油脂生产管控方案.docx

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油脂生产管控方案

食用油质量控制方案

一、源头控制

1、生产油脂所用的油料要求有检测报告、产地、和供应商的资质信息。

2、油料要求非转基因、农残、污染物指标能达到本公司企业标准。

3、对于供应商进的成品油、半成品油要求出具检测报告，产地和供应商资质。

4、包装物要出具检验报告单、卫生指标要达到要求。

二．油料的处理

1.油料清理用以下方法，要求油料清理后应达到含杂不超过0.1%。

A.筛选法：

根据油料与杂质大小，形状不同，采用不同的筛孔进行筛选。

B.风选法：

利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开的方法。

C.比重法：

根据油料与杂质比重不同，利用比重去石机及水洗设备去除。

D.磁选法：

根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除。

2.油料清理工艺流程

油料→计量→筛选→风选→磁选→去石→净料

3.油料清理设备原理及操作

3.1振动筛

振动筛的操作要求：

A负荷要适当，不宜太大或太小，一般可控制料层的厚度来决定。

B及时清理筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。

C及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。

3.2比重去石机

去石机操作要求：

A.油料不应含有大杂及小杂。

B.流量应均匀稳定，流量过大油料不能形成悬浮状态，无法分级，过小料层易被气流吹穿。

造成气流分布不均，降低去石效率。

C.风速要控制适当，过大过小都会使去石机无法正常工作。

D.保证设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。

3.3磁选

磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理，共分三种装置：

A.分散装置：

在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料通过时所含铁器被吸住。

B.集中装置：

由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去石。

C.电磁铁装置:

利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。

分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。

磁铁设备操作应注意：

（1）油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。

（2）油料流速不要太快。

溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。

（3）磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。

（4）及时清除磁铁上的杂质。

三.压榨法取油（热榨）

压榨法取油工艺流程

←油渣

回榨↓↑

清理→轧胚→蒸炒→压榨→饼→浸出工序

↓

毛油→过滤→精炼工序

压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。

压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。

1.油料的轧胚

轧胚的要求：

料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。

料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率的高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。

2.料胚的蒸炒工艺要求

（1）润湿：

尽量使水分在料胚内部分布均匀。

方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。

料胚的润湿水分分别为：

大豆16%-20%，菜籽16%-18%，花生仁15%-17%，棉籽18%-22%。

装料控制在80%-90%。

（2）蒸胚：

生胚润湿之后，在密闭的情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95-100℃，时间为50-60分钟。

（3）炒胚：

炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。

炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅的存料要少，控制在40%左右，出料温度应达到105-110℃，水分含量在5%-8%之间。

3.油料的压榨

（1）从料胚进入到出饼共分三个阶段：

A.进料阶段：

料胚开始塑性变形，油脂开始流出。

B.主压阶段：

压力加大，出油加速。

C.成饼阶段：

高压阶段，将挤出的油沥干，并防止料胚将油回吸。

（2）影响压榨的因素：

a料胚的水分和温度：

一般采用高温低水分压榨。

b压榨时间的影响：

转速越快，压榨时间越短；出饼越厚，压榨时间越短。

新榨螺推力大，压榨时间越短。

4.毛油的过滤

（1）过滤的目的：

压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣”。

压榨毛油中饼渣的存在，对毛油输送，暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及时将毛油中的渣分离除去。

（2）毛油过滤的设备：

毛油过滤的设备分为：

a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。

（3）毛油过滤的方法：

a重力沉降分离：

只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。

澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞渣和回渣。

但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气接触时间长易氧化，影响毛油的品质。

b过滤分离：

是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的。

对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。

通常采用的有：

棉织品，化纤织品，金属丝编织品及工业虑低等。

过滤开始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤，当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。

（4）叶片过滤的操作：

叶片过滤机的每个周期由7个步骤组成，a进油循环。

4—6分钟到出口视镜油清为止；b过滤。

过滤阶段控制压力为0.35—0.4Mpa；c转罐（排空）。

关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼。

转罐结束后，用压缩空气吹扫滤饼15—20分钟。

e打开蝶阀。

吹干后降低工作腔阀压力，通过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。

打开压缩空气，启动振动器约一分钟，若排泄不彻底，可重复一次。

g关闭蝶阀进行下一步操作。

（5）叶片过滤操作注意事项：

a液滤浑浊，可能原因是滤网破损，泄露，出油口O型圈损坏，过滤压力不稳定等。

b梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。

c过滤压力上升过快，原因：

过滤速度低，油渣过细，进油量过大，滤网堵塞等。

四．冷榨工艺以花生为例

1、去杂分级

原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50㎏/次），再进入花生分级筛，去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。

根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制850～1000转/分之间。

2、烘干脱皮

经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在35～40之间）控制花生仁进料量，冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干燥室内空气温度设置86～88℃）对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在4～5.5%之间。

调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。

花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离。

红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。

操作要点：

a、及时清理半粒机下部振动筛筛网，防止堵塞。

b、根据生产处理量正确调节变频器设置，料层高度闸板和干燥室内空气温度。

锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。

c、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。

d、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达到要求。

e、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。

严格控制仁中含皮及皮中含仁。

f、认真剔除霉变花生仁。

3、初榨

半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处，调节后进行初榨，水分6%～8%，然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节温度在55～60℃，饼厚度在12～10㎜之间进入榨机，榨机电流一般在60～70A，控制初榨饼干基脂肪率15～17%。

4、复榨

粉碎的初榨饼送入单螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节水分、温度后进行复榨，入榨水分8～10%，温度55～60℃，饼厚度在10～12㎜之间，榨机电流一般在35～40A，控制复榨饼干基脂肪率≤6.5%。

五．油脂精炼

1、油脂精炼的目的：

油脂精炼是根据不同的用途和要求，除去油脂中的有害成分，尽量减少中性油和有益成分的损失。

同时尽可能为副产品的综合利用提供良好的原料。

2、油脂精炼包括的工艺过程。

Ａ、去杂：

采用机械过滤的方法。

B、脱胶：

可用水化、酸炼，也可用碱炼的方法。

C、脱酸：

可用碱炼，水蒸汽蒸馏的方法。

D、脱色：

一般用白士，活性碳吸附的方法。

E、脱臭：

用水蒸汽蒸馏的方法。

F、脱蜡：

一般用低温结晶方法去除。

3、水化脱胶

水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定的量的热水或稀盐水，碱液或其它电解质在搅拌状态下加入热油中，使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油脂分离。

4、水化脱胶的质量控制要求：

（1）、加水量要适当，一般为含磷量的3.5倍左右,过小磷脂脱不净,过大会使油脚太稀,严重的会造成乳化，不易分离。

（2）、温度视不同方法而定，要求操作温度与加水量相匹配，加水量大，温度宜高，加水量小，温度低些，但终温不应高于1000C。

（3）、搅拌速度控制：

开始要快些60-70r/min，当磷佛析出时减速到20-30r/min。

（4）、电解质的加量：

电解质促使磷脂凝聚紧密，沉降速度加快。

降低中性油含量：

一般食盐或磷酸用量为油重的0.2%～0.3%,食盐与明不凡混合使用时,用量可各占油重的0.05%。

（5）、毛油的品质：

未成熟油料或变质油料所制取毛油，脱胶困难。

未蒸炒好的油料所取毛油影响胶胶效果。

5、碱炼脱酸

碱炼用的碱一般为烧碱溶液（NaoH），也可用纯碱溶液（Nazco3）,烧碱有中和游离脂肪酸和较好的脱色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精炼率，纯不成可与游离脂肪酸发生分解反应，生成肥皂，二氧化碳和水，不与中性油发生皂化，对提高精炼率有好处。

但脱色能力差，生成的二氧化碳气体易造成溢锅。

设备利用率低，一般者采用烧碱进行碱炼，

其工艺流程为：

毛油中和静置水洗静置干燥过滤成品油

油肺器收中性油废水

6、碱炼脱酸的质量控制措施

（1）、用碱量：

用碱量可用计算方法或查表求得，通常称理论碱量，理论用碱量（千克）=0.713X酸价X油重（吨）此外碱还会与中性油及其它杂质反应，还有如搅拌不匀等一些无形损耗，还得补加一些碱，才能达到碱炼效果，称为超碱量，一般加入量为油重0.05%~0.25%。

实际用碱量=理论碱量+超碱量。

（2）、碱液浓度：

主要由毛油酸价及色泽来决定。

一般菜用采用12-160Be碱液。

棉油酸价10以下用180Be碱液。

10-15酸价用200Be碱液。

酸价20以上用240Be碱液。

（3）、温度：

一般初温为防皂化采用较低温度。

终温一般60~800C太高皂粒疏松不易分利。

加热速度快有利二油皂分离，一般每分钟要升高10C。

（4）、搅拌：

中和反应时搅拌速度要快，加热升温时放慢搅拌速度。

水洗时搅拌速度不能太快。

搅拌时间不低于20分钟。

加碱液时间10分钟左右。

（5）、毛油品质：

若毛油中含有多的磷脂，蛋白质等杂质会影响中和反应速度和增加皂脚含油。

因此碱炼前先脱胶，可提高精炼效果。

（6）在油脂在水洗罐里搅拌均匀取样检测酸值

7、脱色的基本原理及目的。

（1）、脱色的方法：

吸附脱色、加热脱色、氧化脱色、化学脱色等。

（2）、脱色作用：

脱除油脂中色素，微量金属，肥皂，磷脂及残留农药等。

（3）、原理：

主要由吸附剂的表面活力所产生的，在油与吸附剂加热按触后，达到吸附剂平衡。

从而达到脱色的目的，脱色前油脂必须脱水，因为活性白土吸附水分的能力比吸附剂色素更强，有微量水的存在会大大降低脱色作用，因此油中含水应在0.%以下。

脱色剂用量一般为油重的1%~5%,温度控制在90-1000C左右。

真空度为-0.09mpa时间为20~30分钟。

（4）、影响脱色的因素

A、吸附剂的质量和用量。

B、油的品种和质量。

C、搅拌速度。

D、真空度、温度。

E、脱色时间：

指最高温度下的按触时间。

8、脱臭的基本原理及目的。

（1）、脱臭的目的：

是除去油脂中的异味，提高油脂烟点，改善食用油的风味。

（2）、脱臭的方法：

水蒸汽蒸馏法，气体吹入法，加氢法等，最广泛应用的是水蒸汽蒸馏法。

（3）、脱臭的原理：

利用油脂内臭味物质与油脂挥发度的差异，在高温高压下借助水蒸汽馏脱除臭味物质。

（4）、脱臭工艺控制：

A、温度，提高温度会使臭味物质汔压增加，可以减少用汽量，但太高会产生油脂水解，增加损耗，以及产生热聚合，降低油脂营养价值，间歇式采用的适宜温度160-1800C连续式采用的适宜温度为230~2500C。

B、真空度：

可以减少用汽量，减少脱臭时间，降低油水解损失。

此外还有利于防止油脂高温氧化，一般采用4级蒸汽喷射泵。

C、通汽速率：

速率高有利于缩短脱臭时间和脱臭中的传质。

脱臭的最佳条件是蒸汽量125kg/h。

D、脱臭时间，短些为好，通常间歇式脱臭需3-8小时，连续脱臭为40分钟。

E、直接汽质量，对油脂脱臭有直接关系，为避免蒸汽把水带入油中，应增设汽水分离加热器。

（5）、脱臭工艺必须通过的步验及设备：

A、油脂析气。

B、油脂加热。

C、水蒸汽蒸馏。

D油脂真空冷却。

主要设备有：

脱臭锅，真空装置，脂肪酸回收装置，热载体装置，热交换装置等。

六、炼油操作规程

1.碱炼工序流程

计量

调整温度20-30℃

搅拌60转/min）

确定加碱量

回炼

加热水

沉淀6-8小时

不合格

合格

油温80-85℃

水温高于油温约10℃

2.碱炼工艺控制

2.1原油经计量入炼油锅,边进油边搅拌，油进完后继续搅拌，15分钟后后取样测酸值，以确定碱液浓度和用碱量；

2.2将油温调至20-30℃后边搅拌（60转/分钟）边喷淋碱液,5-10分钟内一次加完，加完后继续搅拌1小时左右，待皂粒明显分离后搅拌改为30转/分钟,同时升温，升温速度1℃/分钟，终温控制60-65℃。

再加入油重约3%-5%的热水，水温比油温高5℃。

沉淀6-8小时,检测酸值、色泽合格后,抽出皂脚;

2.3调整油温80-85℃用淡盐水水洗,水温高于油温约10℃,加水量700-800kg,沉淀1小时后把水放掉,再进行二次水洗。

测含皂量和酸值（若水洗液澄清透明,可不做二次水洗）;

2.4抽至干燥锅

3干燥工序操作规程

3.1工艺流程

检查真空系统

抽真空至-0.095兆帕

105℃-110℃

60℃以下加抗氧化剂TBHQ后卸真空

3.2流程描述

3.2.1检查真空泵阀门和干燥锅真空阀门是否处于正常状态;

3.2.2开启真空泵和干燥锅内搅拌装置（60转/分钟）,升温速率1℃-2℃/分钟,油温加热至105℃-110℃维持此温度1小时，真空度保持-0.095mpa。

初步判断干燥情况：

①干燥锅上玻璃视镜无水珠；②手摸真空管道不发烫;

3.2.3用循环水冷却,保持真空状态,并继续搅拌（30转/分钟）,待油温降至60℃以下时吸入调配好的抗氧化剂，再搅拌15分钟后方可卸真空;（是否添加抗氧化剂根据实际情况确定）

3.2.4通过压滤机过滤至暂存箱内,通知质管部取样,经检测合格后,通知储运部办理入库手续（附检验报告单）

七、精炼车间操作规程

1、精炼车间工艺流程及设备

油脚

抽真空

废白土脱胶油

抽真空

脱色油间接蒸汽

抽真空

色拉油冷却、过滤、质检、入库

脂肪酸

2、脱胶工序

2.1按工艺要求严格控制毛油的温度、流量、加酸量;脱胶反应罐内的油温应控制在60--80℃之间；

2.2根据油水反应情况，调整加水量及加碱量。

2.3每小时做一次脱胶油280℃试验，控制残磷在50PPM以下，如有异常应立即采取措施。

2.4干燥油温度1000C--1100C，真空度在-0.09—0.07Mpa以上，保持液位，防止溢罐。

3、脱色工序

3.1开车顺序，依次开启真空泵、水泵、白土风机、闭风器、除尘器、进油泵、预脱色锅，开始进油，调整进油温度为900C--1100C时，根据进油流量，按一定比例添加白土。

油入脱色塔后，开启蒸汽搅拌，在下视镜满后开始进入过滤机，循环至油清晰无杂质时，开始过滤。

3.2过滤开始后，要保证过滤机压力小于5kg/cm，机内白土量〈180kg时，即开始蒸锅罐渣。

3.3根据脱胶油情况，增添白土量，保证脱色色泽〈Y35R4.5；脱色油磷含量小于10ppm。

3.4每班脱色油做样两次，及时了解各项化验指标。

3.5生产中记录要详细、准确，妥善保管。

4、脱臭工序

4.1蒸汽压力正常（8kg／cm2）后，开启冷却水泵、凉水塔，然后开启真空系统。

4.2真空度达到1--2脱后，开始进油，待锅内油位至隔板后，开启蒸汽阀门，升温循环，2小时后，开始放油。

4.3过热蒸汽压力控制在6--7Kg/cm2，保证真空残压达到-133PA以下,喷射泵蒸汽压力保证在5.5kg/cm2以上,脱臭塔温度根据具体情况控制，保证产品质量。

4.4保持脱臭塔液位，保持脱臭时间。

4.5在保证真空度条件下，最大限度减少补充用水量。

4.6食品添加剂应严格按标准加入。

4.7成品油至少每两箱化验一次，随时掌握油品的各项化验指标。

4.8生产记录要详细、准确，妥善保管。

八、灌装过程管理

1、未穿无菌服戴无菌帽不准进入无菌间,进入必须对手消毒,经脚踏池、风淋（30S）。

2、食用油在灌装前要经过精滤机过滤，避免有杂质混入成品油中。

3、灌装过程中在保证净含量前提下产品液面要定位一致，以胶帽能挡住液面为准。

瓶口距离液面至少3厘米的距离。

每半小时测一次净含量。

4、产品瓶子要用氮气吹干净，瓶盖要压紧，胶帽热缩后要平整。

5、换品种时油管道要用氮气把油吹干净，罐油时头三到五次罐油全部作为回收油处理。

坚决避免混油。

6、贴标签要注意标签的上下和正背标的间距。

7、喷印日期要喷印在制定的区域，注意检查生产日期是否正确。

8、抽检包装箱内的成品油数量是否准确。

九、运输及储存

1、产品不得与有毒、有害、有腐蚀性、易挥发或有异味的物品混运。

2、产品装车前检查车厢是否清洁，不能有杂质和铁锈等，车厢检查完要对。

3、在装卸过程中动作要轻，禁止野蛮装卸。

4、产品应储存在清洁、干燥、通风、无污染的专用库房中。

确保防虫、防鼠、防潮。

5、不得与有毒、有害、有腐蚀性、易挥发或有异味的物品同库贮存。

6、产品要离地储存，距离地面不低于10厘米，距离墙面30厘米以上。

7、产品堆高不能超过五层，防止产品被压坏。