盖梁满堂支架施工专项方案.docx

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盖梁满堂支架施工专项方案

郑州市南三环东延线（南台路-107辅道）工程桥梁一标

盖梁施工技术交底书

审批：

交底人：

接收人：

河南七建工程集团郑州市南三环东延线（南台路-107辅道）

第一标段项目部

2015年5月06日

盖梁满堂支架施工专项方案

一、概述

1.工程概况

南三环东延工程位于郑州市中心城区东南部，规划为城市高架快速路。

本标段西起南台路，东至金岱路，全长1408.97米，标准段红线70米，匝道段红线74米，沿途与南台路、文兴路、岗东路、文治路、文德路、金岱路等相交。

本标段主线里程桩号K0-028.37—K1+380.6。

整个标段由44跨主线桥梁及A、B两条匝道桥梁组成。

本工程高架桥等级为城市快速路，行车速度80km/h、匝道40km/h，跨线桥行车道净空≥5m，地面道路净空≥5m，文兴路≥4m（B匝道落地点受限）。

高架桥为双向六车道，单幅桥型式，设计桥墩位于现状中央绿化带上，保留地面原有快车道，高架桥单幅整体式桥梁全宽25.5米，具体横断面布置尺寸为0.5m（防撞墙）+0.5m（路缘带）+3.75m+3.75m+3.5m（机动车道）+0.5m（路缘带）+0.5m（中央分隔墩）+0.5m（路缘带）+3.75m+3.75m+3.5m（机动车道）+0.5m（路缘带）+0.5m（防撞墙），双向六车道。

A、B匝道为单车匝道，全宽8m，具体横断面布置尺寸为：

0.5m（防撞墙）+0.5m（路缘带）+3.5m（机动车道）+2.5m（紧急停车道）+0.5m（路缘带）+0.5m（防撞墙）。

2.盖梁施工

因盖梁长、方量大，故考虑用满堂支架法施工，盖梁形式共分两种，一种为现浇联和预制联交接盖梁，（图1-1）一种为预制梁盖梁（图1-2）两种盖梁皆为C40预应力钢筋砼盖梁。

图4—1交接墩上盖梁横断面

图4--2预制箱梁盖梁横断面

我们以荷载较大，具有代表性的交接联盖梁为例，进行盖梁支架验算。

目前Z4墩位承台施工完毕，故此方案只对Z4墩进行验算。

盖梁长宽高尺寸为：

24.4×3.5×2.25/4.05/1.75m，图4-1交接墩上盖梁横断面。

二、编制依据

2.1郑州市南三环东延线工程施工图

2.2《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

2.3《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2—2008）

2.4《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）

2.5建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）

2.6建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）

2.7批准的施工组织设计

2.8《钢管脚手架扣件》GB15831-2006

2.9其他相关的标准、规范

三、施工总体布署

3.1施工内容

本方案的主要施工内容为：

施工范围内所有盖梁。

其中主线及匝道数量共50个。

3.2施工机械及人员安排

6台钢筋弯曲机、3台钢筋套丝机，10台焊机；技术管理人员10名，操作工人120名。

3.3施工工期安排

本工程墩柱施工计划工期为约140天。

具体施工顺序根据现场实际情况进行调整确定。

四、盖梁满堂支架施工方法

满堂支架施工模架施工工艺适用于4#墩盖梁。

结构受力计算详见“满堂支架计算书”。

满堂支架现浇盖梁采用支架作为支撑系统，在支架上安装纵、横龙骨（方木），铺设底模、绑扎钢筋，然后安装侧模、浇筑盖梁砼。

在支架搭设、混凝土浇筑全过程中，重点应加强高空作业、坍塌、机械伤害安全技术措施。

4.1施工工艺流程

施工工艺流程如下：

施工准备→测量放线→地基处理→搭设满堂架→底模安装→钢筋笼加工、绑扎、安装→侧模安装→检查验收签证→浇注混凝土→养护→第一阶段张拉、压浆、封锚→拆模→桥梁上部结构施工→第二阶段张拉、压浆、封锚→竣工验收

4.2具体的施工方法

4.2.1地基处理

由于承载盖梁所施工的场地基础大部分位于已开挖的承台范围内，所以承台浇筑后回填土必须满足规范要求，不得含有机杂质，淤泥和淤质土不能做为填料，填料粒径不得大于50mm，并分层摊铺压实，每层的松铺厚度不大于28公分，回填压实度不小于95%；回填高度比现状硬化地面低20公分后采用C20混凝土硬化。

场上按照满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫板。

4.2.2材料选用和质量要求

钢管规格为φ48×3.5mm，且有产品合格证。

钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。

扣件应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。

新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。

旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

4.2.3支架安装

本支架立杆横桥向间距0.6m，纵桥向间距墩柱中心线（横桥向的墩柱中心线）两侧60cm处间距为0.3m，其余部分按0.6m布置。

遇墩柱位置时，适当调整立杆位置，基本保证横杆能将墩柱箍住，盖梁四周范围往外1m为工作平台范围（见支架平面布置图）。

在高度方向横杆步距120cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，纵横方向设置竖向剪刀撑（可支架纵、横向布置）。

间距3米一道，在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。

支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。

支架安装好后，在可调顶托上先横向铺设10×10cm的方木，然后在其上铺设纵向10×10cm的方木，注意木枋的定尺长度，要保证两根方木搭接的地方不会影响受力。

支架底模铺设后，测放盖梁底模中心及底模边线位置。

为避免盖梁轴向发生误差，影响盖梁安装，提前做好盖梁梁端的坐标控制，施工盖梁底模安装时，以梁端坐标控制法控制盖梁横桥轴向。

4.2.4现场搭设要求

4.2.4.1立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面20cm，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。

墩间系梁处必须按设计要求加密剪刀撑，以便让支架尽量整体受力。

4.2.4.2架体与各墩柱圈撑牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。

4.2.4.3安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。

4.2.5技术要求

4.2.5.1相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；

4.2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15cm；

4.2.5.3对接扣件的开口应朝上或朝内；

4.2.5.4各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm；

4.2.5.5立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；

4.2.5.6上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；

4.2.5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用铁丝把网眼与杆件绑牢。

4.2.5.8扣件安装应符合下列规定：

4.2.5.8.1扣件规格必须与钢管外径相同；

4.2.5.8.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN·M；

4.2.6、模板与支架的安装

满堂支架现浇盖梁采用支架作为支撑系统，在支架上安装纵、横龙骨（方木），铺设底模。

本工程采用定型钢模作为盖梁模板，模板分底模和侧模。

底模有图示的几部分组成，其中的8、9、10为墩接触模板。

由于工期需要，在墩模未拆除前，提前进行盖梁底模板的铺设，8、9、10、三种组合板块暂不安装，首先安装好其他板块底模后，就可以进行盖梁钢筋绑扎，待墩混凝土前度达到5MP以上，（约36小时以上），墩模拆除后，再安装8、9、10三种模板块。

等盖梁钢筋绑扎完成后，报请监理工程师检验合格后，再安装侧模，角模，再在角模上安装胶合板吊模，并被好木方和对拉螺杆，以对拉螺杆穿拉在侧模竖向被楞上，用定位片，固定吊模的相对位置。

封锚端采用钢模封固盖梁端，张拉端采用木模，预留封锚长度20cm--25cm。

两次张拉全部结束后，再采用木模封锚张拉端。

钢筋及波纹管制作安装

考虑到盖梁钢筋笼自重大，运输困难，而且运输过程中容易变形。

首先钢筋按施工设计图在各桥钢筋加工场统一加工成为半成品网片，然后用平板车运输至施工现场，预应力盖梁桥墩旁边绑扎成型。

波纹管在钢筋笼绑扎过程中进行安装，各控制点用Φ12定位筋每50cm一道、弯曲处20cm一道，与骨架钢筋焊接牢靠，保证波纹管位置准确。

钢筋笼绑扎成型后，按设计要求对钢绞线进行编束、穿束、安装锚具，并做好单端锁锚。

波纹管接头用直径大一号的波纹管套接，套接搭接长度不短于20cm，用胶带密封，以确保接头牢固密封。

波纹管安装就位后，经监理工程师检验合格后，方可吊装。

安装模板前，要对支架进行压预。

支架预压的目的：

检查支架的安全性，确保施工安全。

2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响。

因现场施工原因，本支架不预压，直接将底模高程预抬2cm作为沉降量，在安装钢筋前后，要测量某几个固定点的高差变化，及时调整盖梁浇筑顶标高。

同时，注意观察钢筋安装前后与砼浇筑时支架有无变化，砼浇筑过程中，铺垫木枋有无异常或超出容许挠度变化。

砼浇筑速度宜放缓，近量减少支架上不必要的荷载。

4.2.7、砼浇筑

待钢筋，模板，全部由监理工程师检验合格后，进入下道工序，混凝土浇筑。

由拌和站按设计并审批的C40混凝土配合比拌和，混凝土罐车运输至现场，泵车泵送入模。

采用插入式振动器振捣。

浇筑时先从墩顶位置开始对称浇筑模板下部砼，而后向两侧浇注。

分层厚度不大于30cm，斜向坡度不陡于1：

3，新旧砼浇筑的间隔时间确保不大于砼的初凝时间。

二次赶压模平用木抹子进行收面，定时浇水养护。

浇筑混凝土还应注意以下事项：

（1）强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底侧模联合振捣工艺；

（2）振捣过程中注意振动棒不能碰触波纹管，防止波纹管破裂露浆；

（3）后张梁孔道端头，预埋件、加固盘很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑；

（4）混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。

4.2.8、预应力筋张拉

钢绞线:

预应力钢束采用公称直径15.20mm,抗拉强度标准fpk=1860Mpa，锚下张拉制应力为1395Mpa

预应力张拉采用吊车起吊工作平台配合人工进行第一阶段张拉。

当盖梁混凝土养护7d后且强度达到设计强度的90%后，按设计要求进行第一阶段张拉，第二阶段钢束的张拉需待上部构造架设完成并体系转换后（护栏施工、桥面铺装前）进行。

张拉过程中采用“双控”法（伸长量和张拉力）单端张拉，用标准低松弛钢绞线，张拉控制程序为0→初应力→1.03σk（持荷2min）→锚固。

其中σk为张拉时控制应力（包括预应力损失在内）。

预应力筋张拉还应注意以下事项：

（1）应尽量减小力预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。

（2）预应力筋的张拉顺序应按设计规定进行，张拉时，千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的预应力时，应停车测原始孔隙或画线作标记。

（3）滑丝及处理。

规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1％，为防止滑丝要做好以下工作：

1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查

a、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。

b、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

c、锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。

d、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

e、预应力筋使用前应按规定检查：

钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。

f、锚具安装位置要准确：

锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。

2）严格执行张拉工艺防止滑丝断丝

a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。

b、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。

c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

d、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

e、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。

f、在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。

）故冬季施工较易产生滑丝与断丝，故预应力张拉应在正温条件下进行。

3）滑丝及断丝的处理

a、滑丝处理：

张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：

采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。

如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

b、断丝的处理：

常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8％；换束：

卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。

4）安全操作注意事项

a、由于两次张拉时都要用吊车起吊张拉操作吊篮在空中施工，所以张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内，张拉工人要佩安全帽、安全带。

b、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

d、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长量及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

e、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。

g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。

张拉时由专职质检员旁站监督。

严格按设计张拉顺序对称逐级进行。

认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。

4.2.6、压浆及封锚

盖梁张拉完毕后，经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。

压浆前，应用吊车吊稳操作吊篮平台，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部2～3cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥，按1:

1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.35～0.40，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在14～18，采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。

压浆从压浆端压入，出浆口喷出饱满的浓浆后为止，待压力升至0.6～0.7MPa时，关闭压浆阀。

待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。

1）压浆前的准备工作

a、切割锚外钢丝。

露头锚具外部多余的预应力筋需切割，必须采用切割机切除，严禁采用烧割，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。

预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。

b、封锚。

锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。

c、冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。

在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞。

2）水泥浆的拌制

a、配合比经试验给出、并由试验员监控。

b、水泥浆的主要条件：

符合设计要求。

c、水泥浆的拌和：

先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放与储浆桶内，此时仍要低速搅拌，并保证足够的量，保证每根孔道一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。

3）压浆工艺

a、孔道压浆顺序时先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，有最高点排气孔排气和泌水。

b、压浆管路长度不宜超过25m，当超过30m时，应提高压力100kpa-200kpa。

每个压浆孔道两端的锚塞、进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

c、预应力筋张拉后，孔道应尽早注浆，一般不宜超过14d。

d、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

e、冬季施工环境低于+5℃时，应采取措施。

f、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不实，应及时处理纠正。

要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可撤消养护。

g、孔道压浆时工人要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。

压浆完毕后应认真填写施工记录。

4）封端：

孔道压浆后应立即将梁端水泥将冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

封端混凝土的浇筑程序如下：

a、设置端部钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑板上。

b、封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80％。

c、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真捣实，务使锚具处的混凝土密实。

d、封端混凝土浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。

脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

冬季气温低于+5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，防止冻害。

4.2.7、预应力盖梁第二阶段张拉、压浆

待桥梁上部构造架设完成并进行体系转换后（护栏施工、桥面铺装前）进行第二阶段预应力束张拉、压浆、封锚。

施工时由吊车停放桥面上起吊工作吊篮平台至盖梁侧面进行施工，张拉、压浆、封锚施工工艺同以上第一阶段施工。

4.2.8、质量保证措施

1、贯彻实施“三标一体”管理体系的要求，规范本工程所有的施工质量管理行为。

2、建立质量奖罚制度，对质量事故要严肃处理，坚持三不放过：

事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进措施和职工未受教育不放过。

对现场施工人员加强质量教育，强化质量意识，开工前技术交底，进行应知应会教育，严格执行规范，严格操作规程。

3、严格把好进场材料质量关。

钢筋原材料、砂石材料进场必须检验合格后方可使用。

4、加强施工过程的质量控制，确保规范规定的检验、抽检频率，现场质检的原始资料做到真实、准确、可靠，在接受现场质量检查时能出示原始资料。

5、施工中重点控制的几项施工工艺措施

认真贯彻“三标一体”管理体系，严格执行制定的《程序文件》，推行标准化作业。

5.1施工工艺：

严格按国家、交通部颁发的有关施工技术规范标准及操作规程进行施工。

5.2试验工艺：

建立工地试验室，配备齐全的检测、试验仪器及仪表，并及时校正，选派既有理论知识又有丰富的实践经验的试验工程师负责，明确其责任。

做好各种原材料的检测及配合比的试配，以满足现场施工质量控制和质检的要求。

加强质量监控，确保检验、抽检频率及质检原始资料的真实、准确性。

5.3选料工艺：

所有用于工程上的材料必须做到先试验，后使用。

不合格材料不准进场，所有外购材料应附有样品、材质说明、检验合格证书和试验室的检验证书，经监理工程师批准验收合格后方可进料。

五、质量保证体系与措施

5.1质量

5.2质量保证措施

5.2.1思想保证措施

项目部每五日调度会上传达质安管理通报，加强质量管理意识，做到人人讲质量，质量就是生命。

5.2.2技术保证措施

认真审阅设计图纸及技术规范，每项工程每道工艺在施工前均做好技术交底工作，交底人和接受人必须签字认可，使工程质量的第一个关口具备可追述性，使每位施工人员都能严格按照设计图纸、技术规范和现场监理要求施工。

5.2.3制度保证措施

①建立健全各项质量管理制度，保证“三级检查”和“监理旁站、验查”制度的全面落实。

②推行全面质量（TQC）管理，成立QC小组，落实我公司ISO9002质量体系文件，控制并保证施工中环节的要素处于质量受控状态。

③签定质量责任书，推行质量终身责任制。

④落实“五个三条”，坚持“五不施工”、“三不交接”制度。

“五个三条”：

1、三个坚持：

一是坚持个人、班组、工地三级质量检查记录制度；二是坚持工种之间的工序交接卡制度；三是坚持施工前做好样板，按样板进行操作和检查制度。

2、三个把关：

一是把住材料质量关；二是把住工艺关；三是把住验评标准关。

3、三个强调：

一是强调各种尺寸线要准确无误；二是强调配合比一定要搞重量化；三是强调成品的保护。

4、三个底数清：

一是现场工程质量底数清；二是施工人员技术水平底数清；三施工机械设备性能、质量检测工具准确性底数清。

5、三个控制：

一是控制操作者不明白施工标准不允许施工；二是控制不合格产品一定推倒重来不过夜；三是控制质量没有质检员的签证不准通过。

“五不施工”：

1、未进行技术交底不施工。

2、图纸和技术要求不清楚不施工。

3、测量桩号和资料不经复核不施工。

4、材料等无合格证和未通过检验不施工。

5、隐蔽工程未经监理工程师签证不施工。

“三不交接”：

1、无自检记录不交接。

2、未经专业人员验收合格不交接。

3、施工记录不全不交接。

5.2.4人员和机构的保证

成立质检部，设部长一人，专职质检员四人，班组设兼职质检员一人，对每道工序的施工予以全面跟踪和检查。

并成立质量管理领导小组，项目经理任组长，生产副经理、总工程师任副组长，建立质量管理体系。

具体岗位职责分工明确。

5.2.5质量保证措施

1）模板、支架

①模板、支架具有足够的强度、刚度和稳定性；

②使用定型钢模板，板面平整，接缝严密，施工操作方便，拆装容易，确保混凝土表面光洁；

④拆除后的模板、支架进行清理、整修、堆放整齐，并涂刷脱模剂，以便再次使用。

2）钢筋

①钢筋材质符合国标要求；

②钢筋加工制作符合设计和规范要求；

③钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，不得混淆，且设立标志，以便检查和使用。

④钢筋存储在高于地面的平台、垫木或其他支承物上，尽量保持它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

⑤受力钢筋其接头采用焊接接头。

⑥钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后正式施焊。

焊工有上岗合格证。

⑦钢筋搭接处，在接头部分的中心和两端用铁丝扎牢。

⑧钢筋绑扎搭接长度及接头位置应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－92的规定。

⑨钢筋应按图纸所示的位置准确地进行安装，用定位钢筋将钢筋牢靠地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。

⑩钢筋绑扎时，钢筋的所有交叉点均用1.6mm直径的软退火铁丝绑扎，钢筋交叉点不得焊接。

在浇筑砼以前，钢筋安装、检查好，如实填写质量检验表，并经监工程师检查批准后才能浇筑砼。

3）混凝土

①混凝土配合比由砼拌和站试验室配制；

②混凝土采用分层浇筑；

③按规范要求制作混凝土试件，并做好保管、养护工作，填写施工记录。

④所用水泥、外加剂、砂、石等原材料使用前有质保书并按规定抽样试验。

不合格材料不准使用，砼严格按配比施工，不得随意更改。

⑤施工过程中经常检查砼的和易性和坍落度，现场试块设专人取样，每台班试块