TSG D7005压力管道定期检验规则工业管道.docx

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TSGD7005压力管道定期检验规则工业管道

前言

2008年2月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）下达了在《在用工业管道定期检验规程（试行）》（国质检锅【2003]108号）基础上，制定《压力管道定期检验规则一一工业管道》的任务书。

2010年7月，中国特种设备检测研究院组织有关专家成立修订工作组，在南京召开第一次会议，讨论修订原则、重点内容以及主要问题，并就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。

2013年8月，工作组在北京召开第二次会议，经过讨论，形成征求意见稿。

2014年7月，特种设备局以质检特末【2014]21号文向有关部门、有关单位、专家及公民征求意见。

2015年8月,工作组召开第三次会议，对征求到的意见进行研究讨论，形成送审稿。

2015年10月，提交国家质检总局特种设备安全与节能技术委员会审议。

2018年1月26日,由国家质检总局批准颁布。

本次修订工作的基本原则与《4中华人民共和国特种设备安全法兴特种设备目录》《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》（TSGD0001）一致。

根据实际使用情况以及行业发展，调整、完善不适用的内容，明确定期检验的性质、定位及检验周期

的含义，统一检验结论及检验报告内容;在保证基本安全要求的基础上，建立基于损伤模式制定针对性检验方案的思想，突出检验项目的针对性、有效性和科学性;为新检验、检测技术和评定方法的应用给出渠道;吸纳基于风险的检验等成熟的科技成果，厘清与常规检验方法的关系;落实企业安全主体责任，为企业安全与发展服务。

参加本规则修订工作的主要单位和人员如下:

中国特种设备检测研究院谢国山”修长征”李光海乔涛史进

国家质检总局特种设备局秦先勇

合肥通用机械研究院王冰胡明东

北京市质量技术监督局由涛

上上海市质量技术监督局王善江

南京市质量技术监督局染华

上海市特种设备监督检验技术研究院罗晓明

吉林市特种设备检验中心胡宝林

中科（广东）炼化有限公司王光

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司”杨瑞平

中国石油化工股份有限公司天津分公司装备研究院李春树

1总则

2“定期检验（4）

3”安全状况等级评定.（11）

4定期检验记录、报告及结论（16）

S附则17）

附件A，工业管道年度检查要求《18）

附录a工业管道年度检查报告（23）

附件B工业管道定期检验报告26）

附件C特种设备定期检验意见通知书（30）

压力管道定期检验规则一一工业管道

1总则

1.1目的

为规范在用工业管道定期检验工作，根据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备目》及相关安全技术规范规定，制定本规则。

1.2适用范围

本规则适用于在用工业管道（以下简称管道）的定期检验（注1-1,注1-2）。

注1-1:

埋地部分管段的定期检验，可以参照（压力管道定期检验规则一一长输（油气）管道》

（TSGD7003）的有关检验项目及相关技术标准执行。

注1-2:

动力管道（《锅炉安全技术监察规程》（TSGG0001）中锅炉范围内管道除外）按照工业管道分级条件进行划分，其定期检验参照本规则及其建造所依据的标准执行，也可参照4锅炉定期检验规则》（TSGG7002）的锅炉主要连接管道的有关检验项目及相关技术标准执行。

1.3管道定期检验

管道的定期检验，即全面检验，是指特种设备检验机构（以下简称检验机构）按照一定的时间周期，根据本规则以及有关安全技术规范及相应标准的规定，对管道安全状况所进行的符合性验证活动。

定期检验应当在年度检查的基础上进行。

1.4定期检验工作程序

定期检验工作的一般程序，包括检验方案制定、检验前的准备、检验实施、缺陷以及问题的处理、检验结果汇总、出具检验报告等。

1.5定期检验安全状况等级

管道定期检验的安全状况分为1级,2级,3级和4级,，共4个级别。

检验机构应当根据定期检验情况，按照本规则第3章规定评定管道安全状况等级。

1.6和定期检验周期

1.6.1一般规定

管道一般在投入使用后3年内进行首次定期检验。

以后的检验周期由检验机构根据管道安全状况等级，按照以下要求确定:

（1）安全状况等级为1级、2级的，GC1、GC2级管道一般不超过6年检验一次，GC3级管道不超过9年检验一次;

（2）安全状况等级为3级的，一般不超过3年检验一次，在使用期间内，使用单位应当对管道采取有效的监控措施;

（3）安全状况等级为4级的，使用单位应当对管道缺陷进行处理，否则不得继续使用。

1.6.2基于风险的检验（RBD周期

管道定期检验可以采用基于风险的检验，其检验周期可以采用以下方法确定:

（参照本规则1.6.1的规定，依据基于风险的检验结果可适当延长或者缩短检验周期，但是最长不超过9年;

（2）以管道的剩余寿命为依据，检验周期最长不超过管道剩余寿命的一半，并且不得超过9年。

对于风险等级超过使用单位可接受水平的管道，应当分析产生较高风险的原因，采用针对性的检验、检测方法和措施来降低风险,将风险控制在使用单位可接受的范围内。

1.6.3特殊规定

1.6.3.1检验周期的缩短

有下列情况之一的管道，应当适当缩短定期检验周期:

（1）介质或者环境对管道材料的腐蚀情况不明或者腐蚀减薄情况异常的;

（2）具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的（注1-3）;

（3）改变使用介质，并且可能造成腐蚀现象恶化的;

（4）材质劣化现象比较明显的;

（5）使用单位未按照本规则附件A规定进行年度检查的;

（6）基础沉降造成管道挠曲变形影响安全的;

（7）检验中怀疑存在其他影响安全因素的。

注1-3:

环境开裂主要包括应力腐蚀开裂、氢致开裂等，机械损伤主要包括各种疲劳、高温蠕变等，参见GBMT30579《承压设备损伤模式识别》。

1.6.3.2未按期进行定期检验的情况

因特殊情况未按期进行定期检验的管道，由使用单位出具书面申报说明情况，经使用单位安全管理负责人批准，征得上次承担定期检验的检验机构同意（首次检验的延期除外），可以延期检验;或者由使用单位提出申请，按照本规则2.6的规定办理。

对未按期进行定期检验的管道，使用单位应当采取有效的监控与应急管理措施。

2定期检验

2.1一般要求

定期检验一般在管道停止运行期间进行。

当管道运行条件不影响检验的有效性和安全性时，也可以基于管道的损伤模式和风险水平，结合管道的使用情况制定检

验策略，在运行状态下实施检验。

2.2检验方案制定

检验前，检验机构应当制定检验方案，检验方案由检验机构的技术负责人或者授权人审查批准。

对于有特殊情况的管道，检验机构应当就其检验方案征求使用单位的意见。

检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。

2.3检验前的准备

2.3.1资料准备及审查

检验前，使用单位一般应当向检验机构提供以下资料:

（1）设计资料，包括设计单位资质证明、设计及安装说明书、设计岁样、强度计算书等;

（2）安装资料，包括安装单位资质证明竣工验收资料（含管道组成件、管道支承件的质量证明文件），以及管道安装监督检验证书等;

（3）改造或者重大修理资料，包括施工方案和竣工资料，以及有关安全技术规范要求的改造、重大修理监督检验证书;

（4）使用管理资料，包括《使用登记证》《使用登记表》《压力管道基本信息汇总

表一一工业管道》，以及运行记录、开停车记录、和运行条件变化情况、运行中出现异常以及相应处理情况的记录等;

（5）检验、检查资料，包括安全附件以及仪表的校验、检定资料，定期检验周期内的年度检查报告和上次的定期检验报告。

检验人员应当对使用单位提供的管道资料进行审查。

本款第

（1）至（3）项的资

料，在管道投入使用后首次定期检验时必须进行审查，以后的检验视需要（如发生改

造或者重大修理等）进行审查。

2.3.2检验现场准备工作

使用单位和相关的辅助单位（如修理、维护等单位，下同），应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。

检验前，检验现场应当至少具备以下条件:

（1）影响检验的附属部件或者其他物体，应当按照检验要求进行清理或者拆除;

（2）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施应当安全牢固（对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏等防护装置）;

（3）需要进行检验的管道表面应当被打磨清理，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹缺陷的部位应当被彻底清理和干净，露出金属本体，进行无损检测的表面应当符合

NB/T47013《承压设备无损检测》的要求;

（4）管道检验时，应当保证将其与其他相连装置、设备可靠隔离，必要时进行清洗和置换;

（5）管道检验时，应当监测检验环境中易燃、有毒、有害气体，其含量应当符合有关安全技术规范及相应标准的规定;

（6）在高温或者低温条件下运行的管道，应当按照操作规程要求缓慢地降温或者升温，满足检验工作的要求，防止造成人员伤害和设备损伤;

（7）应当切断与管道有关的电源，设置明显的安全警示标志，检验照明用电压不超过24V，电缆（线）应当绝缘良好、接地可靠;

（8）需要现场进行射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志，符合相关安全规定。

2.3.3设备仪器校验检定

按照有关规定，检验所使用的设备、仪句和测量工具应当在有效的校验或者检定期内。

2.3.4检验工作安全要求

（D）检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检验工作，并且遵守使

用单位的有关动火、用电、高处作业、安全防护、安全监护等规定;

（2）检验时，使用单位管道安全管理人员、作业和维护等相关人员应当到场协助检验工作，及时提供相关资料，负责安全监护，并且提供可靠的联络手段。

2.4检验实施

2.4.1定期检验项目

定期检验项目应当以宏观检验、壁厚测定和安全附件的检验为主，必要时应当增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试验和汽漏试验等项目。

2.4.2定期检验方法和要求

2.4.2.1宏观检验

宏观检验应当主要采用目视方法（必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助检测仪器设备、测量工具）检验管道结构、几何尺寸、表面情况（例如有裂纹、腐蚀、浊漏、变形等）以及焊接接头、防腐层、隔热导等。

宏观检验一般应当包括以下内容:

（D）管道结构检验,包括管道布置，支吊架、膨胀节、开孔补强、排放装置设

置等;

（2）几何尺寸检验，包括管道焊颖对口错边量、咬边、焊颖余高等;

（3）外观检验,，包括管道标志，管道组成件及其焊颖的腐蚀、裂纹、泄漏、芝包、变形、机械接触损伤、过热、电弧灼伤，管道支承件变形、开裂，排放（玻水、

排污）装置的堵塞、腐蚀、沉积物，防腐层的破损、和剥落，隔热层破损、脱落、测湿

以及隔热层下的腐蚀和裂纹等。

首次定期检验时应当检验管道结构和几何斥寸，再次定期检验时，仅对承受疲劳载荷的管道、经过改造或者重大修理的管道，重点进行结构和几何尺寸异常部位有无新生缺陷的检验。

2.4.2.2壁厚测定

壁厚测定，一般采用超声测厚方法。

测定位置应当具有代表性，并应有足够的壁厚测定点数。

壁厚测定应当绘制测定点简图，图中应当标注测定点位置和记录测定的壁厚值。

测定点位置选择和抽查比例应当符合以下要求:

（测定点的位置，重点选择易受腐蚀、冲蚀，制造成型时壁厚减薄和使用中易

产生变形、积液、磨损部位，超声导波检测、电磁检测以及其他方法检查发现的可

疑部位，支管连接部位等;

（2）弯头（弯管）、三通和异径管等的测定抽查比例见表2-1（注2-1）;每个被抽查的管道组成件，测定位置一般不得少于3处;被抽查管道组成件与直管段相连的焊

接接头直管段一侧的测定位置一般不得少于3处;检验人员认为有必要时，还可以

对其余直管段进行壁厚测定抽查;

表2-1弯头（奢管）、三通和异径管壁厚测定抽查比例

注2-1:

管道材质为奥氏体不锈钢，或者介质无腐蚀性，或者腐蚀轻微（年均匀腐蚀速率不超过0.05mm/年），并且检验时已抽查部位壁厚无异党减薄情况的，抽查比例可以适当降低，但不得低于表2-1要求的50%。

（3）在检验中，发现管道壁厚有蜡笛情况时，应当在壁厚异带部位附近增加测点，并且确定壁厚异常区域，必要时，可适当提高整条管线测定的抽查比例;

（4）采用长距离超声导波、电磁等方法进行检测时，可以仅抽查信和叶异向处的管

道壁厚。

2.4.2.3表面缺陷检测

表面缺陷检测应当采用NBMT47013中的检测方法。

铁磁性材料管道的表面缺陷

检测应当优先采用磁粉检测。

表面缺陷检测的要求如下:

（宏观检查中发现裂纹或者有怀疑的管道，应当在相应部位进行外表面无损检测;

（2）隔热层破损或者可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应当在相应部位进行外表面无损检测;

（3）检验人员认为有必要时，应当对支管角焊缝等部位进行外表面无损检测

抽查;

（4）碳钢、低合金钢低温管道，Cr-Mo钢管道，标准抗拉强度下限值大于或者等

于540MPa的低合金钢管道，长期承受明显交变载荷管道以及首次定期检验的GC1

级管道，应当在焊接接头和应力集中部位进行外表面无损检测抽查，抽查比例应当

不低于焊接接头数量的5%，并且不少于2个;

（35）存在环境开裂倾向的管道，可以在外表面采用其他检测方法对内表面进行抽

查，抽查比例应当不低于对接焊接接头数量的10%，并且不少于2个;

《6）检测中发现裂纹时，检验人员应当扩大表面缺陷检测的比例，以便发现可能

存在的其他缺陷。

2.4.2.4埋藏缺陷检测

埋藏缺陷检测一般采用NB/T47013中规定的射线检测或者超声检测等方法。

当检验现场无法实施射线检测或者超声检测时，可采用其他有效的检测方法。

首次检

验的管道应当按照表2-2（注2-2）规定的抽查比例进行埋藏人缺陷检测，再次检验时，

一般不再进行埋藏缺陷检测。

当发现存在内部损伤迹象或者上次检验发现危险性超

标缺陷时，应当按照不低于表2-2的抽查比例进行埋藏缺陷检测。

埋藏缺陷检测具体抽查比例和重点部位要求如下:

（DJ）GC1、GC2级管道焊接接头超声检测或者射线检测的抽查比例见表2-2，GC3级管道如果未发现异常情况，一般可以不进行焊接接头超声检测或者射线检测

的抽查;抽查时若发现安全状况等级3级或者4级的缺陷，应当增加抽查比例，增加

的抽查比例由检验人员与使用单位结合管道运行参数和实际情况协商确定;

表2-2管道焊接接头超声检测或者射线检测抽查比例

注2-2:

温度、压力循环变化和振动较大管道以及耐热钢管道的抽查比例应当为表2-2中数值的2倍，并且对所抽查的焊接接头的焊颖进行100%无损检测。

（2）抽查的部位应当从重点部位选定，重点部位包括安装和使用过程中返修或者

补香部位，检验时发现焊颖表面裂纹需要进行焊颖埋藏缺陷检测的部位，错边量超

过相关安装标准要求的焊缝部位，出现泄漏的部位以及其附近的焊接接头，安装时

的管道固定口等应力集中部位，泵、压缩机进出口第一道或者相邻的焊接接头，文

吊架损坏部位附近的焊接接头，异种钢和焊接接头，管道变形较大部位的焊接接头，

使用单位要求或者检验人员认为有必要的其他部位等;

（3）检验人员认为表2-2所规定的抽查比例不能满足检测需要时，可以与使用单位协商确定具体抽查比例。

2.4.2.5材质分析

根据管道实际情况，可以采用化学分析或者光谱分析、硬度检测、金相分析等方法进行材质分析。

材质分析应当符合以下要求:

（1）对材质不明的管道，一般需要查明管道材料的种类和相当牌号，可以根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定，再次检验时不需要进行该项目检验;

（2）对有高温蠕变和材质和卿化倾向的管道，应当选择有代表性部位进行硬度检测，必要时进行金相分析;

（3）对有焊颖硬度要求的管道，应当进行焊接接头便度检测。

2.4.2.6，耐压强度校核

当管道组成件全面减汪量超过公称厚度的20%，或者检验人员对管道强度有怀疑时，应当进行耐压强度校核，校核用压力应当不低于管道允许（监控）使用压力。

耐压强度校核参照相应管道设计标准的要求进行。

2.4.2.7应力分析

检验人员或者使用单位认为必要时，应当对有下列情况之一的管道进行应力分析:

（1）无强度计算书，并且加兰忆/6或者/tc]>0.385的。

式中:

一一管道设计壁厚，mm

也,一一管道设计外径，mm

Pu一一设计压力，MPa;

[c],一一设计温度下材料的许用应力，MPa。

（2）有较大变形、挠曲的。

（3）由管系应力引起密封结构淋漏、破坏的。

（4）要求设置而未设置补偿器或者补偿器失效的。

（5）文吊架异常损坏的。

（6）结构不合理，并且已经发现严重缺陷的。

（7）壁厚存在严重全面减浅的。

2.4.2.8耐压试验

定期检验过程中，对管道安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。

耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。

耐压试验的试验参数、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、试验结论等应当符合《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》（TSGD0001）和GBMT20801《压力管道规范”工业管道》的相关规定,试验压力、温度等试验参数以本次定期检验确定的允许（监控）使用参数为基础计算。

2.4.2.9污漏试验

对于输送极度危害、高度危害介质，或者设计上不允许有微量洒漏的管道,应当进行泄漏试验（例如气密性试验和氮、贞素、氨检漏试验）。

试验方法的选择，应当符合设计文件以及《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》和GB/人T20801的相关要求。

汽漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责确认。

油漏试验应当符合以下要求:

（）气密性试验，其试验压力应当为本次定期检验确定的允许（监控）使用压力，其准备工作、安全防护、试验温度、试验介质、试验过程、试验结论等应当符合有关安全技术规范规定;成套装置中的管道，也可以用系统密封试验代蔡管道气密性

试验;

（2）气、贞素、氨检漏试验，应当符合设计文件、相关试验标准要求。

2.4.2.10安全附件与仪表检验安全附件与仪表检验应当包括以下主要内容:

（D）安全阀是否在校验有效期内;

（2）爆破片装置是和否按期更换;

（3）紧急切断闪是和否完好;

（4）压力表是否在检定有效期内（适用于有检定要求的压力表）。

2.5缺陷以及问题的处理

安全状况等级定为4级或者定期检验发现严重缺陷可能导致停止使用的管道，应当对缺陷进行处理，缺陷处理的方式应当包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价。

合于使用评价应当按照相关安全技术规范和标准执行。

2.6，基于风险的检验（RBDI）

2.6.1基于风险的检验应用条件

申请对大型成套装置应用基于风险检验的管道使用单位，应当经上级主管单位或者第三方机构（具有专业性、非营利性特点并且与申请单位、检验机构无利害关系的全国性社会组织）进行管道使用单位安全管理评价，其能够满足以下条件

（具有完善的管理体系和较高的管理水平;

（2）建立健全应对各种突发情况的应急预案，并且定期进行演练;

（3）管道运行良好，能够按照有关规定进行检验和维护;

（4）生产装置及其重要设备资料齐全、完整;

（35）工艺操作稳定;

（6）生产装置采用数字集散控制系统，并且有可靠的安全联锁保护系统。

2.6.2基于风险的检验实施

实施基于风险的检验时，应当符合以下要求:

（D）承担基于风险检验的检验机构需经过国家质检总局核准，取得基于风险的检

验资质，从事基于风险检验的检验人员应当经过相应的培训，熟悉基于风险检验的有关标准和专用分析软件;

（2）管道使用单位应当向检验机构提出基于风险检验的书面申请，并且提交其通过安全管理评价资料，基于风险检验的检验机构应当对收到的申请资料进行审查，

并且告知使用登记机关;

（3）有承担基于风险检验的检验机构应当根据管道运行状况、损伤模式、风险可接受程度等，按照《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》和相关技术标准的有关

规定进行风险评估，提出检验策略（包括检验时间、内容和方法），出具基于风险的

检验报告;

（4）管道使用单位应当根据基于风险的检验策略，制订具体的检验计划;由承担基于风险检验的检验机构负责制定具体的检验方案，并且实施检验;

（5）对于装置运行期间风险位于可接受水平之上的管道，应当采用在线检验等方法降低其风险;

《6）应用基于风险检验的使用单位，应当将基于风险检验的结论报送使用登记机

关备案，使用单位应当落实保障管道安全运行的各项措施，承担安全使用主体责任。

2.7动力管道定期检验的专项要求

2.7.1检验项目

动力管道的定期检验项目除参照本规则的基本要求久外，设计文件对定期检验项目、方法和要求等有专门规定的，还应当满足其规定。

根据动力管道的材质、服

役时间、使用工况，必要时按照本条增加检验项目。

2.7.1.1碳钢、低合金耐热钢动力管道

（工作温度大于或者等于450C，运行时间达到或者超过6x10h的，需进行硬度和金相检验，重点检验石墨化和珠光体球化损伤，运行时间达到或者超过2x

102h的，根据金相及硬度的检验结果，必要时制管按照有关标准进行材质评定

（2）工作温度大于或者等于400C并且小于450C的,运行8x10h后,根据管道

运行状态，随机抽查硬度和金相组织，下次抽查时间和比例根据检查结果确定;

（3）已安装蠕变测点的动力管道，核查蠕变测量记录是否符合有关标准要求;

（4）已运行2x10h以上的动力管道，经检验发现金相组织球化、蠕变损伤或者材料老化等级、蠕变应变、旺变速率超过了有关标准要求的，应当及时处理或者更换。

2.7.1.29%一12%Cr系列钢制动力管道

9%一12%Cr系列钢制动力管道定期检验应当进行硬度与金相检验抽查。

2.7.2缺陷处理

有以下情况之一的，应进行管段更换:

（D）管道外表面有安观裂纹和明显鼓包;

（2）管道减薄较大，已进行强度校核计算，不能保证安全运行到下一次大修;

（3）管道明显胀粗，不能保证安全运行到下一次大修;

（4）管道腐蚀点深度大于壁厚309%;

（35）管道材料组织老化或者蠕变损伤等级超过相关标准规定;

（6）已产生蠕变裂纹或疲劳裂纹。

2.8定期检验报告

定期检验工作完成后，检验人员根据检验实际情况和检验结果，按照本规则规

定评定管道的安全状况等级，出具检验报告，并且明确允许（监控）运行参数以及下

次定期检验的日期。

3安全状况等级评定

3.1评定原则

（D）管道安全状况等级应当根据定期检验的结果综合评定，以其中项目等级最低者作为评定等级;

（2）需要改造或者修理的管道，按照改造或者修理后的检验结果评定安全状况

等级;

（3）安全附件与仪表检验不合格的管道，不允许投入使用。

3.2检验项目的评级

3.2.1管道位置或者结构评级

位置不当或者结构不合理的管道，应当按照以下要求评定安全状况等级

（GD）管道与其他管道或者相邻设备之间存在磁撞、摩护时，应当进行调整，调整

后符合安全技术规范规定的，不影响定级，和否则可以定为3级或者4级;

（2）管道位置不符合安全技术规范或者标准要求，