石灰回转窑技术规格书讲义.docx
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石灰回转窑技术规格书讲义
第六章活性石灰回转窑技术规格书
第一节概述
1.1规模
公司钒资源综合利用项目新建80万t/a活性石灰窑工程，包括一条800t/d的回转窑活性石灰生产线和三条600t/d的竖窑活性石灰生产线。
1.2原、燃料资源和成品石灰用途
1.2.1石灰石
所需石灰石原料均由业主自有的石灰石矿山提供，石灰石原料在矿山上破碎筛分并经过水洗后，其中：
粒度在18～50mm的石灰石由汽车运输进厂后直接储存在石灰回转窑原料堆场内，以供１条800t/d活性石灰回转窑生产线使用；粒度在40～80mm的石灰石由汽车运输进厂，储存在石灰竖窑原料堆场内，以供3条600t/d活性石灰竖窑生产线使用。
石灰石性能指标表（%）
成分
CaO
SiO2
MgO
Al2O3
Fe2O3
S
烧失量
百分比
48~52
2.0~2.5
2.0~3.0
-
-
微量
注：
石灰石粒度：
18~50mm，其中大于50mm和小于18mm的总量不大于5%；
水分含量：
≤4%；
1.2.2燃料
采用高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的煤气作为热源物质，采用热值为3500kcal/Nm3煤气，压力为10Kpa，温度为常温。
典型煤气成份如下：
名称
成分（%）
CO
H2
CO2
N2
O2
CnHm
CH
高炉煤气
28
2.7
10.5
58.5
焦炉煤气
6
56
3
5
1
2
27
1.2.3产品运输和用途
①回转窑石灰经筛分后20～80mm的石灰由皮带运输至新区炼钢车间供炼钢转炉、精炼炉使用，年需要量约10万吨；供老区的石灰采用汽车运输，年需求量约10万吨。
小于20mm的石灰送入破碎线破碎成0～3mm石灰粉。
②0～3mm石灰粉一部分采用气力输送至烧结石灰料仓，供烧结用，年需求量约55.4万吨；一部分采用气力（或罐车）输送，供KR脱硫用，年需要量2.3万吨；供老区的石灰粉约2.3万吨，采用罐车运输。
1.3总图运输
1.3.1地理位置
项目所在地属亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、气候温和、雨量充沛、云雾多、日照少、无霜期长等气候特点。
区内年平均气温17.8℃，极端最高气温38℃，极端最低气温-4℃；年平均无霜期297天。
年平均日照1010.1小时。
年平均降雨量994.7mm，降雨量按季节分布严重不均，70%以上降于夏、秋二季。
且夏季降水强度大，多大雨和暴雨。
该地区常年主导风向为NNE风，频率9%；静风频率22%。
多年平均风速1.5m/s。
本工程所在场地的抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.05g。
1.3.2总平面布置的原则
回转窑生产线与厂区主道路平行，自东北向西南方向平行布置，依次是窑尾废气处理系统、预热器、烧成系统、竖式冷却器；石灰石卸料储存系统、石灰石上料系统垂直于主生产线；成品储运系统平行于主生产线，利于节约用地。
3座竖窑在回转窑与石灰库之间，与回转窑平行主要包括：
3座日产600吨活性石灰竖窑全钢结构窑本体及附属结构、石灰石原料堆场、原料地下式受料坑、原料除尘室及灰斗、综合风机房楼、综合控制室、煤气加压站、成品转运皮带及通廊、成品贮运等。
总平面布置符合物料流程，用辅助设施布置在负荷中心同时考虑充分利用已有的公辅设施。
除尘器、配电站、水处理、加压站尽量布置在主要用户附近。
各建（构）筑物的位置参见附图
1.3.3车间组成
窑区由回转窑生产区和竖窑生产区组成，操作控制室设置在一起。
1.3.4公辅设施
公辅设施包括石灰贮运破碎输送及除尘系统、煤气加压站及煤气管网、循环水泵站及管网、总图道路及石灰石堆场等。
1.3.5竖向布置及场地排雨水
本工程地势平坦，建设场地高程636.00米。
拟建场地与新区总平面规划标高一致。
要求新建生产线布置紧凑，流畅合理，完全能够满足工艺要求。
厂区内排水为明沟排水，排水沟的砌筑材料就地取材。
1.3.6运输
石灰石年运输量约为160万吨，采用汽车运输；成品采用皮带或气力输送到各用灰点，除尘灰采用密闭罐车运输。
1.3.7道路
围绕厂区新建主要道路设计宽度为7.0米，次要道路设计宽度为4.0米，结合生产工艺流程形成环线道路，同时满足生产运输、消防及管理需要，并避免运输路线的交叉干扰。
主要道路设计荷载按重型汽车荷载考虑，采用水泥混凝土路面。
1.4气象条件
（1）气温：
全年平均气温：
17.8℃
年极端最高气温：
38℃
年极端最低气温：
－4℃
（2）湿度：
全年平均相对湿度：
85%
（3）降水量：
年平均降水量：
994.7mm
24小时连续最大降水量：
小时最大降水量：
（4）风速、风向：
年平均风速：
1.5m/s
年平均风向：
NNE
（5）最大冻结深度:
一般无冻土
1.5建筑及结构
1.5.1建筑设计
建筑设计要根据现行规范，既要考虑功能合理，技术先进美观实用，又要考虑当地及现场环境与各种技术条件和新材料的适用性。
1.5.2建筑构造
1.5.2.1屋面
厂区生产车间及辅助建筑均为无组织排水。
除尘器控制室、风机房、高压配电室、泵房所需设保温层，保温材料采用水泥膨胀珍珠岩，按规范施工，满足使用要求。
屋面防水采用4厚SBS改性沥青防水卷材和基层处理剂各一道。
窑头厂房起脊屋面，采用单层彩色涂料板，板厚大于0.6mm。
1.5.2.2墙体
砖混结构砌体采用240蒸压粉煤灰砖，外墙面抹灰刷涂料；框架填充墙用240空心砖，或其它轻质保温填充砌体（根据当地情况另定）。
1.5.2.3地面
一般均采用素混凝土地面；控制室采用防静电塑料地面；高压配电室采用环氧树脂漆地面。
1.5.2.4楼面
一般均采用混凝土随捣随抹光楼面；控制室采用防静电塑料楼面。
1.5.2.5地坑防水
地下水水面以下地坑应做防水混凝土地坑，并做好变形缝防水设计，浅坑只做防潮抗渗处理。
1.5.2.6门窗
一般采用塑钢门窗；生产车间和其它生产辅助车间根据有关规范要求采用卷帘门、木门、隔声门等；生产车间高处采用通风钢百页窗或较宜开启的悬窗；钢皮带廊部分窗户采用立转窗。
1.5.2.7楼梯、栏杆
厂区生产车间一般采用钢梯，钢管扶手，钢栏杆。
1.5.2.8外墙粉刷
砖墙采用抹灰墙面外刷有色外墙涂料。
混凝土壁板外墙面刷涂料。
1.5.2.9内墙粉刷
生产车间内墙做150高水泥踢脚线，以上采用抹灰墙面外刷白色墙涂。
控制室内墙做150高水泥踢脚线，以上采用抹灰墙面外刷高级乳胶漆。
一般钢筋混凝土库壁内不作粉刷，要求内壁平整光洁，拆横后用水泥腻子将刷部不整之处刮平即可。
1.5.2.10天棚
一般生产车间如为现浇钢筋砼顶板，拆模后用水泥腻子刮后刷白色涂料两遍，如为预制板面应勾缝刮腻刷涂料；控制室设轻钢龙骨铝塑板天棚。
1.5.3结构设计
1.5.3.1基础工程
窑头及其他多层厂房基础采用钢筋混凝土独立基础或桩基。
窑尾预热器塔架基础采用钢筋混凝土整体基础或桩基。
成品粉灰库、成品块灰库基础采用钢筋混凝土环形基础或桩基。
大型设备基础：
如窑中基础一般采用钢筋混凝土墙式基础一般采用大块式钢筋混凝土基础，。
输送天桥：
架空的天桥，采用较大跨度的钢桁架承重，基础采用钢筋混凝土独立基础或桩基，所有钢支架的柱脚用C15素砼保护。
一般砌体结构基础为墙下条形基础。
地坑及地沟采用防水钢筋混凝土结构，抗渗等级S8。
1.5.3.2结构方案
窑头采用钢筋混凝土结构，其他多层厂房采用现浇钢筋混凝土框架结构。
窑尾预热器塔架：
窑尾采用框架结构。
成品粉灰库、成品块灰库采用混凝土结构，侧壁及顶部采用混凝土结构。
输送天桥：
架空的天桥，采用较大跨度的钢桁架承重，支柱采用钢支架承重结构。
一般砌体结构：
采用空心砌块承重结构，屋面为现浇钢筋混凝土结构。
1.6技术要求
1.6.1成品质量GB/T3286.1－1998
活性石灰理化指标
活性度
CaO
SiO2
MgO
S
残余CO2
≥360ml
≥90%
≤1.5%
≤4%
≤0.05%
≤1.5
说明：
活性度是指取活性石灰50g，用4NHCl滴定，5min滴定值。
1.6.2废气排放浓度
粉尘有组织排放，排放标准按2007年下发的《钢铁工业大气污染物排放标准》-炼钢标准执行，经除尘后的废气粉尘含量低于30mg/Nm3。
1.7总设计原则
1.7.1选择生产工艺方案时，在认真调查研究的基础上做好方案对比，尽可能地采用成熟、可靠的新工艺、新技术，做到既技术先进，又经济合理、切实可靠；
1.7.2在保证生产工艺合理流畅的基础上，充分考虑地形地貌对建设场地的影响，以及原料、燃料、水、电、压缩氮气等的需求情况，尽量减少工程总投资；原料、成品系统以及工程范围内的公辅设施，在满足生产的前提下，力求从简设计，严格控制基建投资；3×600t/d竖窑生产线与1×800t/d回转窑生产线共用一套成品石灰筛分破碎储运系统。
要求4个窑皆能从两台主皮带输送成品灰。
1.7.3工艺技术装备水平本着先进、使用、可靠、经济的原则进行；
1.7.4所有工艺设备的设计及设备制造以国产设备为主，只引进部分关键技术和关键设备；
1.7.5电气和自动化控制，要考虑到技术先进，设备和仪器成熟可靠实用；
1.7.6选用节能设备，充分贯彻节能降耗的原则；
1.7.7贯彻国家环保政策，注意环境保护。
1.7.8选用先进、可靠的传感器、计量秤对物料（包括原料入炉、成品产量、皮带输送到各用户的成品）进行计量，提高计量精度及自动化水平；
1.7.9布置力求紧凑，减少中间物料的倒运环节，减少扬尘点，减少物料的转运破碎和扬尘；
1.7.10所有扬尘点粉尘处理选用新型、高效收尘设备，使工程中的粉尘达标排放；
1.7.11设计符合国家、行业和地方有关法律、法规、标准和有关规定。
1.8投标方供货总要求
1.8.1所有设备应正确设计和制造，为了安全和持续运行，满足要求工况下的功能而不致有过度的应力、振动、腐蚀、老化等其它运行和维修问题。
1.8.2设备必须是全新的并有可靠的设计。
所组成的部件如认为带有试制性质的将不予接受。
设备部件的制造过程应是高技术的，加工精确并有良好工艺、光洁、合适的公差配合及互换性。
易于磨损、腐蚀或老化、或需要调正、检查、或更换的部件应提供备用品，并能比较方便地拆卸、更换和修理。
应有安装或维修时便于起吊或搬运的设施。
1.8.3所有的材料应符合有关规范的要求，并应是全新的和优质的。
铸件和锻件应符合相应的材料规范，无有害的缺陷。
1.8.4在设备制造过程中必须实施严格质量管理，包括必要的处理、检验和试验、监造，出厂前需由招标方检查验收。
1.8.5对于转动机械、转子或叶轮等部件必须有安全的运转频率，并进行必要的静态和动态平衡。
1.8.6机械设备和电气设备应能在额定频率±5%的变化下安全和持续地运行。
1.8.7投标方应为烟道、管道（包括附件）和地下管沟提供防腐保护并严格执行；除非在有关章节中另有说明，防腐保护用的防腐衬里和包裹层的耐用性应不小于15年；设备、管道、平台扶梯及栏杆等暴露于空气中的外表面应进行防腐处理。
1.8.8振动：
设备必须在符合有关规定允许的振动条件下运行，所有关于振动和平衡的说明应符合相关的规范和标准。
1.8.9通道
1）对检修和巡视通道应进行设计，应设置到达阀门、检查门和其它运行点的平台。
2）所有设备的设计和布置应使得可以对它们在最少的时间内进行检查、维护和更换。
可能在运行期间更换的装置必须安全地封闭起来，更换工作必须以最少的费用实现，无需安装辅助平台或不损坏其它装置。
3）无辅助工具不能接近的装置必须配备适合的维护设施。
4）应配备足够数量的人孔和检查孔。
人孔和检查孔盖必须保证密封性，并从基座平台可以到达。
5）人孔应容易地开启和关闭。
在人孔上必须设置把手；如果需要，在通过处应设置梯子及梯级横档。
6）观察孔视镜应加装防护盖，在运行中检查时揭开观察，以防止玻璃碰碎。
7）平台的布置必须使得无需过多的准备措施可以对单个装置或组件进行安装和拆除。
8）对于性能试验，必须配置足够数量的控制和测试点。
1.9安全
1.9.1为确保安全，单个设备和整套系统的设计应符合安全规程和规范，应避免各种情况下潜在的人员伤害因素。
1.9.2机械的转动件或其它移动部件、发热部件，以及可能造成人员伤害的任何部件必须进行保护。
1.9.3为保护人员安全，任何有潜在危险的部分需用鲜艳的油漆进行警戒标识。
1.9.4设备应配备必要的保护组件以使得主辅和控制元件故障不会造成严重的后果。
1.9.5出于同样目的，也应配备减少或消除液体或气体泄漏的保护装置。
1.9.6设备通道必须安全，具有防滑横档和扶手。
设备的巡回检查区域应加以保护以防止人员坠落，或采用强围栏圈住，平台应有档板以防止放在地面的松动物品落下，设备的进口和大的开孔应配有盖或门，并且从内部将它们打开。
1.9.7应对设备进行适当的保护，以防止外界环境因素的影响。
供货应包括露天部件或敏感元件的保护罩。
1.9.8润滑部件或含润滑油的部件应防止漏油，采用油封、包装和类似装置以防止外部材料的污染。
1.9.10对于在最大压力、温度、速度等一定条件下运行的设备或部件，应有确保不超出这些极限的设施。
1.10防火规定
1.10.1电缆和管线穿墙填料应为不可燃材料。
1.10.2内部温度高于180℃的所有管道或容器的布置应避免接触可燃性液体，如燃油、润滑油等。
1.10.3应采取特殊措施以防止在燃油或润滑油管线泄漏情况下，减少热管道保温材料渗入可燃性液体的危险。
1.10.4电缆管布置应避免被燃油、润滑油或其它可燃性液体淹没的危险。
1.10.5装置和设备的所有部分的布置不能形成难以检查和清洗的角和坑，这样可能收集可燃性物质。
1.10.6提出用于墙面、屋面及其它土建部分采用非可燃材料、粉状覆盖面部位的所有技术资料。
1.11设计界面
1.11.1工艺界面
1）石灰窑红线范围内的工艺设计、设备设计、建筑及结构设计，包括配套除尘及公辅设计。
2）其中电话通信、调度电视系统、火灾自动报警系统只做设计，不包含总包施工，该部分由总系统统一实施。
3）成品输送:
回转窑生产的成品石灰经竖式冷却器下的链板输送机输送1号上料皮带。
4）石灰窑除尘收集的除尘灰采用罐车集中外运烧结利用。
5）回转窑与竖窑的界面
①石灰竖窑系统设计作为石灰窑系统牵头设计方，本系统红线范围内的公共石灰输送系统、公辅系统、给排水系统、总图运输由竖窑负责设计，回转窑提供相关技术参数进行配合。
②本系统内供电由竖窑系统负责设计，竖窑系统负责将电供至回转窑配电柜进线端。
1.11.2给排水界面
给排水在回转窑与竖窑的红线处交接，包括管道通廊；
1.11.3能源介质界面
氧气、氮气、天然气、混合煤气等燃气均在回转窑与竖窑的红线处交接，包括管道通廊；
1.11.3电缆及电缆敷设设施界面
电缆敷设设施（包括桥架、电缆沟、电缆隧道）在回转窑与竖窑的红线处交接；电源由竖窑总包方供电至石灰窑电源柜进线端。
第二节投标范围（EPC）
2.1投标范围
从石灰石上料受料斗开始到成品石灰输送至石灰窑成品主皮带机止的全部设备及配套设施的设计、建筑、安装、调试、人员培训等交钥匙总包工程。
上述范围包括石灰石上料系统、回转窑本体及配套设备、出灰系统、煤气管网、除尘系统、电控系统、PLC控制系统。
其中电话通信、调度电视系统、火灾自动报警系统总包方只做设计；地面道路、场地硬化、原料堆场不在投标范围内。
2.2建筑界面
1）建（构）筑物以地坪标高（636.00）以下5米为界，－5.00米以上（含－5.00米）由承包人负责，其费用计入投标报价中。
2）建（构）筑物及设备基础、管线、沟槽等，因工艺、结构及构造要求设计超过-5.00米的，－5.00米以下部分工程费用由承包人负责，其费用计入投标报价中。
3）-5.00米以下（不含-5.00米）因地质原因导致的地基处理，由承包人组织实施，费用由发包人承担。
第三节回转窑主体
3.1工艺方案
工艺流程图及见附图。
3.1.1石灰石上料系统
在石灰石矿山经水洗分级后的18~50mm石灰石原料由汽车运输进厂，卸入石灰石露天堆场，该堆场占地面积约为2750m2（50x55m），储量8000吨，储期5天，需要时由装载机卸入受料仓，经仓底卸料装置，如棒阀、振动给料机喂入大倾角胶带输送机，然后再经中转胶带输送机送入竖式预热器顶部的受料仓中，在胶带输送机上设电子皮带称，对进入预热器的石灰石进行计量。
3.1.2烧成系统
石灰石经加料管送入预热器内的环形通道，石灰石在环形通道内缓慢下移，经窑尾热气预热；废气进入窑尾废气处理系统，部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到回转窑内进行煅烧。
煅烧后的石灰经过竖式冷却机的冷却，温度被降到100℃以下，然后经由输送机输送到成品石灰主皮带。
3.1.3窑尾废气处理系统
从预热器来的废气（～220℃），由机力冷却器冷却至160℃以下，再经袋收尘器收尘后，经风机、烟囱排入大气；收下的石灰粉尘由气力输送装置送入粉灰库中储存。
3.2验收考核方法
3.2.1产能
石灰窑的能力：
≥800t/d
3.2.2产品活性度
产品活性，石灰的活性度≥360ml4NHCl5min
检验方法：
连续168小时内每隔8h（共计21次）在窑下皮带上随机抽取石灰，在室温为20℃的实验室，用40℃的4mol/L的HCl进行5min的滴定。
21次样品活性度的平均值即为产品活性度质量。
3.2.3热耗
石灰生产热能消耗：
≤1150kCal/kg
检验方法：
在达产的情况下，连续168小时煤气累积消耗量乘以煤气热值的平均值，再除以产品连续168小时的产量，即为单位产品热耗。
3.2.4窑衬使用周期
大修周期≥12个月
检验方法：
在操作符合投标方提供的操作规程的前提下，窑内耐火材料不进行整体更换的条件下，可以维持正常生产的周期。
3.2.5废气排放
窑废气排放中的粉尘含量≤30mg/Nm3（干态）
3.2.6噪音排放
噪音高于75dB的设备应安装在隔离室内，隔离室不认为是工作区域。
工作区域的噪音应满足国家的标准要求。
3.2.7综合电耗
单位综合电耗：
≤44kwh/t；
3.2.8考核方式
1）产量保证值：
单座窑连续168小时的产量累计量4200t，最低性能保证值：
4032t。
考核期产量在4158t～4200t，不进行惩罚。
考核期产量在4116t～4158t，扣除对应合同总价款的5‰；
考核期产量在4074t～4116t，扣除对应合同总价款的10‰；
考核期产量在4032t～4074t扣除对应合同总价款的15‰；
考核期内产量低于最低性能保证值4032T，视为失败。
2）产品活性度保证值
连续168h每8h取一次（共计21次）在窑下皮带上随机抽取50g石灰，在室温为20℃的实验室，用4mol/L的HCl进行5min的滴定。
21次样品活性度的平均值即为产品活性度质量。
最低性能保证值：
340（4NHCl5min）
考核期内石灰活性度在355～360（4NHCl5min），不进行惩罚。
考核期内石灰活性度在350～350，扣除对应合同总价款的1%；
考核期内石灰活性度在345～350，扣除对应合同总价款的2%；
考核期内石灰活性度在340～345，扣除对应合同总价款的3%；
活性度低于最低性能保证值340（4NHCl5min），视为失败
3）单位热耗
性能保证值：
930kCal/kg，在达产的情况下，连续168h煤气累积消耗量乘以煤气热值的平均值，再除以产品连续168的产量，即为单位产品热耗。
最低性能保证值：
980（4NHCl5min）
考核期内石灰热耗930～940kCal/kg，不进行惩罚。
考核期内石灰热耗940～950kCal/kg，扣除对应合同总价款的1%；
考核期内石灰热耗950～960kCal/kg，扣除对应合同总价款的2%；
考核期内石灰热耗960～970kCal/kg，扣除对应合同总价款的3%；
考核期内石灰热耗970～980kCal/kg，扣除对应合同总价款的4%；
考核期内石灰热耗高于980kCal/kg，视为失败
4）大修周期
套筒石灰竖窑耐火材料连续稳定运行五年以上，考核通过。
考核条款：
在大修周期内发生窑衬耐火砖的脱落影响正常生产，由投标方全部负责更换，并对停产所造成的一切损失进行赔偿。
5）残余C02量
性能保证值：
残余C02量1.5%，连续168h，每8h取一次样（共计21次）在窑下皮带上随机抽取石灰，检验做平行试验，以21次测定结果的平均值报出。
最低性能保证值：
残余C02量2.5%
残余C02量在1.5%～2.0%，扣除对应合同总价款的1%；
残余C02量在2.0%～2.5%，，扣除对应合同总价款的2%；
残余C02量大于最低性能保证值：
2.5%以上，视为失败
3.3主要设备技术要求
3.3.1预热器
采用独立分仓式竖式预热器及多管加料技术，各仓室单独进料，当个别仓室出现故障也可独自关闭，不影响整体系统的正常运行。
预热器应具有压损低、布风均匀、料面高度可调，经预热后的石灰石入窑分解率达到25%以上。
3.3.2回转窑
选用带有浮动支撑，窑头、窑尾密封为外置式鱼鳞片结构，以降低回转窑的传动功率、减少回转窑的漏风系数，减少热损失；回转窑主传动电机采用交流变频调速电机，以利于节约能源；回转窑筒体采用Q345-A的钢板焊接；传动主减速机采用硬齿面减速机；采用两档支撑，轮带挡轮采用液压升降。
3.3.3冷却器
选用充填式、可分区通风的方型竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为75℃+环境温度，便于输送、存储；为防止大块物料、窑皮和掉砖等进入冷却器本体，应设置大料清出装置，
3.3.4燃烧器
回转窑燃烧装置采用煤气多通道燃烧器，要求配有用于测量和调节旋向风、轴向风及一次风总流量的测量装置、电点火和火焰检测装置、自动控制装置及报警装置等，并可以对燃烧器进行水平、垂直和轴线方向上的调节。
3.3.5除尘器
除尘器选用高效脉冲袋式除尘器。
3.3.6耐火材料
回转窑筒体煅烧带耐火材料采用镁铝尖晶石砖加隔热砖双层砌筑，加内层高温耐磨性能，减少热量损失，提高耐材使用寿命；窑体后半部的预热带处设3或6道纵向凸棱，加速物料的翻滚，以提高传热效率；窑尾加料室底层斜面的耐火材料采用碳化硅砖加隔热砖双层砌筑，提高该部位抗冲刷的能力。
3.4电气系统
3.4.1电气主要方案
配电方式：
对于单台容量较大的负荷或者重要负荷采用放射式配电，对于照明及一般设备采用放射式与树干式结合的混合方式配电。
在各配电装置进线柜上设电压表、电流表，馈电柜上设电流表。
设备选型
a）变压器选用S11系列低损耗节能变压器。
b）低压配电柜选用GCK柜。
c）检修配电箱：
非标箱。
d）照明配电箱：
选用PZ30系列。
3.4.2电缆导线的选型
a）一般低压动力电缆采用YJV-0.6/1kV电力电缆，变频电机主回路电缆采用BPYJVP-0.6/1kV电缆，埋地敷设电缆采用YJV22-0.6/1kV电力电缆；
b）一般控制电缆为KVV-0.45/0.75kV控制电缆，仪表电缆采用KVVP-0.45/0.75kV控制电缆或DJYJVP-0.3/0.5kV计算机电缆；
c）动力、照明配电导线采用BV-500V聚氯乙烯绝缘导线；
d）对于窑体高温区域的用电设备，采用耐高温阻燃电缆。
3.4.3线路敷设
a）厂区内
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