第一讲混凝土生产质量控制标准和技术规定讲座1.docx
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第一讲混凝土生产质量控制标准和技术规定讲座1
水电工程施工质量控制系列讲座
第一讲
混凝土生产质量控制标准和技术规定
桐子林建设管理局（筹）工程与技术部
陈志明
二0一0年十一月
第一讲
混凝土生产质量控制标准和技术规定
1.强制性条文《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001
1.1水泥的运输、保管及使用，应遵守下列规定：
（1）优先使用散装水泥。
（2）运到工地的水泥，应按标明的品种、强度等级、生产厂家和生产批号，分别储存到有明显标志的储罐或仓库中，不得混装。
（3）袋装水泥储运时间超过3个月，散装水泥超过6个月，使用前应重新检验。
（4）应避免水泥的散失浪费，注意环境保护。
1.2骨料料源在品质、数量发生变化时，应按现行建筑材料勘察规程进行详细的补充勘察和碱活性成分含量试验。
未经专门论证，不得使用碱活性骨料。
1.3应根据粗细骨料需要总量、分期需要量进行技术经济比较，制定合理的开釆规划和使用平衡计划，尽量减少弃料。
覆盖层剥离应有专门弃渣场地并釆取必要的防护和恢复环境措施，避免产生水土流失。
1.4为满足混凝土设计强度、耐久性、抗渗性等要求和施工和易性需要，应进行混凝土施工配合比优选试验。
混凝土施工配合比选择应经综合分析比较，合理地降低水泥用量。
主体工程混凝土配合比应经审查选定。
1.5混凝土使用有碱活性反应的骨料时，配合比选择必须控制混凝土中的总含碱量（混凝土含碱量的计算方法见DL/T5144-2001《水工混凝土施工规范》附录B），以保证混凝土的耐久性。
1.6混凝土拌和时间应通过试验确定。
1.7混凝土拌和物出现下列情况之一者，按不合格料处理：
（1）错用配料单已无法补救，不能满足质量要求。
（2）混凝土配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质量要求。
（3）拌和不均匀或夹带生料。
（4）出机口混凝土坍落度超过最大允许值。
2.混凝土用粗骨料质量控制标准和检验
2.1质量控制标准和规定
2.1.1碎石和卵石按150（120）mm～80mm；80mm～40mm；40mm～20mm；20mm～5mm方孔筛分级，代号分别为D150（D120）、D80、D40、D20。
2.1.2采用连续级配或间断级配，应由试验确定并经监理同意。
如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题。
2.1.3各粒径级粗骨料的质量要求如下表2-1：
表2-1混凝土用粗骨料质量控制标准
序号
项目
卵石
碎石
备注
1
含泥量（卵石）（％）
石粉含量（碎石）（％）
D20、D40粒径级<1D80、D150粒径级<0.5
D20、D40粒径级<1D150、D80粒径级<0.5
2
泥块含量
不允许有
不允许有
3
坚固性（％）
有抗冻要求砼<5
<5
无抗冻要求砼<12
4
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（％）
<0.5
<0.5
按质量计
5
有机物含量
浅于标准色
不允许存在
深于标准色应做砼强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95
6
表现密度（kg/m3）
≥2550
≥2550
7
吸水率（％）
≤2.5
≤2.5
8
针片状颗粒含量（％）
≤15
≤15
经试验论证，可放宽至25％
9
压碎指标（％）
C9055～C9040
混凝土
≤12
水成岩≤10，火成岩≤13变质或深成火成岩≤12
≤C9035砼
≤16
水成岩≤16，火成岩≤30变质或深成火成岩≤20
10
超径含量（％）
原孔筛<5,超径筛0
原孔筛<5，超径筛0
11
逊径含量（％）
原孔筛<10,逊径筛<2
原孔筛<10,逊径筛<2
12
各级骨料分离分别用中径方孔筛检测的筛余量（％）
应在40～70
应在40～70
对应D150、D80、D40、D20的中径方孔筛为115mm、60mm、30mm、10mm
2.1.4粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，混凝土板厚的1/2。
对少筋或无筋混凝土结构，应选用较大的粗骨料粒径。
2.1.5含有活性骨料、黄锈和钙质结核等的粗骨料，必须进行专门试验论证后才能使用。
2.1.6粗骨料表面应洁净，如有裹粉、裹泥或被污染等应清除。
2.2粗骨料加工与检验
2.2.1本工程粗骨料加工取用金龙沟采石场基岩，岩性为灰色中粒正长岩，局部有变质玄武岩捕虏体分布于正长岩中，玄武岩分布具随机性。
区内部分段有崩坡积块碎石土层覆盖，块孤石最大者达1～2m，多呈球状风化，该层结构稍密，厚度一般3～10余m。
金龙山料场为原二滩电站人工骨料场开采剩余部分，位于二滩电站左岸坝肩上游金龙沟谷坡左侧，距加工系统约500m，分布高程1330~1600m，料场区总面积约0.1km2。
据已开采情况，大致可为分三个区域，原已开采区为Ⅰ区，地质储量约670万m3；已开采区向金龙沟方向为Ⅱ区，地质储量约260万m3；已开采区南侧坡向原加工场区段为Ⅲ区，地质储量约260万m3。
推荐开采Ⅰ区：
即已开采区，分为两部分，即原开采陡坡区和原开采平台区。
原开采陡坡区顶部高程1600m，底部高程1360m，坡高约240m；原开采平台区宽约140m，长近300m，现地面呈台阶状两级，高程分别约为1341m和1354m。
岩性主要为正长岩，夹有少量玄武岩捕虏体。
岩石为非活性骨料。
2.2.2料场岩石的物理力学性能
岩性以正长岩为主，夹有少量玄武岩捕虏体。
岩石为非活性骨料。
岩石的物理力学性能见表2-2~2-4。
表2-2正长岩、变质玄武岩物理力学性能试验成果表
岩性
整理值
容重γ（kN/m3）
比重
Gs
吸水率
（%）
抗压强度（MPa）
软化系数
抗拉强度（MPa）
试验组数
弹性模量
试验组数
干抗压
湿抗压
指标
试验数量
指标
试验数量
指标
试验数量
指标
试验数量
指标
试验数量
指标
试验数量
Ed
GPa
正长岩
算术平均
26.85
34
2.754
19
0.683
63
212.4
72
176.5
74
0.83
8.68
33
19
30~60
55
小值平均
26.63
2.722
0.483
169.2
133.2
0.79
6.37
变质玄武岩
算术平均
30.9
32
3.16
10
0.191
32
201.5
27
176.8
24
0.88
11.53
5
11
79~130
6
小值平均
30.5
3.13
0.112
146.7
120.5
0.82
9.9
表2-3正长岩、变质玄武岩细骨料（砂）的物理性能试验成果表
岩石
种类
累计筛余（%）
细度
模数
人工砂粉含量（%）
饱和面干比重
容重kN/m3
吸水率（%）
5
2.5
1.2
0.6
0.3
0.15
<0.15
正长岩
1.15
27.01
38.76
59.82
78.17
86.31
13.13
2.88
13.69
2.77
15.6
1.20
玄武岩
2.40
33.60
42.80
60.82
78.10
85.70
13.50
2.96
14.30
2.92
16.9
1.10
表2-4正长岩、变质玄武岩粗骨料的物理性能试验成果表
岩石
种类
饱和面干比重
吸水率（%）
针片状（%）
耐磨性
坚固性（安定性）5次循坏损失率（%）
5
∫
20
mm
20
∫
40
mm
40
∫
80
mm
5~19
19~38.1mm
100次
500次
200次
1000次
损失率（%）
损失率（%）
正长岩
2.78
0.53
9.8
10.0
8.0
6.35
∫
8.54
29.73
∫
33.30
5.24
∫
6.21
17.63
∫
28.31
1.51
玄武岩
2.95
0.57
9.4
6.8
7.8
2.70
∫
3.28
8.72
∫
12.56
2.20
∫
3.00
8.33
∫
11.45
1.33
2.2.3金龙沟人工骨料生产系统需满足高峰期月平均强度约6.65万m3的混凝土的粗、细骨料供应，加工系统成品料生产能力约540t/h，其中人工砂生产能力约160t/h，毛料处理能力约670t/h，成品骨料平均级配见表2－5。
表2－5成品骨料平均级配参考值（%）
碎石
人工砂
150-80
80-40
40-20
20-5
10-5
<5
5
25
22
18
1
29
2.2.4粗骨料的开采、运输、堆放设施与加工设备特性，应符合设计要求。
成品骨料应按同料源、同规格堆放；需有良好的防混、防分离、防跌碎、防污染措施与排水设施。
装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。
2.2.5粗骨料成品质量检验，应每天检验超逊径、针片状、含泥量一次，抽样点为筛分楼出料皮带输送机处。
2.2.6粗骨料成品的出厂检验，应按同料源、同规格碎石骨料每2000t为一供货批作检验（数量不足一供货批时，按一批计）。
每供货批产品，均应检验超逊径、针片状、含泥量一次（D20小骨料需增测10mm中径筛的筛余量）。
按照表1-1规定的全部指标检验及D80～D40级骨料的中径筛筛余量检验，每月1～2次，抽样点为成品料仓出料廊道皮带输送机处。
2.2.7粗骨料检验结果应按合同与管理规定向监理中心和业主有关部门提交产品生产与出厂质量检验报告。
报告内容包括：
产地、类别、规格、代表数量、检验日期、检验结果和质量标准等。
2.3粗骨料的验收与检验
2.3.1粗骨料的产、供单位，应向使用单位提交每一供货批产品的质量检验结果和出厂合格证。
供货量验收，按合同规定交接点的地磅或皮带秤计量。
2.3.2粗骨料的使用单位应按同品种、同规格粗骨料的供货批量、分批验收、检验与堆放。
粗骨料的贮、运设施应符合设计要求，需有良好的防混、防分离、防跌碎、防污染措施与排水设施。
2.3.3粗骨料的验收检验，应按每验收批来料进行超逊径、针片状、含泥量（D20级小骨料需增测10mm中径筛的筛余量）的检验；按照表2-1规定的全部指标检验及D80～D40级骨料中径筛的筛余量检验，每月1～2次。
抽样点为来料交接点皮带输送机处。
2.3.4当观察来料质量异常，如：
混料、含油污染骨料，应拒收或报告监理按废料处理。
2.3.5各项检验结果应按合同与管理规定，向监理中心和业主有关部门提交产品验收质量检验报告。
2.4取样与缩分
2.4.1在皮带输送机上取样，应在皮带输送卸料端，用接料器定时抽取近似等量的8份骨料混合成一组试验样品。
2.4.2每组样品的取样数量，对每单项试验应不小于表2-6规定的最小取样量。
需作几项试验时，如确能保证受试样品经一次试验后不致影响另一项试验结果，也可用其进行另一项试验。
2.4.3现场取样的每组样品应妥善包装，防止细料散失或受污染。
需有标明取样日期、地点、产地、品种、规格、检验项目、取样者的随样卡片。
2.4.4如经检验某指标不合格，应重新取样对不合格项目作加倍取样复验，复验不合格，即为不合格。
其处置或补救措施需报监理中心批准。
2.4.5样品的缩分，系将每组样品置于平板上，在自然状态下拌混均匀后堆成锥体，然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的4份，取其对角的两份重新拌匀后再堆成锥体，重复上述过程直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需的数量为止。
碎石或卵石的堆积密度、紧密密度、含水率检验用试样不可缩分，拌匀后直接进行检验。
表2-6每一试验项目所需碎石或卵石的最少取样数量（kg）
试验
项目
粒级（mm）
D20
D40
D80
D150
超逊径与中径筛筛分析
20
40
80
150
表观密度
8
16
24
50
含水率
2
3
6
15
吸水率
16
24
32
50
堆积密度、紧密密度
40
80
120
250
含泥量
24
80
80
100
泥块含量
24
40
80
100
针、片状含量
8
40
－
－
硫化物及硫酸盐含量
1
1
1
1
有机质含量（卵石）
1
－
－
－
2.5检验方法
按中华人民共和国行业标准JGJ53-92《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》和DL／T5151-2001《水工混凝土砂石骨料试验规程》进行。
3.混凝土用细骨料质量控制标准及检验
3.1质量控制标准和规定
3.1.1细骨料的质量要求如表3-1
表3-1混凝土用细骨料质量控制标准
序号
项目
天然河砂
人工砂
1
细度模数
2.2～3.0
2.8±0.2
2
含泥量（％）
<5
－
3
石粉含量（％）
－
6～18
4
泥块含量（％）
<1
不允许
5
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（％）
<1.0
<1.0
6
坚固性（％）（无抗冻要求的混凝土）
<10
<10
7
有机质含量
浅于标准色
不允许
8
表观密度（kg/m3）
≥2500
≥2500
9
云母含量（％）
≤2
≤2
10
轻物质含量（％）
≤1
－
11
含水率（％）
≤6
≤6
3.1.2砂料应质地坚硬、清洁、级配良好。
使用山砂、特细砂应经过试验论证。
3.1.3天然砂料按粒径分为两级，人工砂可不分级。
3.1.4砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证。
3.1.5其它砂的质量技术要求应符合DL/T5144-2001《水工混凝土施工规范》表5.2.7中的规定。
3.1.6在指定料场开采过程中，应定期或按一定开采数量进行碱活性检验。
如岩体出现区域性质量变异，必须对其是否适合加工细骨料、是否具有潜在的碱骨料反应进行检验与论证。
3.1.7细骨料的含水率应保持稳定，人工砂饱和面干的含水率不宜超过6％，必要时应采取加速脱水措施。
3.1.8采用不同料源天然砂时，首先要对砂子进行检测试验，提供试验报告给监理中心，经批准后才能使用。
在使用过程中应分批量进行检测试验。
3.2细骨料的加工与检验
3.2.1细骨料的取料场或料源，必须符合设计和规程规范规定。
扩、增新料场或新料源时，应报告监理中心，并经设计和业主单位共同批准。
3.2.2细骨料的开采、加工、运输、堆放设施与采用设备特性，应符合设计要求。
细骨料的成品，应按同类别堆放，应有良好的防混、防分离、防石粉流失、防污染措施与排水设施。
3.2.3人工砂的生产质量检验，应每班（8小时）对不同设备制砂的出机质量与经混合为成品砂的入仓质量进行一次抽样检验，检验指标：
颗粒级配、细度模数、石粉含量（人工砂）。
不同设备制砂的出机质量控制值，由制砂单位内定。
但混合后的成品砂必须符合表3-1的要求。
抽样点为不同设备制砂出料皮带输送机及混合成品砂的入仓皮带输送机处。
3.2.4细骨料成品的出厂检验，每400m3～500m3或600t～800t为一供货批作检验（数量不足一供货批时，按一批计），每批检验指标：
颗粒级配、细度模数、石粉含量（人工砂）或含泥量（河砂）与含水率。
按表3-1规定的全部指标检验，每月1～2次。
抽样点在成品砂料仓或出料廊道皮带输送机处。
3.2.5各项检验结果需按合同或管理规定向监理中心和业主有关部门提交产品生产与出厂质量检验报告。
报告内容包括：
产地、类别、代表数量、检验日期、检验结果、质量标准等。
3.3细骨料的验收与检验
3.3.1细骨料的产、供单位，应向使用单位提交每一供货批产品的质量检验结果和出厂合格证。
供货量验收按合同规定交接点的地磅或皮带秤作计量。
3.3.2细骨料的使用单位，应按同品种细骨料的供货批量，分批验收、检验与堆放。
细骨料的贮、运、用设施应符合设计要求，应有良好的防混、防分离、防石粉流失、防污染措施与排水设施。
3.3.3细骨料的验收检验，应按每验收批来料进行砂的颗粒级配、细度模数、石粉含量（人工砂）、含泥量（河砂）、含水率检验。
按照表3-1规定的全指标检验每月1～2次。
抽样点为来料交接点皮带输送机处或料堆上。
3.3.4当观察来料质量异常，如混料或有油污染料，应拒收或报监理按废料处理。
3.3.5各项验收检验结果，应按合同与管理规定向监理中心和业主有关部门提交产品质量验收检验报告。
3.4取样与缩分
3.4.1在皮带输送机上取样时，应在皮带机尾的出料处，用接料器定时抽取近似等量的4份砂样，混合成一组试验样品。
3.4.2在料堆上取料时，取样部位应均匀分布。
取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取近似等量的8份砂样，混合成一组试验样品。
3.4.3每组样品的取样数量，对每一单项试验应不小于表3-2所规定的最少数量。
需作几项试验时，如确能保证受试样品经一项试验后，不致影响另一项的试验结果，也可用其进行另一项试验。
3.4.4砂样的缩分可选择下列二种方法之一：
3.4.4.1用分料器。
将样品在自然含水状态下拌和均匀，然后使样品通过分料器，留下接料斗中的其中一份。
用另一份再次通过分料器，重复上述过程直至把样品缩分到试验所需数量为止。
3.4.4.2人工方法缩分。
将所取每组样品置于平板上，在自然含水状态下拌和均匀，并堆成厚度均为20mm的“圆饼”，然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的4份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”，重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验必需的数量为止。
砂的堆积密度、紧密密度、及含水率检验所用的试样可不缩分，在拌匀后直接进行试验。
表3-2每一试验项目所需砂的最少取样数量
序号
试验项目
最少取样数量（kg）
1
筛分析
4.4
2
表观密度
2.6
3
吸水率
4.0
4
紧密密度和堆积密度
5.0
5
含水率
1.0
6
含泥量
4.4
7
泥块含量
10.0
8
有机质含量
2.0
9
云母含量
0.6
10
轻物质含量
3.2
11
坚固性
分成5.00～2.50；2.50～1.25；1.25～0.63；0.63～0.315（mm）四个粒级各需0.1
12
碱活性
7.5
13
硫化物及硫酸盐含量
0.05
3.5检验方法
检验方法按JGJ52-92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》和DL／T5151-2001《水工混凝土砂石骨料试验规程》进行。
4.混凝土用水泥质量控制标准及检验
4.1水泥的技术要求
4.1.1铝酸三钙和硅酸三钙
水泥熟料中的铝酸三钙含量，中热水泥不得超过6％，低热水泥不得超过8％。
中热水泥熟料中硅酸三钙含量不得超过55％。
4.1.2氧化镁
水泥熟料中的氧化镁含量均应在3.5％～5.0％范围内。
4.1.3游离氧化钙
中热水泥熟料中游离氧化钙含量不得超过1.0％；低热水泥熟料中的游离氧化钙含量不得超过1.2％。
4.1.4碱
中热水泥碱含量以Na2O当量计，不得超过0.6％；中热水泥熟料碱含量以Na2O当量计，不得超过0.5％。
低热水泥熟料碱含量以Na2O当量计，不得超过1.0％。
4.1.5三氧化硫
水泥中的三氧化硫含量不得超过3.5％。
4.1.6细度
0.080mm方孔筛筛余不得超过12％，宜在3％～6％范围。
4.1.7凝结时间
初凝不得早于60min，终凝不得迟于12h。
4.1.8安定性
水泥安定性必须合格。
4.1.9强度
各龄期强度值不得低于表4-1数值。
表4-1水泥强度要求
水泥品种及标号
抗压强度（MPa）
抗折强度（MPa）
3d
7d
28d
3d
7d
28d
中热水泥525
20.6
31.4
52.5
4.1
5.3
7.1
低热水泥425
18.6
42.5
4.1
6.3
4.1.10水化热
各龄期水泥水化热不得超过表4-2数值。
表4-2水泥水化热要求（kJ/kg）
水泥标号
中热水泥
低热水泥
3d
7d
3d
7d
425
251
293
197
230
525
251
293
－
－
4.1.11硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥应符合国家标准GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定，水泥标号不得低于32.5级。
4.2试验方法
4.2.1氧化钙（CaO）、二氧化硅（SiO2）、三氧化二铝（Al2O3）、三氧化二铁（Fe2O3）、氧化镁（MgO）、三氧化硫（SO3）、游离氧化钙（£CaO）和碱含量（R2O）的测定按GB／T176《水泥化学分析方法》规定进行。
4.2.2中热、低热水泥熟料中铝酸三钙含量X1（％）、硅酸三钙含量X2（％）按下式计算：
X1＝2.65（Al2O3-0.64Fe2O3）
X2＝4.07CaO-7.60SiO2-6.72Al2O3-1.43Fe2O3-2.85SO3
4.2.3细度的测定按GB1345《水泥细度检验方法》进行。
4.2.4凝结时间和安定性的测定按GB1346《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》进行。
4.2.5水化热的测定按GB2022《水泥水化热试验方法（直接法）》进行。
4.3检验规则
4.3.1编号及取样
4.3.1.1水泥出厂前按同品种、同标号编号取样，以不超过400t为一编号，每一编号为一取样单位。
取样应有代表性，可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样，总量至少14kg。
4.3.1.2水泥运至工地现场，收货单位会同水泥生产厂家按200t～400t为一取样编号，取样应有代表性。
对水泥散装集装箱或罐车抽取试样，应不少于三个箱（罐）。
每个箱（罐）抽取6～7点的等量试样，三个箱（罐）取样总量至少14kg。
供应和使用单位对刚进场的水泥，以标准取样方法和标准密封容器封存的样，与水泥厂的封存样具有同等效力。
4.3.2试验及留样
每一编号取得的水泥样应充分混匀，分为两等份，一份由取样单位自行试验，另一份密封保存三个月，以备有疑问时，提交国家指定的检验机关进行复验或仲裁。
4.3.3判定规则
4.3.3.1凡三氧化硫、安定性、初凝时间、水化热任意一项不符合上述4.1节要求，强度低于GB200-89《中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥》规定的最低标号指标（中热水泥低于425、低热水泥低于325），以及氧化镁含量超出4.1.2要求范围时，均为废品。
4.3.3.2凡细度、终凝时间、硅酸三钙、铝酸三钙、游离氧化钙及碱含量中的任意一项不符合上述4.1节要求，强度低于商品标号规定的指标，氧化镁含量低于4.1.2下限要求时，均为不合格品。
4.3.4试验报告
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