107万吨55M捣固焦设计工程设计说明.docx
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107万吨55M捣固焦设计工程设计说明
107万吨/年5.5m捣固焦化工程
初步设计第二篇
工程设计说明
辽宁科技大学工程技术有限公司
二〇一〇年五月
1.备煤
2.炼焦
3.焦处理
4.煤气净化
5.总图运输
6.建筑及结构
7.电气及电信
8.仪表及过程自动化
9.给水及排水
10.采暖、通风及除尘
11.热力
12.节能
13.职工定员与主要技术经济指标
14.财务计算及评价
1.备煤
1.1概述
备煤车间的任务是将外来炼焦煤进行贮存、加工成符合焦炉生产要求的装炉煤。
本车间是为2×60孔5.5m捣固，年产焦炭107万吨焦炉配套设计的。
日处理炼焦煤料约4300t（含水分～10%），年处理煤量～157万吨（湿）
1.2工艺流程
备煤车间采用工艺过程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便的选配煤后粉碎工艺流程。
备煤车间主要由贮煤场、配煤槽、粉碎机室、煤塔顶以及相应的胶带机通廊和转运站组成，并设有推土机库、煤焦制样室等辅助设施。
1.3工艺设施及主要设备
1.3.1贮煤场
本贮煤场由4个受煤坑组成，煤场面积约3万平方米，煤场可贮8万吨煤。
外来的洗精煤由汽车运至露天贮煤场，通过推土机及铲车将各单种煤推入4个受煤坑中，在受煤坑下部设手动扇形闸门，通过扇形闸门将斗槽内的煤卸至带式输送机上，送入配煤槽。
1.3.2配煤槽
配煤槽的作用是各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。
各单种煤经配煤槽顶部的可逆带式输送机分别布入单排布置的8个Ф8m的双曲线斗嘴配煤槽中。
配煤槽的总贮量为4400吨。
配煤槽口设置自动配煤装置，每套装置由秤量带式输送机，自动配煤控制系统等组成。
生成时按照给定值自动控制各单种煤的给料量，确保配煤比连续恒定。
采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高焦炭质量。
1.3.4粉碎机室
粉碎机室的作用是将配合煤进行粉碎处理，使其粉碎细度（＜3mm煤的含量〕达到90%左右，从而保证装炉煤的粒度均匀，满足捣固炼焦生产的要求。
由配煤室运来的配合煤，先经过除铁装置将煤料中的铁件除净后，进入PFCK1820型可逆锤式粉碎机进行粉碎。
粉碎机共2台，其中1台生产，1台备用。
单台生产能力为350t/h。
电机功率为710KW。
该粉碎机是在吸收消化国外同类设备先进技术基础上开发而成，它已在多家焦化厂使用；效果很好，它在转子两侧设有弧形凹凸不平的反正板，并可逆转粉碎，煤受到高速旋转的锤头打击的同时，又冲击到反击板上，靠此瞬间产生的强力，将煤不断反复的粉碎，这样有利于减少对煤的研磨作用，减少煤的过度粉碎，同时它取消蓖条代之以反击板，能防止煤在粉碎机内堵塞，对煤的水分适应性较大。
这种粉碎机具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少，对各种煤的适应性强等优点；机体外壳开闭采用液压装置，检修及更换锤头方便；采用组合式锤头，使用寿命长、维护、检修费用低，节约生产成本。
电机与粉碎机间的联轴器，采用调速型液力偶合器，以防止电机过载，保护设备。
在粉碎机室底层设有检验粉碎细度的设施，按规定制度进行采样检验，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤的细度达到规定要求。
粉碎机室顶层上还设有机械除尘装置，使粉碎机室内的含尘量达到环保、卫生要求。
粉碎后的装炉煤，经带式输送机送入煤塔顶层。
1.3.5煤塔顶层
带式输送机将粉碎机室出来的装炉煤送至煤塔顶层后。
经犁式卸料器，将装炉煤均匀布入煤塔内。
煤塔顶层设装满指示器，以便连锁操作。
1.3.6煤样制样室
煤样制样室是中心化验室的一个组成部分，由试样破碎和缩分间、试样贮存间、试样烘干间等组成。
其任务是负责试样的采集和调制等，包括在煤制样室内测定各单种煤和配合煤的水分及煤的筛分组成；同时将煤样缩分、破碎到1.5mm及0.2以下，送厂中心化验室进行胶质层测定和工业分析及时指导备煤车间生产以制备合格的装炉煤料，有效地稳定和控制焦炭质量。
1.3.7其他
带式输送机采用DTII（A）选型手册设计，其规格为：
配煤前带宽为：
1000mm；速度为：
1.6m/s；输送能力为：
400t/h；配煤后带宽为：
1000mm；速度为：
1.6m/s；输送能力为：
350t/h，所有带式输送机通廊均采用钢构封闭式。
备煤车间采用四班制操作，工艺生产过程采用PLC自动控制。
为了安全，各带式输送机旁均设有解除连锁的手动操作按钮及安全停车拉绳开关。
2.炼焦
2.1概述
本工程设计规模为年产干全焦107万t，采用HXDK55-09F型2×60孔5.5m捣固焦炉，焦炉煤气下喷，单集气管，双吸气管，湿法熄焦。
焦炉的装煤除尘采用相隔炭化室导入法，出焦除尘采用除尘地面站方式。
2.2炼焦基本工艺参数
炭化室孔数2×60孔
炭化室有效容积38.7m3/孔
每孔炭化室装煤量（干）35t
焦炉周转时间25h
焦炉年工作日数365d
焦炉紧张操作系数1.07
装炉煤水分10%
煤气产率360m3/t干煤
加热用煤气低发热值焦炉煤气17900KJ/m3
2.3炼焦工艺流程
由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，通过摇动给料器将煤装入捣固装煤车的煤箱内，将煤捣固成煤饼，由捣固装煤车按作业计划从机侧送入焦炉炭化室内。
煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，并由电机车牵引着熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦，熄焦后的焦炭卸至晾焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
焦炉出焦时产生的烟尘，由拦焦机集尘罩将其收集，并通过集尘干管导至地面站，经除尘净化后排入大气。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管。
约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间进行煤气的净化及化学产品的回收。
焦炉采用焦炉煤气加热系统，焦炉煤气由外部管道架空引入，经预热器预热至45℃左右送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部，与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后依次经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。
2.4炼焦车间布置
新建2×60孔HXDK55-09F型焦炉布置在一条中心线上，组成一个炉组。
设一座煤塔，贮煤量1800t，煤塔下部各层分别设有配电室和值班室以及交换机室和仪表室。
煤塔与焦炉之间设炉间台，两座焦炉的端部设炉端台，焦炉两侧设机焦侧操作台。
两座焦炉分别在炉端台外侧各设一座烟囱。
在1#焦炉炉端台外设一套湿法熄焦系统。
炉间强主要布置推焦杆试验站、推焦杆更换站及托煤板维修站和加热煤气引入管。
炉端台顶层设工人休息室，中层设炉门修理站，下层设仓库、工具间及泥浆搅拌机室。
2.5焦炉炉体
2.5.1焦炉炉体主要尺寸
表2-1HXDK55-09F型捣固焦炉炉体主要尺寸表
序号
名称
单位
数量
1
炭化室全长
mm
14060
2
炭化室有效长
mm
13300
3
炭化室全高
mm
5500
4
炭化室有效高
mm
5250
5
炭化室平均宽
mm
554
6
炭化室机侧宽
mm
544
7
炭化室焦侧宽
mm
564
8
炭化室锥度
mm
20
9
炭化室有效容积
m3
38.7
10
炭化室中心距
mm
1350
11
立火道中心距
mm
480
12
加热水平
mm
765
2.5.2焦炉炉体结构及特点
a）HXDK55-09F型焦炉的结构为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷及空气侧入的复热式捣固焦炉。
它是在总结国内外捣固焦炉多年生产经验的基础上，运用国内外的新技术、新材质、新经验设计的新型焦炉。
此焦炉具有结构严密、合理、加热均匀、热工效率高的特点。
b）就捣固工艺而言，宽炭化室焦炉的一个显著特点就是提高了捣固煤饼的稳定性，宽炭化室的平均宽为554mm，则捣固煤饼的高宽比可减少为10.6：
1，大大增强了煤饼的稳定性，并在生产同等规模焦炭量的情况下，可以大大减少阵发性污染，改善了炼焦生产环境。
c）炉体设计时采用了加强焦炉稳定性和强度的措施；计算焦炉炉体的极限侧负荷为9.6Kpa，达到了捣固焦炉所需的稳定性和强度。
d）炉顶三个除尘孔和上升管砌体用带沟舌的异型大块砖砌筑，保证了砌体的整体性和严密性，炉顶稳固、减少荒煤气的窜漏，防止炉顶横拉条的烧损。
e）炉顶区采用强度大而隔热效率高的漂珠砖和硅藻土质隔热砖，替换原焦炉采用的红砖，确保炉顶表面平整，降低了炉顶面温度，改善了操作环境。
f）通过总结经验，将焦炉的加热水平高度定为765mm，可使焦饼上下同时成熟，减少炉顶空间长石墨。
g）燃烧室采用废气循环和加高焦炉煤气灯头结构，保证了沿炭化室高向加热均匀性。
此外，因为有废气循环，可以降低废气中的氮氧化合物含量，减少了对大气的污染；而当焦炉延长结焦时间操作时，由于用焦炉煤气加热采用了高灯头，因此也不易短路。
h）炉头火道采用了先进的蛇型循环结构，这样既可以解决炉头火道温度较低又可以解决二火道温度较高的问题，同时还解决了机焦侧炉头焦饼上熟下生的现象，使炭化室焦饼温度均匀，同时成熟，提高了加热水平。
i）炭化室墙厚100mm，采用“宝塔”形砖，消除了炭化室与燃烧室之间的直通缝，使炉体严密，荒煤气不易窜漏，并便于炉墙剔茬维修，比原5.5m顶装焦炉有重大改进，在立火道隔墙上采用了带有沟舌的异型砖砌筑，大大增强了燃烧室的结构强度和炉墙的整体性。
j）在总结生产经验的基础上，对立火道底部的斜道口断面积进行了理论研究和计算，新设计的调节砖及其排列，使燃烧室各火道的空气量和煤气量分配合理，焦炉投产后几乎不需要调整，即可使燃烧室的横墙温度分配均匀，大大的减轻了工人更换调节砖的劳动强度。
k）HXDK55-09F型焦炉使用了先进的蓄热室封墙设计。
内封墙用硅砖，由于热膨胀与蓄热室单、主墙相同，密封效果明显增加；蓄热室外封墙取消了效果不佳的隔热罩，改用近年已在焦记上广泛使用、隔热和密封效果都很好的新型保温材料抹面，再加一层20mm硅酸钙热板，减少了封墙漏气，改善了炉头加热，减少了热损失，改善了操作环境。
l）蓄热室主墙宽290mm是用带有三条沟舌的异型砖咬合砌筑的，蓄热室主墙砖煤气管砖与蓄热室无直通缝，保证了砖煤气道的严密。
同向气流蓄热室单墙宽210mm，使用带两条沟舌的“Z”形砖相互咬合砌筑的，保证了墙的整体性和严密性。
m）蓄热室采用超薄壁12孔格子砖，比JN60型焦炉的9孔格子砖在同样体积下增加了换热面积，降低了废气温度，提高了热效率。
n）小烟道采用圆孔扩散型箅子夸，利用扩散型的特性使大小孔径的正反方向所造成的不同阻力，来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，这种箅子砖和方孔箅子砖相比，提高了格子砖的冲刷系数，并使蓄热室各部位的空气量和煤气量分配均匀合理，提高了热效率。
o）HXDK55-09F型焦炉尽量采用新材质，炉端墙，记底与炉顶内层用漂珠砖；炉门衬砖用高强度漂珠砖，增强了隔热效果又保证强度。
2.5.3焦炉用砖量表
表2-21×60孔HXDK55-09F型捣固焦炉用砖量
序号
名称
单位
数量
1
硅砖
t
8631.1
2
粘土砖
t
2573.5
3
粘土格子砖
t
1813.3
4
高铝砖
t
50
5
缸砖
t
145.9
6
漂珠砖
t
438.2
7
硅藻土质隔热砖
t
242.3
8
炉门衬漂珠砖
t
160.4
9
烟道衬粘土砖
t
1184.1
10
水泥膨胀珍珠岩砖
t
50.5
2.6焦炉机械
2.6.1焦炉机械配置
表2-3焦炉机械配置表
序号
名称
数量（台）
操作
备用
1
装煤车
2
0
2
推焦机
2
0
3
拦焦机
1
1
4
电机车
1
1
5
熄焦车
1
1
6
U型管导烟车
1
1
7
捣固机
2（组）
0
8
液压交换机
2
0
2.6.2焦炉机械的主要性能及特点
焦炉机械是在总结国内焦炉机械操作经验的基础上，吸取了国外焦炉机械的先进技术，以提高机械效率、降低劳动强度和改善操作环境为出发点，以先进、安全、实用为原则进行设计和制造的。
全套焦炉机械是按5-2推焦串序进行操作，采用单元程序控制，并带有手控装置。
推焦机和电机车之间设有事故联锁装置。
各司机室设有载波电话，提高设备运行的安全性和可靠性。
焦炉配置“炉号自动识别、连锁对位及作业管理控制系统”。
机载空压机采用双螺杆空压机。
各机械的主要性能及特点如下：
1）捣固机
捣固机安放在焦炉煤塔侧操作间的固定轨道上，当装煤车进入煤塔下取煤时，将落入煤槽内的散煤料夯实成具有一定强度的煤饼，便于装煤车从焦炉机侧将煤饼送入炭化室。
捣固机主要技术性能如下：
轨道中心距2000mm
锤重430kg/锤
捣固冲程400mm
电机容量180KW
设备自重65t
2）捣固装煤车
捣固装煤车工作于焦炉机侧，洗精煤由煤塔落入煤箱内，用捣固机将洗精煤捣固杨煤饼，用托煤板将煤饼送入炭化室内，并可回收散落的煤粉。
捣固装煤车主要技术性能如下：
装煤底板行程16000mm
走行速度（采用变频调速）0～50m/min
轨道中心距离11000mm
电机总功率约346KW
设备自重约410t
3）推焦机
推焦机采用5-2串序一次对位操作，推焦电流自动显示和记录。
设有推焦、启闭炉门装置，炉门、炉门框的机械清扫机构和头尾焦处理、推焦时清扫炭化室顶的石墨。
并配有停电事故用柴油机，以便完成余煤推出和推焦杆退出。
司机室和电气室设空调。
各单元程序控制，均由PLC控制。
推焦机主要技术性能如下：
钢结构主体构架形式门型
走行速度（变频调速）6.2～62m/min
轨道中心距11000mm
电机总功率约240kw
设备自重约198t
4）拦焦机
拦焦机采用一次定位型式，设有取闭炉门，机械清扫炉门、炉门框机构，头尾焦回收装置，推焦时通过导焦栅将焦炭导入熄焦车内，并将出焦过程中产生的烟尘收集并导入固定的吸尘管道中。
拦焦机主要技术性能如下：
走行速度约60m/min
轨道中心距2000mm
电机总功率约100kw
设备自重约98t
5）电机车和熄焦车
电机车为干湿两用电机车，运行在焦炉焦侧的熄焦车轨道上，用于牵引和操纵熄焦车（或焦罐车）到达指定位置进行熄焦。
熄焦车采用定点接焦，车厢内采用气动开闭，车厢为固定斜底，结构简单，淌水快，使熄焦后的焦炭带水量少。
电机车及熄焦车主要技术性能如下：
轨道中心距2108mm
熄焦车底板倾斜角度28°
熄焦车厢有效长度8000mm
熄焦车有效容量28t
电机总功率约181kw
熄焦车自重约87t
6）U型管导烟车
导烟车通过高压氨水系统的吸力，把装煤时产生的部分烟尘通过本孔上升管吸入集气管，另一部分烟尘通过导烟车的双U型管与炉顶带水封盖的吸尘孔连接导入相邻（n+2）和（n-1）孔上升管吸入集气管。
U型管导烟车主要技术性能如下：
轨道中心距5835mm
最大走行速度92m/min
电机总功率约75kw
设备自重约120t
7）液压交换机
每台液压交换机设有液压站、电控屏、操作台、行程指示装置。
液压站采用双泵、双阀系统，互为备用，并有手动装置。
在煤气低压时，采用自动报警和切断煤气供应等安全措施，交换机的操作全部采用PLC控制。
液压交换机主要技术性能如下：
交换周期20min～30min
自动交换一次时间46s
手动交换一次时间约10min
工作压力5MPa
电机总功率15kw
设备自重约5.57t
2.7工艺系统
2.7.1集气系统
集气系统包括上升管、桥管、阀体、水封盖、集气管、吸气弯管、高低压氨水管道、备用冷却水装置以及相应的操作台等。
设计采用单集气管，设在机侧，采用双吸气管，吸气弯管上设手动和自动调节翻板。
自动调节集气管的压力，使集气管内的压力保持稳定，保证结焦末期炭化室的底部压力不低于5Pa。
集气管设自动放散点火装置以提高环保水平。
上升管内衬粘土砖和隔热材料并在外侧设隔热罩，降低上升管外表面温度，改善了操作条件。
上升管下部采用铸铁座与炉体相接，上部用水封盖密封。
桥管与水封阀的连接采用水封结构，氨水可在内部形成水封，避免荒煤气的泄漏。
上升管水封盖采用平衡水箱方式。
桥管上装有高低压氨水喷嘴，通过三通球阀切换用于喷洒低压氨水以降低荒煤气温度或喷射高压氨水来配合装煤车的顺序装煤，较顺利地将装煤时产生的荒煤气导入集气管，实现无烟装煤操作。
集气管设置高压氨水清扫装置，供定期分段清扫使用，这样减轻了工人的劳动强度。
2.7.2护炉铁件
护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、炉门及炉门框等。
炉门采用弹簧刀边，弹簧门栓、悬挂式空冷炉门，炉门对位时位置的重复性好，弹簧刀边对炉门框能始终保持一定压力，防止炉门冒烟冒火。
保护板为工字型大保护板，有效保护了炉头免受破坏。
炉柱采用H型钢，炉柱翼板采用40mm厚，沿焦炉高向设置七线小弹簧。
在纵横拉条的端部设有弹簧组，能均匀地对炉体施加一定压力，保证了焦炉整体结构的完整和严密。
2.7.3加热交换系统
焦炉采用焦炉煤气加热系统。
加热煤气主管上设有温度、压力、流量的测量和调节装置。
各项操作参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动控制仪表来完成。
焦炉煤气系统设有煤气预热器，以保证入炉煤气温度的稳定，防止焦油、萘的沉积。
焦炉煤气加热为下喷式，主管布置地在下室，采用DN80的交换旋塞、调节旋塞及孔板盒来进行各横排管间的煤气交换和煤气流量的调节，焦炉煤气小支管流量由孔板调节。
加热系统设置热值仪，以保证向炉内供热稳定，降低了能耗。
在废气系统中，每座焦炉的分烟道设自动调节翻板，总烟道设手动调节翻板，使加热系统的吸力得到适当调节，以利于焦炉加热的稳定和降低炼焦能耗。
焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔20或30min换向一次。
生产过程采用DCS集中控制、LCD显示屏，并有储备电源UPS，控制室内有电视监视屏。
2.7.4熄焦系统
设计采用湿法熄焦，干法熄焦预留，在干法熄焦预留实施后湿法熄焦作为备用。
湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水喷洒管、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和电动双轨抓斗起重机等。
熄焦泵房内设有自灌式水泵，一开一备。
熄焦时间控制在70～85s。
熄焦塔高58米，熄焦塔的下部设有熄焦水喷洒管、顶部设有折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴，其除尘效率可达60%以上，改善了周围环境。
粉焦沉淀池有足够的长度、宽度和深度使含焦粉的循环水有充分的沉淀时间。
可保证熄焦水循环使用。
为了定时清理粉焦沉淀池内粉焦，设计选用了容积1.5m3的电动双轨抓斗起重机，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，经脱水后外运。
2.7.5焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性排放烟尘和连续性排放烟尘治理采取以下措施：
2.7.5.1阵发性排放烟尘治理
a）装煤除尘采用U型管导烟车，单集气管高压氨水喷射，使上升管内形成一定负压，将装煤时的烟尘吸入集气管。
b）出焦除尘：
采用地面站除尘系统，大拦焦机上设有集尘罩，出焦时将产生的烟气通过集尘罩、集尘干管抽吸到地面站进行净化后外排。
c）熄焦除尘：
在熄焦塔顶部设有折流式木结构的捕集装置，排集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。
d）集气管上设自动放散点火装置，将集气管放散的荒煤气焚烧掉。
2.7.5.2连续性排放烟尘治理
a）吸尘孔盖采用水封形式，增加了吸尘孔盖的严密性。
b）炉门采用弹簧刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力均匀，密封效果好。
c）炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。
d）上升管根部采用铸铁底座，杜绝了上升管根部因损坏而引起的冒烟冒火现象。
2.7.6辅助设施
在炉端台的中层设有炉门修理站，在炉间台设推焦杆试验站、推焦杆更换站及托煤板维修站，这些设施既方便了生产操作，又减轻了工人的劳动强度。
2.8焦炉主要生产操作指标
焦炉主要生产操作指标见表2-4。
序号
项目
单位
指标
焦炉煤气
1
标准火道温度机侧
℃
1310
标准火道温度焦侧
℃
1320
2
过剩空气系数a
1.2～1.3
3
焦饼上下温差
℃
<70
4
小烟道废气温度
℃
<350
5
地下室煤气主管压力
Pa
1200
6
地下室煤气横管压力
Pa
700～800
7
焦饼中心温度
℃
1000±50
8
炉头火道温度
℃
≥1100
9
下降气流看火孔压力
Pa
0～5
10
炭化室底部压力
Pa
≥5
11
集气管内荒煤气温度
℃
～85
12
低压氨水管总管压力
MPa
≥0.25
13
高压氨水管总管压力
MPa
～4
14
炉柱上部弹簧负荷（总）
KN
160
15
炉柱下部弹簧负荷（总）
KN
120
16
纵横拉条弹簧组负荷（总）
KN
300
3.焦处理
3.1概述
焦处理工段的任务是将熄焦后的焦炭进行充分冷却，通过带式输送机运往筛焦楼经振动筛筛分后，将各级焦炭贮存在筛焦楼贮仓内，各级焦炭通过仓下闸门可装火车外运或通过高架栈桥胶机的卸料车卸入露天焦场贮存。
焦处理工段的运焦和筛分处理设备按2×60孔5.5m捣固焦炉生产能力配套设计。
焦炭分为＜10mm、10～25mm、25～40mm及＞40mm四级。
本工段由焦台、筛焦楼、高架栈桥的露天贮焦场、焦制样室，以及相应带式输送机和转运站等设施组成。
3.2工艺设施及主要设备
3.2.1焦台
焦台的作用是将湿熄焦后的混合晾置、沥水、蒸发水分，并对剩余红焦补充熄焦。
焦台长72m，倾角28°，晾焦时间～0.5。
采用刮板放焦机实现远距离机械化放焦。
刮板放焦机把从焦台上滑下来的混合焦均匀地刮到焦台地沟内的运焦带式输送机上。
运至筛焦楼。
3.2.2筛焦楼
筛焦楼的作用主要是对混合焦进行筛分处理，将不同粒级的焦炭分开，并通过筛焦楼下胶带机高架栈桥的卸料车卸入露天焦场贮存。
在筛焦楼上设置两台2YAH2148振动筛（其中1台生产，1台备用）和两台YA1530振动筛（其中1台生产，1台备用）。
从焦台运来的混合焦，经过2YAH2148振动筛，将焦炭筛分成＞40mm、25～40mm和＜25mm三级。
其中＞40mm、25～40mm的焦炭通过溜槽落入筛焦楼内贮存槽贮存，每个贮槽可贮280t；＜25mm的焦炭再经过YA1530振动筛，将焦炭分成25～10mm和＜10mm二级，通过溜槽分别装入槽内贮存，0～10贮槽可贮240t，10～25贮槽可贮200t。
四级焦炭的贮槽底部设有两个卸料口，其中一个口通过扇形闸门将焦炭送入胶带机，运至露天焦场贮存；另一个口通过颚式闸门可装火车外运。
3.2.3露天贮焦场
由筛焦楼送来的焦炭通过胶带机高架栈桥卸料车卸入露
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