浇筑。
混凝土的浇筑时，由一侧进行浇筑，边浇筑边振捣。
混凝土振捣以使混凝土泛浆且表面不下沉及无气泡出现为原则，振捣时间为20～30秒，振捣间距为300mm，采用“行列式”的次序移动，杜绝只振柱混凝土外侧，而不振柱中部的现象。
混凝土浇筑，由一端向另一端进行，对于已浇筑完的板，要立即进行抹面工序，用木抹搓平压实，防止干缩裂缝产生。
混凝土塌落度严格控制在140~180mm范围内，现场试验室工作人员及技术人员随时跟踪检测，如发现塌落度超出要求范围，试验室立即进行调整配合比。
施工过程中随浇捣进度将混凝土表面抹平压光，待混凝土达到终凝时加以覆盖并浇水养护。
混凝土浇注过程中一定要控制好混凝土灰面标高，在模板四周用白色油漆做好标记，模板四角必设，模板中间按1000mm间距设置。
5.5.7混凝土振捣
混凝土浇筑前，要求对所用振捣器检查修理一遍，留足备用。
采用平板式振捣器，为达到振捣密实，振捣器的操作要做到全面、均匀，以使上下振捣均匀。
每点振捣时间以2030s为宜，但主要应视混凝土表面不在显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
振捣时，不要振动模板，不要碰撞钢筋、铁件等。
5.5.8保证混凝土施工工艺的措施影响混凝土施工工艺的因素很多，但总体说来不外乎“人、机、料、法、环”等五个方面。
所以本工程就有针对性的从这五个方面入手提高混凝土施工工艺。
a>、所有参加施工的工人必须经过培训，有一技之长至少在本工作领域有一定技能，能够独立进行自己专业领域的施工。
工程开工前必须由技术人员进行交底，初步了解工作内容，图纸要求，掌握工作要点和工艺要求，尤其要了解可能影响工程质量的薄弱环节和避免方法，明确在施工中应注意的事项。
要求特殊工种持证上岗。
b>、混凝土施工前对泵车、罐车及振捣棒进行检查，确保施工的连续性。
c>、作好混凝土浇灌前验证过程，提前发现问题解决问题。
及时索要混凝土强度报告及原材料试验报告等，确保商品混凝土质量。
d>、夜间施工要有足够照明。
雨期施工按施工组织设计中的要求执行。
5.5.9施工缝留设及处理
5.5.9.1施工缝的处理
施工缝处理，在钢筋绑扎前，应清除施工缝处的水泥膜，表面上松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，在混凝土浇筑前，用水冲洗干净并充分湿润，残留在砼表面的积水应予清除。
5.5.10混凝土养护
为保证混凝土在浇筑后有适宜的硬化条件，防止混凝土在早期由于干缩而产生裂缝，在混凝土浇筑后12小时内，加以覆盖养护，养护采用保温法进行养护，采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应用塑料布覆盖严密，并保证塑料布内有凝结水。
5.5.11混凝土试块制作
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于1次；每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
试件强度试验的方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》（GBJ81-85）的规定。
认真做好工地试件的管理工作，从试模选择、试件取样、成型、编号以至养护等，要指定专人负责，以提高试件的代表性，正确的反映混凝土结构和构件的强度。
5.6剪力钉焊接
有混凝土楼面的钢梁均设置抗剪连接件,抗剪件采用HILTIX-HVB95型剪力钉,HILTI剪力钉采用专用工具安装,具体布置位置为主梁双排、次梁单排，间距均为300mm，双排间距为150mm。
6.施工质量保证措施
6.1规定质量标准，作业结果的检验和达标要求
质量目标：
分项工程合格率100%
6.2质量检查标准
6.2.1模板安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
施工目标
预埋件（预留孔）
中心线位移
≤5
≤2
水平高差
≤3
≤1
平面外形（长宽）尺寸偏差
+5～-8
+2～-5
相邻两板高低差
≤1
≤1
表面平整度
≤3
≤1
6.1.2钢筋绑扎位置允许偏差（mm）
项目
允许偏差
施工目标
受力钢筋间距偏差
±10
±5
受力钢筋排距偏差
±5
±2
受力钢筋保护层偏差
墙、板
±5
±2
钢筋弯起点位置偏差
±20
±10
6.1.3现浇混凝土结构的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
施工目标
层面标高偏差
台板部位②
（0～-10）+10～0
（0～-5）+5～0
其它部位
0～-20
0～-10
表面平整度
≤8
≤4
预埋件、预留孔
中心线位移
≤10
水平高差
≤5
平面外形（长、宽）尺寸偏差
±10
±5
6.2规定检查项目等级、方式及负责检查和监控的人员，质量控制点
结构部分分四级验收，分别为施工班组自检（一级）、建筑公司（二级）、项目部工程部（质检）（三级）、监理单位和甲方（四级）。
负责检查和监控的人员有，班组长、技术人员、建筑公司及项目经理部质检人员、工程监理和甲方检查人员。
6.3规定施工项目质量薄弱环节的预防措施、纠正措施
对混凝土质量的检查：
1）、作好组成材料的检查：
检查水泥、外加剂合格证，砼组成材料进场实验报告。
2）、作好施工中检查：
检查该组成材料的质量和用量，每一工作班至少两次。
检查砼搅拌地点及浇筑地点坍落度，每工作班至少两次。
每一工作班内，如砼在配比有变化时，应及时检查。
砼搅拌时间应及时检查。
3）、试块制作：
标准养护试块应在浇筑地点随机抽取，每工作班取样不少于一组。
6.4质量保证措施
6.4.1建立严格的自检制度和质量保证体系。
定期组织施工人员的质量管理学习和规程、法规学习。
6.4.2实行奖惩制度。
6.4.3特殊作业人员持证上岗。
6.4.4组织施工人员学习国家法律、法规，施工人员应进行每年一度有关质量方面的学习，提高质量意识。
6.4.5严格控制所进材料的保管，所进材料需有出厂合格证明，出厂检验编号、出厂材质单。
6.4.6脚手架
6.4.6.1使用的钢管、扣件应无裂纹，脚手管应平顺，紧固螺母在紧固时应松紧自如，并且螺丝要拧紧。
6.4.6.2脚手管立杆不得使用弯曲、变形的脚手管。
6.4.6.3脚手架立杆间距、横杆竖向间距应符合作业指导书要求，并且要保证每一行、列的平整度。
6.4.6.4严格执行验收制度，验收合格后才能使用。
6.4.7钢筋
6.4.7.1首先核对钢筋的出厂合格证书，钢筋进场后进行复检，复检合格后才能使用。
6.4.7.2螺纹连接套应有出厂合格证，套出的钢筋丝扣应加盖保护。
6.4.7.3钢筋排距间距用同底筋相同直径的钢筋垫起。
6.4.8模板
6.4.8.1模板错缝现象要杜绝且模板接缝要严密。
6.4.8.2严禁拼配变形、损坏的模板。
6.4.8.3保证模板的平整度
6.4.9混凝土
6.4.9.1严格控制混凝土各掺量的用量，减小误差。
6.4.9.2混凝土计量器具定期检查，设备、机具定期维修。
6.4.9.3混凝土浇筑过程应检查坍落度，如和要求不符及时调整。
6.4.9.4混凝土浇筑过程中，设随班值班人员。
6.5质量控制点及要求
6.5.1钢筋下料时，短于300mm的钢筋不可再次下料，钢筋焊接及接头位置留设，依据措施及规范要求全程监督。
6.6应注意的质量问题
在施工过程中，应严格注意以下质量关键点，杜绝质量问题的出现，为业主提供优质产品。
6.6.1轴线错位：
定位轴线，主要尺寸线及高程控制点必须经四级验收合格，才可进入下道工序。
6.6.2钢筋的品种、数量、规格与设计相符，并认真领会设计意图，严格按照设计施工，加强监督检查。
6.6.3模板拼装制作工艺差：
认真绘制配板图，组织加工，拼装时细节问题要处理好。
对拉螺栓孔的设置间距应一致。
6.6.4砼施工工艺差：
应由专业人员振捣，振捣时间充分，由专人及时压实赶光。
6.6.5成品及半成品的防护
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