811区模板交底记录.docx
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811区模板交底记录
施工方案交底记录
工程名称
南京万科上坊北侧地块经济适用房项目
施工单位
中国建筑第二工程局有限公司（沪）
交底部位
8-11区模板
工序名称
交底提要
8-11区模板方案交底
交底人
施工方案交底记录
工程名称
南京万科上坊北侧地块经济适用房项目
施工单位
中国建筑第二工程局有限公司（沪）
交底部位
8-11区模板
工序名称
交底提要
8-11区模板方案交底
交底内容
交底内容：
一、模板支撑体系简述
1．基础底板模板支设
（1）底板外侧模
本工程住宅楼基础底板厚度250mm，地库底板厚度400mm,底板部分采用120mm砖墙，M5.0水泥砂浆砌筑。
底板砖模砌筑位置线距底板外皮线20mm，底板砖模里侧抹1：
3水泥砂浆20厚，外墙砖模不抹灰，浇筑底板混凝土前将砖模与护坡之间用土回填到位。
（2）外墙导墙模板
外墙导墙采用双面支模的方法。
使用16mm厚复合板，50mm×100mm木方作为横向背楞上、中、下各一道，￠14钢筋做竖向背楞间距500mm，50mm×100mm木方斜撑@1500。
（具体见下图）。
1.2．坑中坑模板支设
坑中坑包括承台、集水坑、电梯井等。
地下室承台深度为1.3米，承台侧壁采用120厚砖胎膜浇筑垫层混凝土；底板集水井及电梯坑较深，采用240厚砖胎模浇垫层混凝土。
坑中坑内模：
侧面模板采用4块胶合板模板拼接成矩形，转角部位采用木方拼接，使模板连接部位平整；
背楞采用木方，竖向布置，间距控制在250mm以内；
较小的坑体（集水井），外背采用木方，水平布置，竖向间距控制在600mm；较大的坑体（电梯井、扶梯井），外背采用钢管，水平布置，竖向间距控制在600mm以内；
较小的坑体，对撑采用木方，水平布置，水平间距控制在500mm；较大的坑体，对撑采用钢管，水平布置，水平间距控制在500mm以内。
底面模板采用模板制作，利用拉结螺栓卡子架立在坑底顶标高位置，板面留设溢浆孔，背楞采用木方间距控制在250mm以内；
拉结螺栓，在筏板中间位置设置止水片，顺外背方向间距控制在500mm以内。
内模体系内部满打剪刀撑，木质支撑结构采用木方作剪刀撑；钢管结构采用钢管作剪刀撑。
坑中坑内的模板采用箱形支模，应有抗浮措施：
用多层板及木方组拼成的木箱下部应有足够的钢筋支架，并在箱体下部垫牢，箱体下部标高比设计标高低20mm，以保证坑底混凝土浇筑完成时不超高，箱体顶部用钢筋斜角对拉并与底板上铁焊接，底板浇筑前应采取负压措施，防止上浮，底部设振捣孔。
1.3．后浇带支模：
后浇带模板做法采用采用钢筋骨架配钢丝网做模板，板面处用木方进行固定。
钢筋电阻点焊的要求：
焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%～25%。
后浇带支模示意如下：
后浇带支撑体系的搭设与拆除
（1）、后浇带所在跨的水平杆需单独搭设。
（2）、后浇带所在跨的水平杆（含扫地杆），应向相邻跨延伸≥2排立杆间距。
（3）、后浇带所在跨的剪刀撑应与相邻跨拉通。
（4）、后浇带封闭前不应拆除底模，后浇带所在跨的支撑应在后浇带封闭且达到设计强度后方可拆除。
2、剪力墙模板支撑体系:
背楞：
木方，竖向布置，间距控制在200mm；
对拉螺栓及内撑条间距：
住宅楼地下一层层高2.715米，地上层高2.8米，底部第一道对拉螺栓离地面200mm,对拉螺杆间距按200+450+500+550+600，最下边两排对拉螺杆设双螺帽，部分楼栋一层架空，层高4.2米，底部第一道对拉螺栓离地面200mm,对拉螺杆间距按200+450+450+500+500+500+550+550，（内衬条放置在每根对拉螺杆边+5cm处），最下边三排对拉螺杆设双螺帽，剪力墙端头第一道螺杆间150，L型、T型距阳角第一道螺杆为250mm，水平螺杆间距450；中心地下车库层高3.7米，底部第一道对拉螺栓离地面150mm,中间对拉螺栓竖向间距依次为450mm/450mm/450mm/450mm/500/500mm，对拉螺杆的横向间距为450mm，最下边三排对拉螺杆设双螺帽；
（1）剪力墙根部的处理：
为防止剪力墙根部漏浆，剪力墙模板下边贴楼面处粘双面胶，并在模板根部做砂浆封堵。
（2）墙、柱阳角处模板做企口。
（3）剪力墙、梁接合部位拼缝处理：
剪力墙上部板底木方伸入梁下30cm；墙边模板、木方做企口。
（4）墙、板模板拼缝处需在拼缝部位粘贴海绵条，并在接缝部位的模板下边立放一根木方。
（5）为防止墙体阳角漏浆，剪力墙端头第一根对拉螺杆距离端头150mm；剪力墙内部设置19.5cm（墙厚-0.5cm）宽的内衬条，间距同对拉螺杆间距。
上下加固钢管或对拉螺杆。
阴阳角补强加固措施，用螺杆在阴阳角处各加一道对拉螺杆，保证强度，不胀模，漏浆，保证阴阳角的砼成型质量，具体如图所示
剪力墙墙头及阳角加固方法一剪力墙墙头及阳角加固方法二
（6）剪力墙加固抛撑的设置：
为保证墙体的垂直度，剪力墙加固时设抛撑，住宅楼抛撑按下图设置，抛撑纵向间距：
剪力墙长度≤3米时设2道抛撑，3-5米设置3道抛撑。
大地库外墙加固时需在墙体上中下位置设置三道抛撑，抛撑纵向间距每2-3米设1道。
（7）墙面上下接槎处理：
遇到上下层混凝土接茬处，采用二局标准化成优做法：
利用拉杆螺栓固定模板，保证混凝土接槎处拼缝严密，无漏浆。
（8）、剪力墙混凝土浇筑时，混凝土振捣应分层进行，振捣棒插入点距剪力墙端头30cm处，振捣时，要在前一层混凝土初凝之前浇捣后一层混凝土，振捣棒插入前一层混凝土5cm，振捣混凝土插点可以采取“行列式”均匀排列移动，插点间距控制在450～600mm之间，插点不应紧靠模板。
（9）、地下室外墙的穿墙螺杆需设置止水片，拆除模板后对拉螺杆露出砼的部分，采用防水砂浆抹平并用磨光机打磨平整；非外墙的剪力墙，不需设置止水片，须埋设PVC套管。
3．柱支模：
中心地下车库柱截面为500*500，柱模采用定型胶合板大模，在柱子的四面各配备一块，模板采用木方及钢管加固。
为了避免漏浆，在阳角拼缝处加设双面胶带。
底部第一道柱箍离地面200mm,中间柱箍的竖向间距依次为400mm/400mm/500mm/500mm/500mm/300mm（说明：
因柱两侧顶端存在300mm的高差，最上一根螺杆从粱中穿过，详见下页附图），最下边三排螺栓设双螺帽。
柱模板支撑体系构造要求
应注意砼浇筑时，从柱根部起2m附近，浇筑速度放缓。
抛撑加固：
为保证柱垂直度，在框架柱两面（相邻两面）各设置一道抛撑，一端锁在柱箍上，一端与满堂架连接，抛撑与水平面的夹角为45°～60°；
4．梁模板支撑体系：
4.1梁侧模板支撑体系
不大于700mm高梁侧模板支撑体系
模板：
建筑模板；
背楞：
木方，水平纵向布置，间距控制在250mm以内；
外背：
钢管，竖向布置，间距控制在500mm以内；
拉杆、顶杆：
钢管，水平横向布置，上下各一道，扣件与外背锁紧；
扣件：
直角扣件、旋转扣件；
三角架：
钢管，平撑为下拉杆，抛撑与平撑、外背连接，抛撑与水平面夹角为45°～60°，三角架间距同外背间距。
抛撑末端与满堂架连接。
顶部定位：
梁顶设置一排定位支撑钢筋，间距控制在500mm以内。
大于700高的梁侧模板支撑体系
模板：
建筑模板；
背楞：
木方，水平纵向布置，间距控制在200mm以内；
外背：
双钢管，竖向布置，间距控制在500mm以内；
对拉螺栓：
沿钢管方向布置，间距控制在500mm以内；
扣件：
钢板卡或蝴蝶卡；
螺母：
2m高以上梁须配双螺母。
抛撑加固：
钢管做抛撑，一端锁在外背上，一端与满堂架连接并延伸至楼地面，抛撑与水平面的夹角为45°～60°；每侧面设置2排，抛撑钢管纵向距离同满堂架立杆间距。
顶部定位：
梁顶设置一排定位支撑钢筋，间距控制在500mm以内。
4.2梁底模板支撑体系
本工程梁截面较少，梁宽200mm～400mm，梁高400mm～1550mm。
梁两侧留设操作空间250mm，故按计算过程进行归类，归纳为3类。
A类梁底模板支撑体系
针对200mm宽500mm高以内的梁、250mm宽500mm高以内的梁、300mm宽500mm高以内的梁。
背楞：
木方，纵向布置，2根，间距同梁宽；
小横杆：
钢管，横向布置，间距控制在0.5或1倍的立杆纵距以内,详见下表。
大横杆：
钢管，纵向布置，间距控制在梁宽+400mm以内；
立杆：
钢管，2排，竖向布置，纵距控制在1000mm以内，横距控制在梁宽+500mm以内；
B类梁底模板支撑体系
针对300mm宽1450mm高以内梁、350mm宽1100mm高以内梁、400mm宽1150mm高以内梁、450mm宽1100mm高以内梁、500mm宽1000mm高以内梁。
背楞：
木方，纵向布置，3根，间距同0.5倍梁宽；
小横杆：
钢管，横向布置，间距控制在0.2～0.5倍立杆纵距（详见下表）以内；
大横杆：
钢管，纵向布置，间距控制在梁宽+400mm以内；
立杆：
钢管，2排，竖向布置，纵距控制在850～1000mm以内（详见下表），横距控制在梁宽+500mm以内；
C类梁底模板支撑体系
针对300mm宽1500mm高以内梁，350mm宽1100mm高以内梁，400mm宽1750mm高以内梁，450mm宽1350mm高以内梁。
背楞：
木方，纵向布置，3根，间距同0.5倍梁宽；
小横杆：
钢管，横向布置，间距控制在0.5倍立杆纵距以内；
大横杆：
钢管，纵向布置，间距控制在0.5倍的（梁宽+400mm）以内；
立杆：
钢管，3排，竖向布置，边立杆纵距控制在700～800mm（根据截面计算）以内，中立杆纵距控制在0.5倍边立杆纵距以内，横距控制在0.5倍的梁宽+500mm以内；
搭接连接：
主要用于剪刀撑连接，搭接杆件区段不小于1m，三个扣件连接，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm,竖向垂直连接，须设置保险扣件；
边梁的满堂架构造：
外边立杆从结构边挑出，不得使用外脚手架的立杆作为模板支撑结构。
5.楼板模板支撑体系：
地下室顶板厚度为180mm、250mm、300mm、400mm，地上结构楼板厚度为100-150，楼板模板支撑体系
背楞：
木方，纵向布置，间距250mm；
横杆：
钢管，横向布置，间距同立杆纵距；
立杆：
地下室纵、横间距均控制在750-900（180厚楼板立杆间距为900,250厚顶板立杆间距为850,300厚楼板立杆间距为800，400厚楼板立杆间距为750）；地上立杆间距控制在1000mm以内；
楼板底模板支撑体系构造要求：
满堂架构造：
基层：
必须坚实；
扫地杆：
扫地杆布置在根部起200mm处；
步距：
控制在1.5m以内；
纵向构造横杆：
横杆下每排架体设置纵向构造横杆，以减少立杆长细比，增强架体整体稳定性；
剪刀撑的设置：
承重架的外侧周圈设由下而上的竖向连续式剪刀撑；
中间在框架梁两侧设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5跨。
剪刀撑与地面的倾角在45-60度之间，剪刀撑与架体立杆相连，剪刀撑斜杆的接头可采用搭接，搭接长度不小于1m，三个扣件连接，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
整体加强：
整层满堂架连接成整体，架空部位按满堂架布置补齐；
底模抗滑措施：
横杆与立杆连接部位的扣件安保险扣，即双扣件；
搭接连接：
主要用于剪刀撑连接，搭接杆件区段不小于1m，三个扣件连接，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm,竖向垂直连接，须设置保险扣件；
6.楼梯模板支撑体系：
楼梯支模时，先进行放线，再支楼梯底模，绑扎楼梯钢筋，根据放线尺寸，支楼梯踏步侧板及楼梯外帮侧板。
踏步板应支撑牢固，钉好固定踏步侧板的档木，楼梯高度要均匀一致，楼梯踏步的几何尺寸要考虑装修面层，楼梯踏步每步支设模板时向后退40mm。
当梯段宽大于1000mm时则在中间加设劲撑，以消除踏步板的变形。
楼梯梯段底模采用16mm厚胶合板，搁栅用50×100木方，下支撑用钢管搭设满堂排架，间距800×800mm。
二.模板的验收：
1模板验收的标准
1.1模板木方等支撑体系材料进场后，要从外观质量、规格尺寸等方面对其进行进场验收，不合格者严禁用在结构支模中。
1.2模板必须选用经过板面处理的胶合板。
未经处理的板为素板，缺少一层保护膜、耐久性差，经一次使用后表面光洁度差。
1.3模板工程施工中，应随做随检，做好验收记录。
1.4模板在安装完毕后，必须经过检查验收后，才能进行下一步工序施工。
并如实填写模板验收记录。
1.5根据设计施工图、施工方案及模板验收规范要求，对模板及支架安装必须准确到位，必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；
1.6模板的接缝不应漏浆；
1.7模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。
不宜采用油质类等影响结构的隔离剂，不能使用废机油。
1.8模板及其支架在安装工程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
1.9现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
1.10预留孔位置是否埋设准确，有无遗漏；
1.11现浇结构模板安装的偏差必须符合模板验收规范。
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4,-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
1.12满堂红脚手架安全验收程序：
现场生产经理组织验收，方案编制人、项目技术负责人、项目安全总监及搭设班组参加验收。
技术部门、安全管理部门派人参加。
三.模板拆除及审批依据
1、模板拆除前必须由施工员填写模板拆除申请报告，项目技术负责人、项目总监应核查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度后方可拆除。
模板拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（M）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
L≤2
≥50
2＜L≤8
≥75
L＞8
≥100
梁
L≤8
≥75
L＞8
≥100
悬臂构件
-
≥100
2、模板的拆模顺序：
2.1、一般是先支后拆，后支先拆，先拆除非承重部分后拆除承重部分。
柱子模板拆除时，先拆掉斜拉杆或斜支撑，再拆掉柱箍，然后用撬棍轻撬模板，使模板与砼脱离。
2.2、楼板、梁模板拆除时，先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，楼板模板拆模先拆掉水平拉杆，后拆除楼模板支柱，每根龙骨留1-2根支柱暂不拆，待操作人员站在已拆除的空隙后再进行拆使龙骨自由坠落，最后再用勾子将模板勾下，等该段模板全部拆除完后，集中运出，分类堆放。
2.3、拆模时，应尽量避免砼表面或模板受到损坏，预防整块下落伤人。
2.4、拆下的模板，有钉子的使钉尖朝下，以免扎脚。
2.5、拆模操作人员应站在事先搭好的专用架上作业，不得站在梁柱等结构上拆模。
2.6、模板拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入作业范围。
四、模板施工安全要求：
1、所有参加作业人员都必须遵守现场施工的各项安全规范及本工种安全操作规程。
2、进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并做到高挂低用及系牢固。
经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。
3、模板安装应遵守下列规定：
（1）作业前应认真检查模板、支撑等构件是否符合要求，钢模板有无锈蚀或变形，木模板及支撑材质是否合格。
（2）地面上的支模场地必须平整夯实，并同时排除现场的不安全因素。
（3）工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳练系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。
工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
（4）安装与拆除2m以上的模板，应搭脚手架，并设防栏杆，防止上下在同一垂直面操作，支设高度在3m以上的模板，四周应设斜撑，并应设立操作平台。
（5）操作人员登高必须走人行梯道，严禁利用模板支撑攀登上下，不得在墙顶、独立梁及其他高处狭窄而无防护的模板面上行走。
（6）二人抬运模板时要互相配合，协同工作。
传递模板，工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。
组合钢模板装拆时，上下应有人接应。
钢模板及配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模时，应有专人指挥及监护。
并在下面标出工作区，用红白旗加以围栏，暂停人员过往。
（7）不得在脚手架上堆放大批模板等材料。
（8）支撑、牵杠等不得搭在门窗框和脚手架上。
通路中间的斜撑、拉杆等应设在1．8m高以上。
模板安装过程中，不得间歇、柱头、搭头、立柱顶撑、拉杆等必须安装牢固成整体后，作业人员才允许离开。
（9）模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好。
（10）基础及地下工程模板安装，必须检查基坑土壁边坡的稳定状况，基坑上口边沿1m以内不得堆放模板及材料。
向槽（坑）内运送模板构件时，严禁抛掷。
使用溜槽或起重机械运送，下方操作人员必须远离危险区域。
（11）高空、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。
（12）遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。
（13）在模板上架设的电线和使用电动工具，应采用有效的安全措施；
（14）模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设置防护栏，洞口尺寸大于等于300时，必须底筋满扎，洞口尺寸大于等于1500时，应在洞口处设置安全网；
（15）装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。
（16）装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超3.5m时，必须搭设脚手架。
装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。
高处作业时，操作人员应挂上安全带。
（17）安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆；
4、模板拆除应遵守下列规定：
（1）模板必须满足拆模时所需混凝土强度的试压报告，并提出申请，经项目技术负责人、项目安全总监审批同意，不得因拆模而影响工程质量。
（2）拆模的顺序和方法。
应按照后支先拆、先支后拆的顺序；先拆非承重模板，后拆承重的模板及支撑；在拆除小钢模板支撑的顶板模板时，严禁将支柱全部拆除后，一次性拉拽拆除。
已拆活动的模板，必须一次连续拆除完，方可停歇，严禁留下不安全隐患。
（3）拆模作业时，必须设警戒区，严禁下方有人进入。
拆模作业人员必须站在平稳牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落。
（4）严禁用吊车直接吊除没有撬松动的模板，吊运大型整体模板时必须拴结牢固且吊点平衡，吊装、运大钢模时必须用卡环连接，就位后必须拉接牢固方可卸除吊环。
（5）拆除电梯井及大型孔洞模板时，下层必须支搭安全网等可靠防坠落措施。
（6）拆除模板一般用长撬棒，人不许站在正在拆除的模板上，在拆除楼板模板时，要注意模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，拆模人员要站在门窗洞口外撑，防止模板突然全部掉落伤人。
（8）装、拆模板时禁止使用50mmXl00mm木材、钢模板作立人板。
（9）高空作业要搭设脚手架或操作台，上、下要使用梯子，不许站立在墙上工作，在大梁底模上行走。
操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。
（10）装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作；操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。
（11）拆摸必须一次拆清，不得留下无撑模板。
拆下的模板要及时清理，堆放整齐。
混凝土板上的预留孔，应在施工组织设计时就作好技术交底（预设钢筋网架），以免操作人员从孔中坠落。
5、封柱子模板时，不准从顶部往下套。
6、禁止使用50mmXl00mm木料作顶撑。
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