带压拆阀阀门崩人.docx

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带压拆阀阀门崩人

【1】带压拆阀阀门崩人

1993年6月2日，兰州炼化总厂催化剂厂新建3000吨/年分子筛装置在开工试生产阶段中，因仪表风系统串入水，并将水带到了阀门的气缸，导致阀门动作不灵。

当日0～8点班，该车间一班对部分气动阀门进行清理排水。

班长在三楼晶化岗位协助清理14#晶化罐的排空阀门时，由于没把气缸两端气源线连接接头拆开泄压，便拆除气缸体与缸盖的紧固螺栓。

当拆完最后一个螺栓时，由于气缸内存有余压，缸盖突然崩开。

飞出的气缸盖击中班长的左面部，使其摔倒在水泥地上，造成颅骨骨折、颅内血肿，颅内积血40mL左右。

经抢救无效，于6月4日凌晨1时40分死亡。

事故原因

（1）当事者思想麻痹大意，在拆除气缸盖时没有卸开气缸两侧的气源接头泄放余压（气缸内有0.3MPa的压力），形成带压作业。

（2）操作方法不对，拆卸紧固螺栓时，应先全面松动，将气缸内余压泄放完后再拆下螺栓，而他却松一个拆一个，拆完最后一个螺栓时气缸内压力突然泄放，冲开上部缸盖，作业者本人无思想准备；加之人站在相对位置，飞出的缸盖正好打在其面部，致伤后死亡。

【2】

【3】违章操作酿成惨祸

1989年2月19日22时，武汉石油化工厂聚丙烯装置闪蒸岗位操作中，因低压瓦斯放空阀来关严，造成瓦斯串入釜内，并随粉料带出釜外。

扩散到包装间形成可燃气体。

此时，包装工（家属工）在闪蒸釜出料完后，开始缝包。

可燃气体与不防爆的缝包机火花相遇爆燃。

造成7人烧伤，其中1人次日死亡。

同时还造成部分没备、器材烧毁。

直接经济损失0.73万元。

事故原因

（1）闪蒸岗位操作员，在操作过程中，责任心不强，操作失误，没有按照操作规程规定，低压瓦斯放空阀未关严，造成瓦斯串入釜内；事后又未对釜内可燃气体含量进行取样分析，就进行下道工序操作，是这次爆燃事故发生的主要原因。

（2）鉴于手提式缝包机不防爆，在安全操作中要求装包与缝包不能同时进行。

避免可燃气体与不防爆的缝包机电火花同时存在，引起爆燃和燃烧。

而包装工（家属工）没有按照车间的这一安全要求，在闪蒸釜出料完后，立即开始缝包，酿成惨祸。

（3）现场可燃气体检测报警器未及时安装投用，没能起到预防作用。

【4】136.违章作业一死四伤

1989年3月2日17时10分，齐鲁石比公司催化剂厂Y型分子筛车间发生一起重大伤亡事故，5人烫伤，其中1人于7天后死亡。

当日15时许，该车间过滤岗位水冼热水罐R-13温度不上去（57℃），车间分析推断可能是进罐的蒸汽盘管出了问题。

经与厂调度室、机动科联系，决定打开人孔进行检查和检修，设备及管线中的溶液排净、吹扫工作由该车间负责。

用化学热水泵将罐中热水抽出，送至过滤机排出，约半小时后，负责此项工作的车间设备副主任估计罐内水已抽光，而没有再仔细检查确认，即和设备员拆卸罐的人孔盖。

因罐人孔中心距地面2.94m，就用铝合金人字梯进行作业。

人孔盖旋下后，在砸除里面一层石棉垫时，罐中热水喷出，将在场的5人烫伤。

事故原因

（1）没有按照安全检修的要求，将水放净，检查无误后，再拆卸设备。

而是安排岗位开泵放水后，就再没与岗位联系，没有采取措施，打开罐底排空检查验证罐内是否无水，就盲目地拆卸人孔。

在设备处理中，在没有制订具体防护措施和没有详细的检修方案的情况下，盲目作业。

（2）判断失误。

该热水罐平时操作温度为60～70℃。

这次发生蒸汽管上部断裂，测水温的热电偶是在罐下部，虽然当时指示温度是57℃，但上部蒸汽冷凝水及蒸汽直接加热，使罐内水形不成对流循环，上下温差较大。

因此，当底部的低温水抽出后，上部热水降到罐底，拆开人孔后，造成事故。

（3）违章作业，埋下隐患。

没有执行高处作业规定进行作业，只用了人字梯。

而人站的位投又低于人孔，当热水喷出时，无处躲闪。

再者，作业人员未按规定打开罐底放空阀排空，而是采取用泵抽水的办法，导致事故发生。

【5】137.乱拆脚手架坠落人重伤

1989年9月26日9时20分，抚顺石化公司石油二厂工程公司安装二队在南烷基化装置拆除脚手架。

一名起重工在管带上用铁剪将绑在管线上的两个立杆的铁丝扣剪断后，又把横杆西侧铁丝扣剪断。

当其踩在横杆上准备去拆横杆东侧的铁丝扣时，脚下横杆端头下滑，从2.8m高处坠落，造成腰椎第一节压缩性骨折。

事故原因起重工违反拆脚手架应从上向下拆的规定。

【6】138.交叉作业无指挥塔盘坠落砸死人

1989年9月26日18时25分，武汉石油化工厂气分装置塔-4更换新塔盘吊装的施工作业过程中，因吊篮的内侧刮在塔平台外照明灯线保护管及其支架上而停止了下降，致使吊篮向外倾斜，一块约1230×290×5mm的降液板滑出，砸在塔底第一层平台上正在施工的铆焊车间一名电焊工头上。

安全帽被砸碎，头颅骨开放性骨折，脑组织外露，右下肢粉碎性骨折，经抢救无效，于当晚19时15分死亡。

事故原因

（1）现场施工组织协调不力，在塔内拆除、更换新塔盘吊装降液板的施工作业过程中无人负责，塔上塔下无人联络，卷扬机无人指挥，立体交叉作业无安全措施。

（2）卷扬机操作员是未经岗位操作培训，又无实践经验，刚分配到车间一个多月的新同志，违反特殊工种必须持证上岗的安全规定。

【7】139.采取措施不果断造成事故火烧人

1990年1月20日17时40分，大庆石油化工总厂炼油厂糠醛精制车间重油部分操作波动，泵102B抽空。

当班人员集中处理泵抽空问题时，重油加热炉出口温度达400℃以上（正常操作温度210℃）。

由于炉温造成出口和塔-104压力上升到0.25MPa（正常压力0.12MPa）。

17时50分，由于超温超压使塔104入口法兰垫片呲开而起火。

在消防队组织扑救过程中，由于火焰较大又直对塔壁喷烧，造成塔壁局部过热而破裂（长750mm，最宽处120mm）。

喷出的火球直对泵房，扑向正在参加灭火的两名消防队员，将其二人烧成重伤，抢救无效死亡。

经奋力扑救，大火于18时30分扑灭。

装置被迫停工。

直接经济损失0.29万元。

事故原因

（1）由于塔-102（精制油汽提塔）和塔-105（暖液汽提塔）所蒸出的油中含水，含水油进入容-102分离罐。

因容-1022油、水、醛分离效果不好，引起泵102B抽空，造成后部物料中断，导致炉-102超温．塔-104入口法兰垫片呲开着火。

（2）操作人员在忙于处理泵102B的抽空时，对加热炉出口温度没有引起足够的重视，虽然熄灭掉部分火嘴，仍使炉温超高，采取措施不果断。

【8】140.机具留隐患违章摔伤人

1990年2月9日8时50分，抚顺石化公司石油一厂检修大队在蜡脱油车间吊6#过滤机大盖。

当下落距二层平台约3m时，10吨起重机主链条突然断裂，长10m，宽4.15m的大盖坠落。

站在大盖上的5人除2人拉住麻绳滑下未伤以外，其余3人均摔伤，其中1人重伤。

事故原因

（1）起重机主链条质量问题。

过滤机大盖长10m，宽4.15m，重7.9吨，事故时，上面站有5人，约重0.5吨，总重约8.25吨，而10吨起重机主链条却突然断裂，经厂家确认系起重机主链条质量有问题。

（2）违章作业。

安全规定吊物上面不准载人吊装，领导和职工对站在吊物上面吊装作业这种习惯性违章，既不制止，对在吊物上作业的职工又未采取安全措施。

（3）吊装作业没有书面吊装方案，亦未经审查批准。

【9】141.短路误报警造成损失大

1990年4月10日，安庆石化总厂炼油厂烷基化变电所发生一起电气短路事故，直接经济损失2.87万元。

当日9时许，炼油厂烷基化变电所因烷基化车间停车检修进行停电操作。

当操作到I段13#柜P15/A泵的空气开关时，由于操作机构不灵停不了电。

当第三次搬动手柄时，操作回路二次电源线磨破并引发了I段母线短路，发出短路鸣爆声和火光。

1#变压器过电流保护动作，迅速切除了故障点。

但绝缘物及橡胶垫因过热及金属熔渣飞溅而燃着，并伴随浓烟产生。

操作电工误判断为电火花引起气体（液化气）爆燃。

立即撤出了配电室并报火警及炼油厂调度室。

随后去炼油厂总变电所再到加氢高压配电室手动停2#变压器，切断烷基化II段母线电源。

消防队在扑救过程中，仍有鸣爆声和火光发生。

事后经现场查看发现，Ⅱ段母线有6处严重的短路点，80×8mm铜母排6处熔断，5块低压开关柜严重烧毁。

事故原因

（1）P15/A泵空气开关手柄操作机构不灵引发的I段母线短路，虽由于保护装置动作迅速切除故障点而被消灭，但大量的浓烟和鸣爆声及火光，使操作电工误判断为气体爆燃事故，因而未做事故处理操作和现场小型扑救，并报了火警。

（2）消防队到达现场时，II段母线尚未停电。

消防介质有部分非绝缘的水，水从两块盘之间流至母线支持瓷瓶，引起Ⅱ段母线多点短路，这是引起II段母线短路的直接原因。

（3）Ⅱ段母线在扑救过程中发生短路后，立即启动了过电流保护，但因保护跳闸回路中有一个接线螺丝松动，处于似接非接状态，造成保护拒动，致使II段母线从一点短路发展到多点短路。

【10】142.不停机擦设备致伤被截肢

1990年6月18日9时10分，荆门炼油厂炼油二厂分子筛车间副班工人打扫设备卫生。

一名职工手戴手套。

将布缠在正运行的4#风机轴杆上，擦轴杆油渍。

因手套被绞在轴杆上，左手臂与风机轴杆接触相摩擦，肘关节下肌肉严重灼伤坏死无血液，肘关节下10cm处截肢。

事故原因没有执行操作规程和安全制度，违章作业。

未先停机就干活。

【11】143.开工检查不细热油进釜突沸

1990年12月17日4时45分，茂名石化公司陈油厂氧化沥青装置4#氧化釜进油开工中，发生突沸冒釜事故，漏出渣油12吨。

事故后检查，4#釜入口阀在全关状态下内漏。

开工前，进行管线吹扫时，冷油、蒸汽及其冷凝水已串入4#釜内。

300℃左右的热渣油进釜后，冷油、冷凝水温度急剧上升，体积瞬间膨胀，导致油品突沸。

事故原因开工前，未能对4#釜入口阀进行认真检查，隐患未及时发现和消除，是导致事故发生的原因。

【12】144.润滑油混氧压缩机自爆

1991年7月20日，抚顺石化公司石油三厂在1#400HP压缩机给重整装置送氮气过程中，于14时03分，一段出口气门发生爆炸。

一只气门崩出，其他未造成损坏。

此次事故直接经济损失0.38万元。

事故调查表明，设备运行中，各段压力表均未出现超压造成的损坏迹象，安全阀无一启跳，不是压缩机超压运行而引起的物理爆炸。

而缸内所用润滑油闪点215℃，压缩比5.17；压缩机氮气线入口最低处有一只排水阀门丝扣连接不紧，有松动现象；一段分离器体上有一孔洞用木棒堵塞，均造成运行中吸入一定历的空气。

润滑油则在一定氧含量、“压缩比”较大及温度较高的情况下，发生爆燃引起爆炸。

【13】145.无知险送命得救教训深

1991年，11月25日16时15分，武汉石油化工厂聚丙烯车间一工段一班在装置引进氮气，且氮气已通到中间罐（R-201-A）的罐根阀前。

准备封罐入孔的一名操作工人，既未办理进罐的作业票，又不佩戴氧气呼吸器，就下到罐中检查，被氮气窒息昏倒在罐内。

正、副班长见此情，未佩戴氧气呼吸器，就下到罐中救入，也被氮气室息昏倒在罐内。

最后，车间安全员拿来氧气呼吸器佩戴后，进罐中将3人一一救出，经医院抢救脱险，才幸免于难。

事故原因

（1）操作人员严重缺乏安全意识和安全基本知识。

（2）严重违反进容器作业要办理安全作业票和佩戴相应的劳动保护用品的安全规定。

教训

（1）严格操作纪律，在进行氮气作业中，要特别注意劳动保护措施。

（2）遇有缺氧窒息险情，救护者切不可冒然进入容器内。

必须采取切实可行的防范措施和佩戴适用护具后，再救人，以免造成更大的伤害事故。

【14】146酸渣罐顶进料静电爆炸起火

1992年5月22日13时45分，齐鲁石化公司炼油厂化工车间702#酸渣罐发生爆炸火灾事故。

直接经济损失0.91万元。

5月20日18时至爆炸前，化工车间702#渣罐收常一线航煤006/2退出的酸渣，此罐容积为500m3，装量为罐高的2/5，实际为5.53m，约300吨。

由于进料口在罐盖上部，平口进料落差大。

当时外界温度高达32℃，气侯干燥，酸中油气大量挥发，形成油雾，与空气混合达到爆炸浓度，遇静电明火引起爆炸着火。

【15】147.热油进罐突沸着火

1992年7月18日13时42分，扬子石化公司炼油厂裂解车间发生火灾事故。

直接经济损失4.74万元。

当日，车间安排白班吹扫清洗裂解炉进料泵PU—1201入口A台过滤器。

9时，当班给污油罐TA-1324罐脱水毕。

13时，改线流程。

13时30分，开蒸汽吹扫，随即发现污油罐突沸。

在处理过程中，约在13时55分，罐顶的扫线入罐处着火，并引燃了从罐顶裂口处喷出的油雾。

裂解、加氢装置紧急停车。

事故原因TA-1324罐发生突沸的油品从罐顶喷出，落到高温管线上自燃着火。

（1）突沸原因TA-1324是专用扫线罐，罐内重油与水比重接近，并呈乳化状，水难脱尽。

在吹扫过滤器之前，操作工虽然脱水见油，但罐内仍有水存在。

操作工在改流程时，由于A台过滤器前后阀没有关死，导致分馏塔底部渣油（340℃）经A台过滤器串入并充满吹扫线。

当操作工开蒸汽吹扫时，将管内高温渣油扫进了罐，导致突沸爆顶。

（2）自燃原因吹扫线内的高温渣油使该管线外壁温度超过了渣油的自燃点（230～240℃）。

罐突沸后，油品从罐顶喷出落到该管线上自燃。

【16】148.手推倾斜叉车车倒砸伤自己

1992年8月13日15时，洛阳石化总厂聚丙烯厂造粒车间一名叉车实习司机为避免倾斜叉车翻倒，用手去推叉车，叉车翻倒砸伤其左腿。

当日，造粒车间派叉车司机到炼油厂供应处叉车班进行驾驶实习。

其中一名实习司机为检查叉车发动机漏油情况，想把叉车开上修车台进行检查。

但因修车台地沟宽，叉车轮距窄，就从地沟右边车道上把车开上去。

检查完毕后，把叉车倒下车台时，囚未把方向打正，车右后轮退到了右边高车道边沿上，造成车身倾斜。

该司机为不使车翻倒，慌忙中跳下车后就用手使劲推叉车一侧．想制止翻车。

由于车体太重（自重2.8吨），终因支撑不住，躲避不及，叉车翻倒砸伤左小腿下部。

事故原因

（1）实习司机驾驶技术不热练，在无人监护下，擅自驾车开上地形复杂的修车道上。

（2）缺乏自我保护意识。

为不使叉车翻倒，盲目去扶远非一个人的力量能挡住的倾斜车辆。

保护机器的想法是好的，但慌乱中没有考虑到被车砸伤的危险。

第二节

二、贮运部分

第一小节跑、冒、串油

【1】1、阀体材质不对头大盖破裂跑渣油

1983年2月2日，济南炼油厂油品三罐区泵房接到厂调度通知，将303#、304#罐内油倒入308#罐（当时308#罐存渣油2591吨，油温96℃）。

13时20分，操作人员按操作规程改换流程，开始倒油。

13时45分，值班班长听到“砰”的响声，检查发现是308#罐根阀处跑油。

立即组织把308#罐油压入307#罐。

但当打开307#罐气动阀时，发现此阀大盖已坏，并向外冒油。

于是，又将此阀关闭，改向305#罐倒油，同时组织308#罐存油外运。

但经检尺计量，308#罐跑渣油1324吨。

事故原因

（1）1979年该罐区搞计量自动化时，将阀大盖部分更换为浙江某县产的带气缸大盖，其材质为不合格的铸铁。

（2）罐根阀是重要部位，采用铸铁大盖，选用等级偏低，并且未能及时更新换代。

（3）操作人员巡检不够，未能及时发现隐患。

【2】2.工作不在意调合跑柴油

1983年3月16日16时20分，天津石化公司第一石化厂油品车间一职工按调度指令，对401#柴油罐的柴油进行调合。

当时，油罐表尺显示9.1m油高，他认为输油较慢，没有在意。

20分钟后，别人发现油罐冒油时，已跑掉0#柴油16吨。

【3】3.不知工艺流程错开阀门跑油

1983年4月13日23时50分，林源炼油厂运销科装洗工段装车组长接到装两节石脑油槽车任务的通知单后，就让装车工去开总阀。

由于装车工不熟悉工艺流程，组长又没有告诉他应该开哪个阀门。

装车工错开了原油罐区长期停用的装油线总阀。

此后，又未及时检查，致使120吨石脑油从管线冻裂的断口处跑出，仅回收2吨，直接经济损失0.53万元。

教训今后，对长期不用的管线一定要排净管内液体，并加好盲板；对工人加强技术培训和技术考核。

【4】4.脱水阀开不知道跑醇价值十万元

1983年6月15日，锦州石化公司锦西炼油厂东油品车间8～16点班输油岗位操作员接班时，见操作盘上的称重计量仪表指示202#异丙醇贮罐读数与上班一样，就没有到罐区检查。

当班时也没有进行巡回检查。

16～24点班操作员接班时，测看计量仪表读数发现202罐贮量与上一班有差异（实际为不生产罐）。

误认为仪表失灵，但既没找仪表工来修，又没有到罐区检查，当班时也没有进行巡回检查。

16日0～8点班，岗位缺人，班长安排管路工替岗。

该同志在接班时和当班中都没有检查。

早晨6时左右，他因有事请假回家。

直到8～16点班操作员接班检查时，才发现202#罐2英寸脱水阀几乎全开，罐内异丙醇跑剩无几。

共跑损异丙醇71吨，直接经济损失10.65万元。

事故原因

（1）202#罐原为汽油罐，改装异丙醇后，脱水阀没拆除，也没加盲板，被人打开而造成跑损。

（2）岗位操作人员劳动纪律松散，有章不循，严重失职。

3个班几经交接，长达20多个小时不进行巡回检查。

防范措施

（1）加强对职工遵守厂规厂法和劳动纪律的教育。

（2）认真进行巡回检查，严格进行交接班，做到交班要清，接班要严。

（3）对所有油罐的脱水阀进行定期检查，凡“不动罐”的脱水阀一律要加上盲板。

【5】5.干冰冻管路解冻跑重油

1983年11月27日，金陵石化公司南京炼油厂动力分厂二车间，因违章堵盲板，燃料油罐跑重油267吨。

当天该车间正在停工大检修。

因停工时燃料油罐内7m多油没有退出，而检修计划又要在罐抽出线上动火配管。

为此，车间副主任会同其他人员错误的采取了用干冰冻凝管路，拆开出口阀门法兰加盲板的办法。

由于事先思想不重视，组织不严密，φ200的法兰却备了一个Dg150的盲板，作业时才发现盲板不合适。

这天是星期天，时间已下午4点多，工人着急下班。

这时副主任主观预测干冰冻住的管线到星期一不会解冻。

所以，既不立即更换盲板，又不抽掉盲板重新接好阀门，就同意下班。

结果，夜间因罐内油温传导，解冻造成跑油。

事故原因及教训

（1）用干冰冻住管路进行强行检修，本身就是一种冒险蛮干的办法。

车间副主任不但没有认识到这点，反而把它作为一条有效的、在任何场合都可以随便用的办法，是非常错误的。

（2）工作拖拉，施工未完就收工。

要提高干部管理水平。

（3）在φ200的法兰上备了一个Dg150的盲板，还要强行试装，说明工作作风差。

【6】6.操作有章不循跑甲苯五十吨

1983年12月30日，长岭炼油厂储运分厂成品车间一名油槽工将046#甲苯罐内的水由170mm脱至7mm，但设有向接班者交待，也没有在交接班日记和脱水记录奉上反映出来。

31日，大班长仍按原记录布置当班油槽工脱水。

8时40分，油槽工对046#罐进行脱水时，不但没有按操作规程进行脱水前检尺，而且在脱水过程中，既没有认真检查，又离开脱水阀室。

直到10时40分，才去检水尺。

由于检水尺上残留有约20mm高的试水膏痕迹，又误认为是水的实际高度，仍继续脱水。

此时，分厂调度打来电话告诉油台区污水池苯味很浓，同时查问是否脱水跑油了。

当班司泵工将此情况告诉油槽工，仍未引起他的重视。

到11时他进阀室检查时．才发现跑油。

经检油尺．液位已下降了497mm。

事后油槽工有意隐瞒事故，在交接班记录本上仍抄30日的油尺记录。

当班班长也没有追查，默认了假记录，并且向调度报告的油尺仍然是脱水前的数据。

更为严重的是以后连续6个班都照抄假记录。

直到1984年1月2日，油台装车计量与046#罐的付出量相差几十吨时，才引起分厂的注意。

经查明，是046#罐脱水跑损甲苯52吨，回收后仍造成经济损失达两万元。

事故原因油槽工有章不循，违反操作规程，脱水离人；交接班不严不细，岗位责任制不落实；填写假记录，使生产记录缺乏真实性和准确性，也没有认真检查。

防范措施教育职工认真执行岗位责任制，严格遵守操作规程，严肃交接班制度，如实填写操作记录。