工程施工质量通病及防治措施.docx
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工程施工质量通病及防治措施
中铁十五局集团格库铁路（青海段）工程指挥部一工区
工程施工质量通病及防治措施
第一篇桥涵施工
第一章基础部分
一、基坑开挖
（一）放坡开挖塌方
1.现象
在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷。
2.原因
（1）基坑开挖较深，未按规定放坡，或者通过不同土层时，没有根据土的特性分别放成不同程度的坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。
（2）在基坑两侧，堆放大量土方或施工便道距离基坑过近，在重力或者外力影响下使坡体内剪应力增大，土体失去稳定而塌方。
（3）在地下水和地表水的作用下，由于排水、降水措施不当，一方面土层受水的影响而湿化，内聚力降低，另一方面由于土方的流失，在重力作用下失去稳定。
（4）在挖方时由于操作方法不当出现掏空现象，使土体失去稳定,导致边坡塌方。
3.预防措施
（1）根据土的分类，力学性质确定边坡坡度。
一般情况下可参照下表
基坑的坡度参数
土的类别
基坑坡度
基坑顶端无荷载
基坑顶端有静荷载
基坑顶端有动荷载
砂性土
1：
1.5
1：
1.75
1：
2
粉性土
1：
1
1：
1.25
1：
1.5
粘性土
1：
0.75
1：
1
1：
1.25
注：
1、开挖深度在3m以上时，应作稳定验算，然后确定坡值，宜在适当的深度增设平台。
2、开挖深度在4m以上且施工周期较长时，宜作坡面铺砌，如用薄膜覆盖、钢丝网水泥砂浆抹面或土袋堆砌坡脚等。
3、在同一基坑内，如各层土质不同应根据不同土质进行不同放坡，其边坡可成折线形。
（2）采用机械挖方时，应根据不同土质，不同的坡度值，放出基坑边线，在挖方时要边挖边修坡，每次修坡深度不宜超过1m。
（3）在坡顶上弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应根据挖方深度、堆积土数量和土的性质确定。
在任何情况下不得小于1.2m，堆土高度不得超过1.5m。
（4）在受地下水、地表水影响的基坑，应根据不同深度，不同土质确定排水方法。
当基坑深度大于3.0m且属砂性土，宜采用井点降水。
降水深度掌握在基坑底以下0.5～1.0m。
对深度不深的基坑可采用集水井直接排水持续不停进行，避免基坑被水浸泡。
（5）人工挖方时，应该自上而下顺序进行，要边挖边修坡，每次挖方深度不宜大于1m，在将近1m时候就应该修整边坡。
（6）基坑的底面尺寸应满足施工要求，一般应在基础平面尺寸外各边放宽0.75～1.0m，作为支模及开挖排水沟、集水井之用。
当基坑底面尺寸不能满足满足需要，而采用修坡放大基坑底面尺寸时，坡脚宜用土袋堆砌，以维持边坡稳定。
4.治理方法
（1）由于坡顶堆载过量导致滑坡、塌方时，应该清除过量的堆载作为坡顶卸载处理，然后再修复边坡。
（2）若是由于降水措施不利、效果不佳或没有达到设计要求而导致滑坡、塌方时，应采取补救的技术措施，确保其能达到施工所需要的要求，然后再作边坡修复。
（3）边坡的修复应先清除滑坡、塌方的土体，再按实际情况放坡，也可以放缓边坡。
（二）围护基坑失稳
1.现象
不宜放坡开挖的基坑，采用档土板或者钢板桩作为围护结构，发生支撑倾斜、围护结构顶部下沉、严重漏水、漏泥、下脚内向位移等现象。
2.原因分析
（1）没有贯彻边开挖边支撑的原则，支撑不及时。
（2）支撑结构不合理，在不适宜使用挡土板的场合使用了挡土板，或虽采用了钢板桩围护，钢板桩的型号偏小、入土深度不足而使钢板桩产生较大的变形或位移。
（3）降水效果欠佳，或由于附近管线位移而导致漏水，影响围护结构的稳定。
（4）外力影响围护结构的稳定。
3.防治措施
（1）基坑应根据不同土质、不同深度采用不同的围护方法。
当采用钢板桩围护时，可参照下表
钢板桩入土深度参数
基坑开挖深度
钢板桩入土度
槽钢型号
3～4.5m
﹥0.4H
﹥[25
4.5～6.0m
0.5～0.7H
﹥[30或锁口钢板桩
注：
H为基坑开挖深度
（2）当基坑采用挡土板作为围护措施时，在挖土深度不超过1.2m时，就应进行第一道支撑，以后挖土和支撑交替进行，每次撑板高度一般不宜超过0.6m，若土质松软或下雨时更应及时支撑。
（3）采用钢板桩围护时的首次挖土深度不得超过2m，在距地面0.6～0.8m处设头道支撑，以后每隔1m左右设一道支撑，支撑的结构与间距应符合有关规定。
（4）摸清基坑附近管线情况，特别在影响范围内的上、下水管更应采取防止渗透的措施。
（5）提高打桩质量，要求达到垂直、平整、直线性等质量要求。
（6）严格控制开挖施工顺序，支撑位置挖出后，围檩及支撑必须随时安装完毕。
（7）搞好降水措施，确保基坑开挖期间的土体稳定。
（三）基坑泡水
1.现象
基坑开挖后，地基土被水浸泡
2.原因分析
（1）连续不断下雨，使基坑内积水。
（2）地下水位较高，降水效果欠佳。
（3）排水不及时，进水量大于出水量。
（4）基坑距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近，在不断渗透情况下使基坑被水浸泡。
（5）基坑挖好后，未及时浇筑垫层混凝土，使露坑时间过长。
3.防治措施
（1）雨季施工时，在基坑四周外0.5-1m处应设截水沟或挡水土提，防止地面水流入基坑内。
（2）挖土时应挖到距基坑底0.3-0.5m处为止。
不下雨时，把剩余0.3-0.5m土方挖除，并立即做好基础垫层。
（3）在地下水位较高或直接在地下水位下挖方时，宜采用井点降水及在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑底深0.5m。
（4）要备足排水设备，随挖方随排水。
排水设备要根据水量而定，排水量应大于进水量，排水时间应自挖方开始到填方完成为止。
（5）在距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近的地方，应在基坑外设一道截水沟，截水沟距离基坑边线3m以上，使外界水流入截水沟，而避免流入基坑内。
截水沟内的水也应及时排除。
（6）基坑开挖后，应连续作业直至浇筑垫层混凝土。
在无法连续作业时，也应保证0.3-0.5m土方，待有条件作业时再挖出，同时应随时排水，避免基坑内因积水而引起基坑泡水。
（7）基底已被泡软的土方应预挖出，并回填砂、石等粒料至土基标高。
（四）基坑超挖、基底扰动
1.现象
基坑开挖后，地基不平，使局部或全部地基面高程低于设计标高，基底原状土受到扰动。
2.原因分析
（1）采用机械开挖，没有留下30cm由人工开挖整平，而是一挖到底，操作又控制不严，局部多挖。
基底原状土受到机械开挖而扰动。
（2）没有专人指挥，盲目操作。
（3）测量未经复核出现差错。
3.预防措施
（1）加强测量复核，要设高程控制桩，指派专人负责经常复测高程。
（2）机械挖方时要由专人指挥，当机械挖至还剩30cm时，应由人工开挖修整。
4.治理方法
当出现超挖或扰动时，应挖出扰动土并回填砂、石或其他建筑材料，分层夯实到设计标高。
二、钻孔灌注桩
钻孔灌注桩工程属于重要的隐蔽工程,其质量的好坏直接影响整个工程。
（一）孔底沉渣
孔底沉渣在灌注桩施工中属常见病,一般控制在规范要求内。
1.孔底沉渣的成因
（1）土质:
对地质情况缺乏了解,是造成孔底沉渣不容忽视的因素。
松散性质的炉渣、砂卵石层易于坍塌,尤其是孔底含卵石较多的砂层易于坍塌,形成虚土,难以取出。
（2）钻杆及钻头:
钻杆不直,使钻头在进尺过程中产生摆动,孔径增大,松土回落;螺旋叶片坡角与转速不适应,或叶片磨损向下弯曲造成落土;锥型钻头可钻碎瓦块或坚土,但取不净沉渣。
（3）钻孔工艺:
钻到既定孔深时,有两种清底方法:
①空转清底,停止回转,提升钻杆,称为静拔工艺;
②边拔钻杆边回转,随转随出土,称为动拔工艺。
如两种工艺使用不当,将造成孔底虚土沉渣。
另外,遇到碎砖瓦块、软硬交界层时,钻进速度快也易扩大孔径,造成沉渣回落。
（4）施工工序:
成孔后没有及时盖好孔口板,放钢筋笼前没有安放好孔口护筒,翻斗车等施工机械在孔口附近行走等,都将造成地面及孔壁震动,致使虚土回落。
（5）场地:
场地不平整,使钻孔孔径加大;钻杆叶片与孔壁不均匀摩擦,使壁土回落,形成沉渣。
（6）钻机自身:
钻机在自身运转期间不规则抖动,对地面形成动荷载,产生震动,造成孔底沉渣。
2.防治措施
机械进场使用前检修钻机、钻杆及叶片。
根据地质勘测资料及试钻情况,选定钻头型式及施工工艺。
试钻时确定是否需要二次投钻及方法。
一般情况下,二次投钻可以减少沉渣,土质较好时沉渣厚度可以达到规定标准。
对于粘性土或土中夹杂砖瓦时,采用动拔出土方法回落土较少;对于砂性土,采用静拔出土法,可减少沉渣。
加强施工管理,成孔后立即对孔口进行保护;安放钢筋笼时,注意垂直慢放钢筋笼,加强钢筋笼自身的架立强度,以防止起吊时变形,以致碰壁,避免孔口与孔壁土回落;翻斗车等施工机械不得靠近孔口;禁止翻斗车直接灌注混凝土;当日成孔当日灌注混凝土。
目前清除孔底沉渣的方法还有:
用抓斗清孔底;用套管旋转器清孔底;用手摇式绞盘,悬挂125kg铁锤锤击沉渣,锤击高度0.8-1.2m,锤击10-15次,效果也很好;孔底先灌入水泥浆将沉渣捣固,或用压力灌浆捣固,将孔底沉渣固化。
（二）成孔垂直度
根据规范规定灌注桩成孔垂直度不得超过桩身长度的1%。
否则将影响桥体的荷载分布,进而影响整个桥梁的使用寿命。
造成成孔垂直度超标的原因如下:
（1）土料不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜。
（2）场地不平,钻机钻孔前未进行超平,以至于钻杆不直,造成钻孔倾斜。
（3）钻孔时钻机摇晃,钻头受力不均产生倾斜。
钻孔工作是灌注桩施工质量的关键,钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;钻机的转盘和底座应水平;钻杆、卡孔和护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。
针对以上原因,采取以下防治措施:
作好场地平整工作,松软场地及时进行分层碾压处理;雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔处表面积水;钻机左右两侧增加调整装置,开钻前从两个方向校正钻杆的垂直度,钻头尖部一定要对准桩位,对中误差严格控制在d/6,且不大于20mm。
并在钻孔时,经常校正钻机的垂直度。
（三）成孔的扩径
地下流砂一般是在承压水的作用下,钻机破坏了原有的平衡系统使承压水带动细砂产生流动形成的,也是造成扩径甚至塌孔的主要原因。
在实际施工中,要实地分析扩径的原因,采取正确措施。
如果是地下流砂的原因,则通过采用反循环钻机,减慢成孔速度增加护壁泥浆的浓度以及外水头压力的办法,来预防孔壁坍塌造成的扩孔。
（四）成孔过程中易发生孔位偏差
1.分析原因
从钻孔的设备到地质条件,以及施工方法上考虑主要有以下几个方面:
（1）钻机或钻架安装不平,长时间施工产生移位。
（2）地质条件出现软硬界面,钻头受力不均,岩面处倾斜钻进。
（3）钻孔遇较大孤石或探头石造成倾斜。
（4）钢筋骨架固定不牢产生偏差。
（5）施工放样误差。
2.预防措施
（1）每根桩首件开工前,由工程管理部进行边施工边实地详细的技术交底工作。
（2）桩位放样,采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核,监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm以内。
（3）安装钻机时,要使转盘、底座水平,冲孔时经常检查钻机移位情况和孔位偏差,每班至少检查一次,并形成检查记录。
（4）终孔下骨架前,检查孔中心偏差在允许范围。
（5）骨架中心与桩位中心相重合,其偏差不得大于1cm,骨架要固定牢固防止移位。
（6）灌注混凝土过程中,下导管或提升导管时避免碰撞骨架。
（7）发生岩面倾斜或遇探头石时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进,或回填片石卵石,然后用冲锤冲击。
（五）钻孔桩混凝土灌注
钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法,在土中形成一定直径的井孔,达到设计标高后,将钢筋骨架吊入井孔中,灌注混凝土,成为桩基础的一种工艺。
成孔后的混凝土灌注施工是保证桩质量的关键环节,必须把可能出现的问题考虑周全,预防可能发生的质量通病。
1.导管进水
（1）现象
灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;灌注中,导管接头处进水;灌注中,提升导管过量;孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。
（2）原因分析
1）首次灌注混凝土时,由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。
2）灌注混凝土中,由于未连续灌注,在导管内产生气囊,当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时,导管内气囊产生高压;将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出,致使导管接口漏空而进水。
3）由于接头不严密,水从接口处漏入导管。
4）测深时,误判造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内混凝土液面,使水进入。
（3）治理方法
首灌时底口进水和灌注中导管提升过量进水,一旦发生,停止灌注。
利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。
针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。
2.导管堵管
（1）现象
导管已提升很高,导管底口埋入混凝土接近1m。
但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。
（2）原因分析
1）由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成导管堵塞。
2）由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,使混凝土堵管。
（3）治理方法
灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。
若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除,换新导管,准备足够量的混凝土,重新灌注。
3.钢筋笼在灌注混凝土时上浮
（1）现象
钢筋笼入孔,虽已加以固定,但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。
（2）原因分析
混凝土由漏斗顺导管向下灌注时,混凝土的位能产生一种顶托力。
该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小,灌注速度的快慢,首批混凝土的流动度,首批混凝土的表面标高大小而变化。
（3）预防措施
1）钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
2）灌注中,当混凝土表面接近钢筋笼底时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。
3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后,应适当提导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。
4.灌注混凝土时桩孔坍孔
（1）现象
灌注水下混凝土过程中,发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,为坍孔征兆。
如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时,可确定为坍孔。
（2）原因分析
1）灌注混凝土过程中,孔内外水头未能保持一定高差。
在潮汐地区,没有采取措施来稳定孔内水位。
2）护筒刃脚周围漏水;孔外堆放重物或有机械振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔。
3）导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。
（3）治理方法
1）灌注混凝土过程中,要采取各种措施来稳定孔内水位,还要防止护筒及孔壁漏水。
2）用吸泥机吸出坍入孔内的泥土,同时保持或加大水头高度,如不再坍孔,可继续灌注。
3）如用上法处治,坍孔应不停时,或坍孔部位较深,宜将导管、钢筋笼拔出,回填粘土,重新钻孔。
5.埋导管事故
（1）现象
导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲,甚至拔不出,造成埋管事故。
（2）原因分析
1）灌注过程中,由于导管埋入混凝土过深,一般往往大于6m。
2）由于各种原因,导管超过0-15m未提升,部分混凝土初凝,抱住导管。
（3）治理方法
1）埋导管时,用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。
2）若拔不出时,按断桩处理。
6.桩头浇注高度短缺
（1）现象
已浇注的桩身混凝土,没有达到设计桩顶标高再加上15～110cm的高度。
（2）原因分析
1）混凝土灌注后期,灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。
由于探测时,仪器不精确,或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。
2）测锤及吊索不标准,手感不明显,未沉至混凝土表面,误判已到要求标高,造成过早拔出导管,终止灌注。
3）灌混凝土中,有一层混凝土从开始灌注到灌注完成,一直与水或泥浆接触,不仅受侵蚀,还难免有泥浆、钻渣等杂物混入,质量较差,必须在灌注后凿去。
因此,对灌注桩的桩顶标高计算时,未在桩顶设计标高值上,增加15～110cm的预留高度。
从而在凿除后,桩顶低于设计标高。
（3）治理方法
1）尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪,提高判断的精确度。
当使用标准的测探锤检测时,可在灌注接近结束时,用取样盒等容器直接取样,鉴定良好混凝土面的位置。
2）对于水下灌注的柱身混凝土,为防止剔桩头造成桩头短浇事故,必须在设计桩顶标高之上,增加15～110cm的高度,低限值用于泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺的桩。
3）无地下水时,可开挖后做接桩处理。
4）有地下水时,接长护筒,沉至已灌注的混凝土面以下,然后抽水、清渣、按接桩处理。
7.夹泥、断桩
（1）现象
先后两次灌注的混凝土层之间,夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面,为夹泥;如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析,基本无水泥浆粘接时,为断桩。
（2）原因分析
1）灌注水下混凝土时,混凝土的坍落度过小,集料级配不良,粗骨料颗粒太大,灌注前或灌注中混凝土发生离析;或导管进水等使桩身混凝土产生中断。
2）灌注中,发生堵塞导管又未能处理好;或灌注中发生导管卡挂钢筋笼,埋导管,严重坍孔,而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥,混凝土桩身中断的严重事故。
3）清孔不彻底或灌注时间过长,首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混;或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔,均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。
（3）治理方法
1）断桩或夹泥发生在桩顶部时,可将其剔除。
然后接长护筒,并将护筒压至灌注好的混凝土面以下,抽水、除渣,进行接桩处理。
2）对桩身在用地质钻机钻芯取样,表明有蜂窝、松散、裹浆等情况（取芯率小于40%时）桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时,应采用压浆补强的方法处理。
3）对于严重夹泥、断桩,要进行重钻补桩处理。
第二章模板和支架
一、现浇混凝土结构的模板
（一）基础模板缺陷
1.现象
桥台的基础及桥墩的承台（水中墩除外）一般采用开挖基坑后浇筑垫层混凝土，然后在垫层上安装侧模。
常发生沿基础的通长方向不顺直，顶面不平整，模板不垂直，模板底部走动，模板拼缝过大，接头不平整，模板表面不光洁等现象。
2.原因分析
（1）长度方向未拉直线进行校正。
（2）模板安装时，挂线垂直度有偏差。
（3）模板上口内侧未采取定尺支撑。
（4）模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力。
（5）模板平整度偏差较大，模板表面残渣未清理干净。
（6）模板设计不合理，刚度不够。
（7）未设置对拉螺栓。
（8）模板未涂脱模剂或者脱模剂选用不好等。
3.防治措施
（1）垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求。
（2）模板应予设计，并有足够的强度和刚度。
（3）支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。
（4）模板在组装前应清理干净，并涂刷脱模剂，模板拼缝应该符合质量要求。
（二）墩身模板缺陷
1.现象
（1）模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。
（2）墩模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。
（3）墩身偏斜，上下不垂直，一排墩不在同一条轴线上。
（4）矩形立墩墩身扭曲，圆形处墩身失圆。
（5）墩根部漏浆严重。
2.原因分析
（1）模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对墩模的抱箍间距设置太大，采用的抱箍材料本身刚度不够，拼接螺栓偏小。
（2）配置模板的精度不够，板缝不严密。
（3）墩未按基准轴线定位，墩身上下未按轴线进行垂直校正或由于墩身支撑设置不够，造成墩身偏斜；或由于墩身钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。
（4）墩模使用中，防护不当，造成墩模变形，使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成墩身棱角破损确角。
（5）墩模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。
3.防治措施
（1）成排墩在模板安装前，应事先定出立墩的纵横轴线，在墩身模板上同时定出模板的纵横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵横轴线，并用垂线校正墩模的垂直度。
（2）墩模安装前必须先找平基座，纠正墩身钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安装模板。
（3）根据墩身断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的抱箍及连接螺栓，防止跑模、鼓模。
（4）墩身模板定位无误后，底部应支撑牢固，不得松动，可在基础浇筑时设置支撑用的预埋件（钢筋或者角钢等）以作支撑。
在四角设置牢固的斜撑，以保证墩身位置的正确和稳固。
（5）墩身模板不论是采用木模还是定型模板，拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。
（6）墩模在使用过程中，应保养，维修。
拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏墩身棱角。
拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。
如发现有变形、损坏应随即整修。
（三）支架现浇梁模板缺陷
1.现象
支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面粗糙，封头板不垂直，箱梁内倒角陷入混凝土内。
箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。
2.原因分析
（1）支架设置在不稳定的地基上。
（2）除由于支架的不均匀沉降外，梁底模铺设不平整、不密实、底模与方木铺设不密贴，梁底模板抛高值控制不当。
（3）梁侧模的纵横围檩刚度不够，未按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。
（4）模板配置不当，模板接缝不严密，缝隙嵌缝处理不当。
3.防治措施
（1）支架应设置在经过处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜加垫槽钢或钢板，以增加立柱与地基的接触面。
支架的布置应根据荷载状况进行设计，以保证混凝土浇注后支架不下沉。
（2）支架搭设应按荷载情况，根据支架搭设的技术规程进行合理布置。
（3）在支架上铺设梁底模要与支架上的梁或者方木密贴，底模要与方木垫实，在底模铺设时要考虑抛高值，抛高值宜通过等荷载试验取得。
（4）梁侧模的纵横围檩要根据混凝土的侧压力进行合理的布置，并根据结构状况布置对拉螺栓。
（四）悬臂现浇梁模板缺陷
1.现象
施工挂蓝底模与模板的配置不当造成施工操作困难，箱梁逐节变化的底板接缝不顺，底模架变形，侧模接缝不平整，梁底高低不平，梁体宗轴向线形不顺。
2.原因分析
（1）悬臂浇筑一般采用挂蓝法施工，挂蓝底模架的平面尺寸未能满足模板施工的要求。
（2）底模架的设置未按箱梁断面渐变的特点采取措施，使梁底接缝不平，漏浆，梁底线形不顺。
（3）侧模的接缝不密贴，造成漏浆，墙面错缝不平。
（4）挂蓝模板定位时，抛高值考虑不够或挂蓝前后吊带紧固受力不均。
（5）挂蓝的模板未按桥梁纵轴线定位。
（6）挂蓝底模架的纵横梁连接失稳几何变形。
3.防治措施
（1）底模架的平面尺寸，应满足模板安装时支撑和拆除以及浇筑混凝土时所需操作宽度。
（2）底模架应考虑箱梁断面渐变和施工预拱度，在底模架的纵梁和横梁连接处设置活动钢铰，以便调节底模架，使梁底接缝平顺。
（3）底模架下的平行纵梁以及平行
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