工作报告之光学工艺实习报告.docx
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工作报告之光学工艺实习报告
光学工艺实习报告
【篇一：
光学工艺实习报告】
光学工艺实习报告
在老师的耐心指导下，我顺利地完成了老师布置的任务，为为期一周的光学工艺实习画上了一个较为圆满的句号。
为了较好的完成这门课程，开始前我通过网络书本等资料初步了解了光学零件的冷加工工艺的相关专业知识。
同时在实习的实践中，来自指导老师的经验之谈，让我对书本上的理论知识有更深刻的理解。
这一周的实习，对我来说是很难得的一次机会，让我受益匪浅。
实验内容
这次实习，我分到的任务是平面镜的抛光和棱镜的精磨。
平面镜的抛光
这道工序在光学冷加工是比较重要的一步，也是比较难控制的一道工序。
这道工序检验原理较为简单，是利用牛顿环来判断高光圈与低光圈。
我们利用一个已经加工完成的标准样板来检验，当使用样板鉴别光圈时，轻轻按压样板，牛顿环向内吞为低光圈，向外吐为高光圈。
确定高低光圈后，我们还要注意高光圈和低光圈中间高低情况，并根据不同情况修盘或调摆，来使光圈数达到标准。
原理很容易理解，但是实际的操作过程就没有那么容易了。
将待加工的平面镜放置在抛光机的托盘上，并涂上氧化剂，放上沥青盘，调整机床的摆幅，启动机床对零件的镜盘进行抛光。
在抛光过程中，每间隔一定的时间我们必须对零件进行相应的自检，如零件的中心厚度、表面光洁度、光圈及光圈不规则度等并根据结果做出相应的调整，例如，光圈为低光圈时，调大摆幅，增加沥青盘与平面镜的边缘接触时间来达到升圈的目的；光圈为高光圈的时候，使用小摆幅抛光，增加沥青盘与平面镜的中间接触时间来达到降圈的目的；当光圈差距较小的时候，可以减慢抛光机的转速。
然而，想法很简单，实际操作起来就很复杂，因为调摆和调整转速是没有确定的规则和模式可以借鉴的。
我们只好向有丰富的实践经验的老师请教，在老师的帮助下，我们的光圈差距越来越小。
虽然最终我们没有磨出能够使用的平面镜，但是我相信我们已经掌握了抛光，唯一缺少的只是长时间的实践罢了。
棱镜的精磨
这个任务需要我们将一块毛坯精磨成一块等腰直角棱镜。
首先，需将毛坯倒角，一方面防止操作人员受伤，另一方面避免在打磨过程中出现零件边缘缺口现象。
倒角过程中需要注意用力均匀，并使零件在磨盘上做适当的平移运动，保证使玻璃倒角均匀。
此过程较简单，关键是掌握手法。
其次是打磨工艺，使用散粒磨料研磨法。
研磨时，磨料与零件之间处于松散自由状态，借助于铣磨中所加压力，通过磨盘、磨料与零件间的相对运动，实现加工的目的。
在研磨过程中需使用双手的拇指、食指和中指按住玻璃，在磨盘上旋转并均匀用力向前推动玻璃，往复过程中需要不断向磨盘上添加磨料。
对于我们这种初学者来说，这种技巧是比较难以掌握的，须调整好双手用力，使毛坯受力均匀。
对于距离要求差距较大的工件在快轴上研磨，所用的磨料颗粒也相对较大，当研磨到离要求差距较小时，应换至慢轴上进行，同时也换上颗粒较小的磨料。
每次研磨完一个面，都需要再次倒角，以保证安全。
我们首先选择一个三角面作为基准面，达到要求后再选择一个直角侧面，使其与基准面垂直。
这两面磨完之后，再选择另外一个直角侧面进行打磨，这个要求比较高，需要它同时与前两个面都保持垂直。
三面完成后，需要打磨的是斜面，需要该面与两个直角侧面成45度角，同时还要与基准面垂直。
最后是与基准面平行的另一个三角面。
这样就完成任务了。
前3个面我很快就完成了，但是在研磨第四个面的时候，由于我拿到的玻璃比较不规则，，我花费了很多精力。
经过一个多小时，我终于将一个接近60度的角磨到了45度。
最后还是比较完美的完成了任务。
实习感悟
短短的一周实习，让我获得的不仅仅是实践与理论知识的结合，更多的是对今后学习以及人生的感悟。
在棱镜中，对第四个面的一个多小时的研磨让我真正对“只要功夫深，铁杵磨成针”有了更切身的体会，更深刻的理解。
就像磨玻璃一样，只要我们掌握了正确的方法，我们能够坚持，能够努力，我们不能完成的事情又会有多少呢？
很多我们觉得自己无法完成的事情，其实不是我们自己做不了，而是我们在害怕，害怕过程中的困难，害怕自己坚持不下去，害怕所要做出的牺牲。
只要自己决心够坚定，nothingisimpossible！
正处在大学的我们就像是毛坯下料，需要学习，需要利用磨难来打磨自己，只有经历了打磨，才能成为一块合格的原件，才能在今后的人生中成才！
感谢学校和老师给了我这样一次机会，不仅提高了动手实践能力，更重要的是让我对自己有了更清晰的认识，对自己的将来有了更明确的规划。
【篇二：
光学工艺实习报告】
光
学
工
艺
实
习
报
告
学院：
专业：
学号：
姓名：
光学工艺实习报告
1、引言;
学习光电这个专业已经三年了，关于光电的实际应用我们也只是纸上谈兵，更因为我们又是工科学生，所以光电实践是必要的。
在这个学期末，学校为我们提供了三个礼拜的实习，期间有在校内的实践，也有校外的参观实习。
虽然时间比较短，但我还是学到了不少，写成报告形式，算是对这次实习结果的一个总结。
2、实习目的
前言已经说过，我们是工科学生，能够学以致用是我们必须习得的技能。
这次实习的主要目的是为了让我们实地了解本专业的发展前景，学会把自己所学的基本理论知识运用到实际当中去，更是培养我们脚踏实地，勿好高骛远的科研精神，培养我们艰苦创业精神和社会责任感，形成热爱专业、热爱劳动的良好品德。
3、实习内容
①平面镜的铣磨、精磨以及抛光：
铣磨就是对切好的透镜片进行镜面粗磨。
粗磨，是将快料或塑料毛坯加工成一定几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的工序。
粗磨的方式，根据生产批量和加工条件的不同，可以选择散粒磨料手工操作：
也可以采用固着的金刚石磨具，在铣磨机上进行自动或半自动的机械加工。
平面铣磨加工的目的，是获得具有一定平面度或平行度要求的平面零件。
精磨的目的是保证工件达到抛光前所需要的面型精度、尺寸精度和表面粗糙度。
因此精磨的质量对抛光的影响是非常重要的。
精磨的方法分为散粒磨料精磨和金刚石精磨。
前者称为古典法精磨，又称自由精磨，后者称为高速精磨。
用金刚石磨片进行研磨石，其磨削速度收玻璃去除形式的影响较大。
破碎去除是，磨削速度大致与金刚石磨片磨耗度成对应关系。
但在切削去除时，磨削速度变小，他们之间不存在对应关系。
玻璃的去除形式的差异与玻璃本身的性质、金刚石的自锐性和金刚石的磨耗量有关。
自锐性与结合剂的机械性质和玻璃的切削碎屑的修整作用有关，当玻璃被破碎去除时，玻璃的切削碎屑对磨具的修整效果较明显，其大小与切削碎屑的颗粒尺寸有关。
玻璃被切削去除时，玻璃切削碎屑的修整作用几乎看不出来。
抛光的目的：
消除精磨的破坏层，达到规定的表面要求：
精修面形，达到图纸要求的光圈数n和局部误差：
为后续特种工艺创造条件。
②透镜的铣磨、精磨及抛光、镀膜。
透镜的加工流程：
铣磨就是对切割好的透镜片进行镜面粗磨（两面都要磨）。
透镜的铣磨到什么程度没有什么标准可参照，只要把透镜磨的光滑即可，应为在后续的工作中还要对其进行磨制。
精磨和抛光都相当于磨制，只是对透镜表面的进一步细磨，磨制的要求提高了而已。
在这两个过程中，磨制的时间都要延长。
为了满足光学仪器成像的要求，必须保证光学系统光轴的一致性。
在仪器的装校中，通常是靠透镜的外圆定位，但外圆定位只能保证各透镜几何轴的共轴性，但不能保证光轴的一致性。
如果要达到靠外圆定位来实现光轴的共轴性，那么，透镜在装配前必须进行定心磨边，以消除或减小透镜的中心偏差。
精磨的目的是保证工件达到抛光前所需要的面型精度、尺寸精度和表面粗糙度。
因此精磨的质量对抛光的影响是非常重要的。
精磨的方法分为散粒磨料精磨和金刚石精磨。
前者称为古典法精磨，又称自由精磨，后者称为高速精磨。
高速精磨，在国外是六十年代发展起来的新工艺，国内已有十余年的发展历史。
金刚石精磨因其具有一次系列优点，从而导致了金刚石加工的迅速和普遍应用。
这不仅改变了光学加工的落后状况，大幅度提高了劳动生产率，而且为光学加工的自动化和流水加工提供了有利条件。
实习过程中了解到，粗磨主要目的是去除毛坯余量，粗磨方式有散粒和金刚石磨料研磨，我们所观察的主要是使用金刚石磨料粗磨，磨料根据来源不同分为天然磨料的和人造磨料，所使用的模具主要材料为金刚石，还有过渡层和基体组成，粗磨液（也叫冷却液）作用是冷却玻璃表面，冲走碎屑，同时对玻璃碎屑起沉淀作用。
，冷却液分为水溶性的，乳酸性的和油性的，加入三乙醇胺是为了提高研磨效率。
在粗磨的过程中，力度和磨料的选择直接影响到工件的表面粗糙度。
精磨的实习，我们主要学习了精磨和抛光的工序，精磨的主要目的是使加工工件达到抛光所要求的尺寸，表面粗糙度以及其他相关要求。
精磨金刚石模具与工件采用面面接触方式研磨，具体为若精磨工件凹面，则模具选择为凸形，反之选择为凹形。
对与抛光，其主要目的是去除精磨的破坏层，精修工件已达到相应的光洁度等要求，从相应的资料上了解到光学玻璃的抛光，经历了从古典抛光到高速抛光的发展过程。
与此相适应的抛光材料也经历了由天然高分子材料到混合抛光材料及合成高分子材料的发展过程
在实习工组中我们观察到，一台精磨机装配两种磨具，它们根据金刚石丸片的密度不同加以区分，密度越小工件所受摩擦力越大，他们所使用的机器中装配的是w14和w7两种不同金刚石丸片密度的磨具，改研磨机可以控制其转速，研磨时间以及压力pin等，它们对应的由所要求的光学镜片的中心尺寸厚度、曲率半径、光圈数等技术要求来决定的。
在具体精磨加工方面，其操作有：
将休整好的精磨磨具上紧在机床的主轴上，将加工的零件放在相应的夹具内，与精磨模相贴，调整机床摆幅，启动机床对零件第一面进行精磨加工，重复上述步骤，对零件进行第二面精磨加工。
高速精磨的工艺因素大致包括以下几个方面:
（1）机床：
主轴转速、压力和摆幅等;
（2）磨具：
精磨片的粒度、浓度、结合剂的种类、磨片排列方式、磨盘相对镜盘的尺寸和位置等；
（3）冷却液：
种类、性能、流量和温度等;
（4）玻璃：
品种、工件原始表面粗糙度和加工时间等；
上述工艺因素对精磨的影响，包括以下技术指标。
（1）磨削速率或磨削能力，用单位时间内磨去玻璃的重量或体积表示；
（2）精磨后的表面粗糙度，主要指玻璃表面凹凸层的深度，即磨砂面的粗细；
（3）磨具的寿命。
一般用磨耗比表示，即以单位重量的金刚石可以磨去多少重量的玻
璃表示；
（4）金刚石磨片的钝化情况。
抛光的目的：
消除精磨的破坏层，达到规定的表面要求：
精修面形，达到图纸要求的光圈数n和局部误差：
为后续特种工艺创造条件。
抛光剂（研磨粉）的影响：
研磨粉对不同类型的光学材料，或光学材料相同但表面质量要求不同的光学零件有着不同的影响。
研磨粉的不同制法和不同的工艺处理，以及它的物理心能，对研磨效率有很大的影响，不同制法的氧化铁其结晶结构不同，其研磨能力不同；不同制法的氧化铈，其研磨效率不同，相同制法而得的研磨粉，经过烧制工艺处理后，其研磨能力比未经过烧制工艺处理的高。
研磨粉颗粒的硬度应与玻璃的硬度、研磨皮的硬度、严密压力等相适应。
硬度太大会在玻璃表面产生擦痕，硬度太低会降低研磨效率。
（1）研磨液的浓度
对于氧化铁研磨液，采用氧化铁与水的重量之比为1:
3—1:
4.
对于氧化铈研磨液，采用氧化铈与水的重量之比为1:
5.
研磨液的浓度与理想值不符，将导致研磨效率降低。
当浓度过高时，研磨效率反而降低因为水量不足，导致热量难以散发。
过多的研磨粉堆积在玻璃表面上，研磨压力不能有效地发挥作用。
当浓度过低时，则表面温度下降，同时减小切削作用。
（2）研磨液的供给量
在一定工艺条件下，使研磨速率最高所需的研磨液用量，为研磨液的适中量。
研磨时保持适中的研磨液供给量。
研磨液供给量太小，不利于机械磨削和散热；研磨液供给量过大时，则表面温度下降，不利于化学作用，同时使吻合度变差。
各种光学玻璃因为其使用目的和环境的不同，对工艺的要求和光线的通透等也就不相同，镀膜这道工序就是为了满足这些要求而对光线光路等做出相应的调整。
光学零件的真空镀膜工艺
增透膜
作用：
光在薄膜中产生相消干涉，使反射光减小，故又称减反射膜
增透膜的原理：
当光线从空气进入玻璃或从玻璃进入空气时，垂直入射的情况下反射率为：
反射膜：
1、作用：
2、使指定的光线在膜层上大部分或接近全部反射出去，根据膜层材料，可可分为两类：
金属反射镜和电介质反射镜。
3、反射膜的原理
金属反射镜：
对较宽光谱的反射率，镀层工艺简单。
但由于金属本身具有较大的吸收而使反射率受到牵制。
真空镀膜原理：
利用真空条件下加热金属或介质材料，在一定温度下，发生汽化，即被加热的金属或介质的分子从本体逸出而形成蒸汽，以直线形式向四面八方辐射。
如果在一定距离放
置待镀零件，蒸发分子撞击而凝聚在待镀零件上，相成我们所需要的均匀薄膜。
真空镀膜的优点：
减少大气对膜层的污染和化学作用；加大被镀材料汽化分子的平均自由路程；真空度高，达到饱和蒸汽压的温度低，材料容易蒸发。
饱和蒸汽压是指一定温度下，物体表面
逸出的气体分子和从空间回到物体表面的分子数相等时的蒸汽压力。
显然，外界压强越低，就越容易蒸发。
各种光学玻璃因为其使用目的和环境的不同，对工艺的要求和光线的通透等也就不相同，镀膜这道工序就是为了满足这些要求而对光线光路等做出相应的调整。
镀膜要求较高，基本原理是通过电子枪发射出来的电子在磁场的作用下受洛仑兹力作用而打在膜料上使膜料蒸发较均匀的粘附在玻璃镜片上，然后烘烤镜片使膜料粘固。
镀膜后的镜片通过封光光光度计来检查其光谱曲线来计算其反射率、透射率等是否达到技术要求。
在这种镀膜方式下，由于边缘线速度与中心线速度是不相同的，温度也并非出处相同，所以不能保证光学表面镀膜的均匀，边缘和中心必然存在一定的偏差，技术人员介绍说边缘部分和中心部分镀膜虚边应控制在1/3以内，其他解决方法有用行星夹模法，运用自转和公转相结合的方法使镀膜均匀。
镀膜机工作时要求真空环境，真空等级分为初真空，低真空，高真空，极高真空，超高真空，一般要求工作环境为高真空,所处气压为10－3～10－5pa。
镀膜后的检验方法主要有判别颜色，观察器件的表面光洁度，测试所镀膜层的牢固度（使用擦拭法）。
参观实习：
西安卫星测控中心参观实习：
2011-7-1由学校组织去西安卫星测控中心参观学习卫星的发射控制中心，东方红一号仿真模型，及某一返回式卫星壳体，及各卫星运载火箭模型。
了解了渭南站功能作用。
也对祖国卫星实业的发展和其他各站点有了一定的了解。
4、总结：
本次光学工艺实习，了解具体的加工工艺流程，让所学专业知识与具体实践得到了有机的结合，既是对我们专业知识的巩固同时也是对我们动手能力的培养，在具体实习过程中了解了生产车间的相关规章制度，体会了科学技术带给产业的重大变革，对以后的工作实践有很大的帮助，感觉实习效果很好。
希望以后多得到类似的锻炼机会。
同时我深刻了解到工作中和睦相处，保持良好的关系是重要的，做事要学会做人，要明白做人的道理，如何做人是现代社会的做人的一个基本问题，培养技术能力强、素质高的技能人才，将在社会上起到重要作用，因此，对人才的培养应当面向实际、面向社会、面向国际，光电信息工程是一门操作性、实践性非常强的行业，理论与实践相结合是比较可行的，定期安排学生实习，让学生更好的消化所学的，避免毕业后的眼高手低现象，向社会输送这方面合格、优秀的素质的光电人才。
参观实习受制于时间的限制，我们更多的是对设备的感性认识，很多的东西都来不及深入观看和细想，但是在这次的生产实习的过程中，通过参观、访问、学习和讨论等多种方式，了解了关于光电技术的发展和光电技术的应用的等方面的知识，将所学的知识和社会生活生产的实际相结合，对光电有了进一步的认识，同时对深入学习领域的知识有了更多的了解和准备。
【篇三：
光学工艺实习报告】
光学工艺实习报告
实习地点：
西安工业大学金花校区教五楼实验室实习时间：
实习生：
西安工业大学光电工程学院测控技术与仪器系
一：
序言
光学冷加工过程分为以下几个主要步骤：
铣磨，精磨，抛光，磨边，镀膜，胶合，装配,在对实际生产流程的实践同时结合书本上的理论的过程中，受益非浅。
二：
铣磨工艺
在这个工艺过程中我们主要是进了粗磨实习，由于所用玻璃毛坯是直接从外厂进货，所得毛坯已经经过初加工处理，已到达相关要求，所以可以直接进行粗磨加工。
实习过程中了解到，粗磨主要目的是去除毛坯余量，一般误差为80~90丝（10^-5m），粗磨方式有散粒和金刚石磨料研磨，我们主要是使用金刚石磨料粗磨，磨料根据来源不同分为天然磨料的和人造磨料，所使用的模具主要材料为金刚石，还有过渡层和基体组成，粗磨液（也叫冷却液）主要成分为三乙醇胺，
其作用是冷却玻璃表面，冲走碎屑，同时对玻璃碎屑起沉淀作用。
冷却液分为水溶性的，乳酸性的和油性的，加入三乙醇胺是为了提高研磨效率。
此次实验使用的冷却液为水。
在粗磨的过程中，力度和磨料的选择直接影响到工件的表面粗糙度。
同时可以在磨轮上投入少量硝酸（hno3）溶液，烧出磨轮上的金刚石颗粒使研磨均匀。
减少砂眼。
粗磨基本要求为：
根据零件加工图纸，选择相应尺寸规格和粒度的磨轮及夹具，磨轮的中径为零件直径的1/2～1/3即可，利用所选磨轮与零件曲率半径，计算出磨轮轴与工作轴的夹角，由公式
（图一）各种不同尺寸的磨轮
该公司还拥有自己的加工要求，要求加工者先自检零件的擦贴度，中心厚度，边厚差，表面粗糙度等各项指标是否达到图纸的要求，然后由检验员进行各项指标的检测并记录，合格后方可批量加工，同时考虑机器运行过程中的误差，要求在批量加工过程中，每加工100件零件对其中5件零件进行各项指标的检测，并对起差项目进行相应的调整，表面粗糙度达不到要求的零件，必须进行表面修砂处理。
件表面擦贴度低于抛
在以个相对较小的车间我们看到了从粗磨到抛光一套成型的工序，他是用刚盘上钻孔，将多快毛坯同时研磨来进行的，这种方法适合那些不适合告诉旋转研磨的玻璃材料，通过上胶－粗磨－精磨－抛光－清洗一步一步完成的，粘合毛坯到钢盘口径上的粘合剂为火漆是沥青制作的，通过假漆保护毛坯防止烧熔，最后通过氢氧化钠（naoh）硷液清洗,这样完工后的零件可以直接送检。
（图二）粗磨机
粗磨的检验，一般是观察砂眼，检验中心度，边厚差，表面擦贴度，都应使其达到相应的技术要求方能送精磨车间精磨以及抛光。
三：
精磨抛光工艺
在精磨车间的实习，我们主要学习了精磨和抛光的工序，精磨的主要目的是使加工工件达到抛光所要求的尺寸，表面粗糙度以及其
他相关要求。
精磨金刚石模具与工件采用面面接触方式研磨，具体为若精磨工件凹面，则模具选择为凸形，反之选择为凹形。
对与抛光，其主要目的是去除精磨的破坏层，精修工件已达到相应的光洁度等要求，从相应的资料上了解到光学玻璃的抛光，经历了从古典抛光到高速抛光的发展过程。
与此相适应的抛光材料也经历了由天然高分子材料到混合抛光材料及合成高分子材料的发展过程。
该公司所用精磨液仍然选用三乙醇胺溶液，磨具材料为金刚石，夹具材料为聚氨酯（对于不同的光学玻璃材料所要求使用的夹具材料也不相同，还要依据客户要求以及所达到的零件精度来选择夹具材料的）
（图三）不同类型的精磨金刚石丸片磨具
在实习工组中我们观察到，一台精磨机装配两种磨具，它们根据金刚石丸片的密度不同加以区分，密度越小工件所受摩擦力越大，他们所使用的机器中装配的是w14和w7两种不同金刚石丸片密度的磨具，改研磨机可以控制其转速，研磨时间以及压力pin等，它们对应的由所要求的光学镜片的中心尺寸厚度、曲率半径、光圈数等技术要求来决定的。
加工图纸方面，我们与以前作光学课程设计是自己设计的图纸进行了比较，了解了相关参数的意义和相应尺寸等的标注，请教了图
纸各项要求的实现方式以及检测方式等，发现在机械制图方面我们掌握的知识还是太少了。
在具体精磨加工方面，其操作有：
将休整好的精磨磨具上紧在机床的主轴上，将加工的零件放在相应的夹具内，与精磨模相贴，调整机床摆幅，启动机床对零件第一面进行精磨加工，重复上述步骤，对零件进行第二面精磨加工，在加工过程中，每加工100件需对其中五件进行相应的中心厚度和面型精
度的检测，并作相应的调整，使之达到抛光的要求，然后使零件流转到抛光工序。
精磨加工过程中的检测工具主要有测厚仪，千分表以及千分尺等。
根据零件加工图纸，选择相应的抛光模及夹具，粘贴聚氨酯抛光片，休整抛光模。
抛光的工艺中，所用的抛光液为二氧化锶（ceo2），夹具为比
较柔软的纤维布料，其具体操作步骤为：
将休整好的抛光模上紧在机床的光轴上，把待加工的零件放置在相应的夹具内，与机床上的抛光模相贴，调整机床的摆幅，启动机床对零件的第一面进行抛光，抛光完工后重复上述步骤，对零件进行第二面抛光，在抛光过程中，操作者必须对每件零件进行相应的自检，
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