4cm温拌SBS改性沥青混凝土总结.docx
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4cm温拌SBS改性沥青混凝土总结
4cm温拌SBS改性沥青混凝土首件总结审批单
编号：
施工单位
沈阳高等级公路建设总公司
合同号
沈交公路普施字第160002号
监理单位
沈阳公路工程监理有限责任公司
日期
2016年8月22日
致：
沈海线维修改造工程第二合同段（辽中段）总监理工程师办公室
现报上沈海线维修改造工程第二合同段（辽中段）4cm温拌SBS改性沥青混凝土首件总结，详细说明和图表（见附件），请予审查和批准。
附件：
4cm温拌SBS改性沥青混凝土试验段总结
承包人：
日期：
专业监理工程师：
签名：
日期：
总业监理工程师：
签名：
日期：
沈海线（开发大道至沈盘线）维修改造工程
第二合同段（辽中段）
4cm温拌SBS改性沥青混凝土首件总结
（K19+000-K20+000右幅）
沈阳高等级公路建设总公司
2016年08月22日
沈海线（开发大道至沈盘线）维修改造工程
4cm温拌SBS改性沥青混凝土试验段总结
2016年8月22日,我合同段进行了4cm温拌SBS改性沥青混凝土施工。
施工中严格按照开工报告中的施工方案进行施工。
通过首件的施工，施工人员熟悉了4cm温拌SBS改性沥青混凝土的施工工艺，确定了施工机械的选型，完善了各种机械的配套组合及施工人员的配备，完成了施工中各种参数的选定，为后续大规模施工积累了经验。
经过试验段施工，取得了一套切实可行的适合本合同段4cm温拌SBS改性沥青混凝土的施工工艺，用于指导施工。
具体施工工艺总结如下：
一、试验段概况
4cm温拌SBS改性沥青混凝土试验段为K19+000-K20+000右幅，长1000米。
工程数量为4cm温拌SBS改性沥青混凝土：
15000㎡。
二、人员、职责分工及设备投入
1、主要人员配置（见下页表）
主要进场人员表
序号
职务
姓名
1
项目经理
谭为民
2
项目总工
任勇
3
生产负责人
石国权
4
底基层施工负责人
周立华
5
工程科
李志民
6
质检科
王善凡
7
质检员
邢冲
8
试验室
蔡方铎
8
办公室
康勇
9
安全科
初卫新
10
材料设备科
姚赞宇
其他人员：
机械手15人；力工30人；
主要进场机械及检测设备表
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
摊铺机
福格勒2100
台
2
2
双钢轮压路机
CC622
台
2
3
双钢轮压路机
CC522
台
2
4
胶轮压路机
XP302
台
1
5
水车
10T
台
1
三、施工工艺总结
按照设计图纸的要求，本项目的路面采用4cm温拌SBS改性沥青混合料进行摊铺，较以往使用的热拌沥青混合料相比，质量稳定可靠的温拌剂和温拌沥青混合料的各阶段温度控制是路面施工技术控制过程中的重点。
1、开工前准备工作
（1）试验检测及人员机械就位情况
开工前，下面层已经由监理工程师验收合格，经检查无缺陷，平整、洁净。
各种材料试验合格、生产配比验证合格、改性沥青储存期间性能合格，拌和设备调试完成，现场摊铺、碾压设备就位，运输车辆编组完成，摊铺面测量完成，施工作业班组组织完成。
（2）路缘石检查：
施工前，检查已施工路缘石，基本完好，已经提前调整完毕。
后续施工中，路缘石如有扰动或损坏须及时调整和更换，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。
2、面层施工工艺流程
施工准备→沥青混合料拌合→混合料运输→混合料摊铺→碾压→检验→开放交通
3、混合料拌和
（1）、温拌剂添加
在生产温拌料之前，对温拌剂水溶液进行了标定，同时检查了电子称称重是否准确，喷洒量是否一致。
温拌剂添加装置计量正确，精度满足温拌添加剂添加量的允许误差要求。
温拌添加剂的添加情况在拌和设备的控制台上在线显示。
后续施工中，当设备连续进行十天后，要清理过滤器。
在沥青开始喷洒后，温拌剂延时3s开始喷入，喷入时间控制在8-10s以内，同时保证在沥青喷洒结束之前完成温拌剂的喷洒。
混合料的拌合和施工温度可根据下页表控制，同时未影响沥青混合料的性能，特别是动稳定度和水稳定性指标未降低。
温拌SBS改性沥青的拌合及施工温度范围表
施工工序
SBS改性沥青混合料
沥青加热温度
165℃-170℃
集料加热温度
140℃-155℃
沥青混合料出厂温度
135℃-145℃
摊铺温度，不低于
130℃
初压温度，不低于
120℃
终压温度，不低于
70℃
开放交通的路面温度，不高于
50℃
（2）、混合料的拌和
采用间歇式沥青拌和楼进行拌和，集料和沥青材料按施工配合比公式规定的用量测定和送进拌和，送入拌合设备里的集料温度应符合规定；拌和时间以把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，使这两种材料充分拌和均匀，直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为准，沥青材料也完全分布到整个混合料中。
本次混合料的拌合时间控制如下：
先将集料和矿粉放入，干拌时间不少于5-10秒，再喷洒沥青,在喷洒沥青延时3S开始喷入温拌剂,喷入时间控制在8-10S以内，且必须保证在沥青喷洒结束之前完成温拌剂的喷洒，继续拌和40秒。
因此，每盘生产周期约为56-63S。
拌和后的混合料必须均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的离析现象，所有过度加热或已经炭化、起泡和含水的混合料都废弃处理；并应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合技术规范要求。
在拌和过程中，对影响温度控制的各个环节予以严格管控。
其中沥青和集料的加热温度见上表。
同时在后续施工中，应注意以下事项：
①、为避免不同规格冷料相混，两个冷料斗相接处安装一块加高斜挡隔板，向冷料斗供料的装载机装料斗宽度小于冷料斗上口宽度，并在各个冷料斗上醒目标记集料的名称、规格等。
②、开拌前检查拌和设备，如仪表显示数据和实际数据是否吻合、各种温度控制、集料配比、传感打印系统、沥青泵及管道、计量器是否受堵等；拌合过程中，应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌合量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。
总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，并分析原因。
③、按监理工程师批准的混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，干拌2～3锅废弃后正式拌料。
在拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等参数，作为过程控制和总量检验的依据。
④、在拌和作业中，每台拌和机在每天进行2次取样试验，对混合料的质量进行全面检查，每出厂一车混合料都要对其出厂温度、外观情况进行检查，不合格产品不准出厂。
此项工作安排专人负责，切实加强对出产混合料质量的管控力度。
⑤、拌和过程中，随时观察出产冒烟情况，如果冒的是白烟属正常情况，如冒浓浓的青烟，就特别注意，立即检查温度是否超过规定值。
⑥、材料的规格或配合比发生变化时，根据室内试验资料进行试拌；试拌时，抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标。
⑦、拌和机排放的粉尘进入粉尘池。
4、混合料的运输及卸料
采用自卸汽车进行运输。
随时检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度，保证运至现场的沥青混合料温度不低于规定温度。
本次施工中采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度（插入深度要大于150mm，运料车侧面中部设专用检测孔，孔距车厢底面约30mm），并严格做好记录，严格控制出厂温度。
本次施工中，为保证施工的连续性，由于运距较远，实际使用了9辆运输车。
后续施工中，运输车辆的数量应该根据运输能力、运距、拌和能力及摊铺能力确定，保证摊铺时排在施工现场等候卸料的运输车不少于5辆，施工过程中摊铺前方一般安置3-5台运输车等候卸料。
同时注意以下事项：
（1）、运输混合料前，必须对全体驾驶员进行培训，加强运输车辆的保养与检查，防止运料过程中运输车抛锚。
（2）、车斗挂勾要挂好，在车厢侧板下方打一个小孔以备插入式数显温度计插入量取温度。
（3）、运输车载重量达20t以上，有紧密、清洁、光滑的金属底板，运输车装料前必须清洗干净，在车厢底板及周壁涂刷一薄层油水混合液（柴油：
水为1：
3），但不在底板留存余液。
（4）、车斗内及车轮胎应保持干净，如有泥土、残留物等，应冲洗干净。
（5）、拌和站向车内放料时，应每放一锅，车移动一个位置，料车分多次按前、后、中的顺序成“品字型”来回移动装料，以减少混合料离析。
（6）、混合料装好后，经外观和温度检验合格并加盖苫布（以保温和避免污染环境），以防表面混合料降温结成硬壳，杜绝因篷布覆盖“露头露尾”导致的局部严重温度离析现象。
然后运往摊铺现场，运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。
（7）、运料车到达摊铺现场后，不得急刹车。
严格遵守现场纪律，各料车之间的停靠要保持一定距离。
（8）、运输车辆到达摊铺现场后整齐排放。
专人指挥待卸料车在摊铺机前20～40m的距离等待卸料，待卸料车的间距约束至一车料摊铺的距离。
（9）、在料车卸料前2～5分钟将加盖的苫布打开，不准提前打开造成混合料的表面冷却或结壳，也不准推后延误倒车等。
并在卸料前揭开苫布检查温度和外观，有问题的应暂停使用，待进一步查证后再作取舍。
（10）、卸料应有专人指挥，运料车应缓慢倒车向摊铺机靠近，但不得主动与摊铺机接触。
摊铺过程中运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，空挡等候，待摊铺机向前行驶与之接触，两机接触后即可卸料，料车依靠沥青摊铺机推动前进，直至卸料完毕离去。
司机应听从现场指挥人员指挥，及时倒车卸料和离开，同时在卸料过程中，必须防止料车撒料。
运至铺筑现场的混合料，必须在当天或当班完成压实。
（11）、指挥卸料人员要认真负责，一次不要倒料过多（受料斗中2/3左右），指挥料车倒车、举斗及前进，保证摊铺机不停机并料斗有一定数量的混合料。
（12）、运料车卸料必须倒净，如发现有剩余的残留物，应及时清除，防止硬结。
（13）、建立运输车辆的检查保养制度，建立车辆出现各种故障的应急预案，严禁酒后、疲劳、无证等驾车；车辆安全行驶，在特殊路段（摊铺机前、拌和站、工作面等）要限制速度，确保交通安全。
5、混合料摊铺
①、在摊铺前，在斗内涂上油水混合物（油：
水=1：
3），注意不能有积液；熨平板必须清理干净，调整好熨平板宽度、高度、底面平整度、初始工作角、拱度等，并调整好自动找平装置，以使螺旋布料器与熨平板前缘距离的调整处在最佳状态，熨平板的前缘下布料螺旋之前的距离调到中间位置；并保证拼接紧密，不存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
根据路面宽度调整熨平板宽度，螺旋布料器高度应设置在低位，确保螺旋布料器相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，通道内的材料左右流动通畅，两侧应保持有不少于布料器直径的2/3高度的混合料，布料器两端离摊铺机挡板不大于20cm，并且料斗要始终保持不少于1/2的存料，以确保路面铺筑的连续性，避免在摊铺过程中混合料离析。
②、熨平板振捣梁的调整主要依据摊铺厚度和密实度确定，熨平板预压密度应小于85%，具体数据通过试验路段进行确定。
若摊铺层表面有局部或条状离析现象时，及时用合适的方孔筛人工补适量细料补撒。
③、调整好后，开始预热熨平板。
熨平板预热接近沥青混合料温度，不宜太热或过热，否则会影响摊铺质量。
一般应提前0.5-1h进行预热，使熨平板表面温度在100℃以上。
④、熨平板拱度要求每天检测一次，与螺旋布料器间距调整合理。
（3）混合料生产供应有保证，必须均匀、稳定的供料，满足施工进度的要求。
每日开始摊铺时，应按后装车的先卸料，待第一批候料车卸料结束后，按料车到场的先后顺序正常卸料。
（4）、两台摊铺机应错开5-10m成梯队方式同步进行，两幅之间应有5-10cm左右宽度的搭接，上下层的搭接位置应错开20cm以上。
（5）、摊铺机行进过程中必须保持缓慢、匀速、力求均衡、连续不间断地摊铺，摊铺机的摊铺速度宜为1-3m/min，摊铺过程中不允许时快时慢，随意变换速度或中途停顿。
以提高平整度，减少混合料离析。
（6）、摊铺中夯锤和熨平板的震动频率要达到最佳程度，并略高于热板混合料，使混合料前后有较好的初步密实度，减轻碾压时推移程度。
（7）、摊铺进程中，未压实前，施工人员不进入踩踏，不用人工反复修整。
（8）、料异常现象处理
①、出现以下问题时：
断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整等，在施工技术人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。
缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺重新铺筑，并在接茬处涂刷一层粘结乳化沥青。
②、摊铺层表面有长短不一小沟、混合料中有超粒径颗粒，可能是二次筛分筛网有破洞或周边有较大空隙，通知拌和厂及时处理。
③、摊铺机后局部或带状粗集料集中，原因可能是下层平整度不好，将此铲除人工补齐整平。
明显的粗颗粒离析分析的原因，要在各个环节消除；
④、条带离析主要是摊铺机的螺旋布料器和熨平板安装不协调，或与螺旋布料器固定杆有关，及时检修进行调整，人工及时补撒细料。
（9）、控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。
摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。
6、混合料的压实
完成摊铺以后立即进行压实作业。
碾压开始前，采用植物油水溶液稍微涂刷各胶轮压路机轮，以免混合料粘附。
压实分初压、复压、终压三个步骤。
通过现场实践，下面为本试验段符合要求，且碾压效果良好的碾压方案。
（1）、初压：
应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，保持较短的初压区长度，尽快完成初压，减轻温度降低。
初压采用静压的方式进行（紧跟摊铺机时静压，返回时振动），现场采用CC522双驱双振压路机初压2遍。
压路机应紧跟摊铺机后碾压，直线段，从外侧向中心碾压；在平曲线超高段，从低处向高处碾压。
相邻碾压带重叠1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅度一遍。
边缘紧靠路缘石碾压。
碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须缓慢进行。
初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造有利条件，是压实的基础。
初压时检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修改乃至返工。
（2）、复压
复压紧接初压后进行，现场采用CC522双驱双振压路机碾压2遍，然后使用XP261胶轮压路机碾压2遍。
碾压时不得随意停顿，层厚较大时选用高频率大振幅，厚度较薄时采用高频率低振幅；碾压至达到要求的压实度和空隙率，并无明显轮迹。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短，宜不超过60-80m。
振动压路机相邻碾压带应重叠宽度为10-20cm，压路机折返时应停止振动。
轮胎压路机进行搓揉碾压，相邻碾压带重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，轮胎压路机总质量不小于25t，使每一个轮胎得压力不小于15KN，冷态时轮胎的充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且每个轮胎的气压大体相同。
（3）、终压
终压应紧接在复压后进行，采用CC522双驱双振压路机静压收面，碾压不少于2遍,以消除轮迹，提高表面平整度。
（4）、压实过程控制及注意事项
①、碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
气温高，风速小时，碾压段稍长；气温低，风速大时宜短；在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
②、压路机采取并列梯队作业方式，避免首尾相接的纵列方式碾压。
一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数；换行碾压时，在已碾压完毕的路段上长距离V字型转弯换行；严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头、急转弯、包刹车，振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动，保证上面层表面不受破坏；碾压过程中及时检测温度和压实度，并填好有关记录资料。
③、压路机禁止停放在高于50℃的已碾压完毕的路段上；防止油料、润滑脂或其它有机物在压路机操作时或停放时洒在路面上；双钢轮压路机进行喷水压实作业时，要严格控制喷水量。
为保持碾压温度，前进时喷水，后退时可不喷水；胶轮压路机碾压过程中涂刷防粘剂。
④、碾压时遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、均衡、匀速、由边向中、由底向高、阶梯重叠碾压”的原则，先轻后重，先静压后振动，三个阶段连续完成无中断。
终压时安排专人用3m直尺紧跟压路机检测平整度，发现不平整处及时处理。
所有机械都必须连续稳定地作业，尽量避免人工修正。
⑤、随时观察路面的施工裂缝，发现因超载或推移产生的裂缝应及时调整碾压方式。
⑥、每天摊铺机作业完成后，必须对夯锤、熨平板、螺旋布料器等部位用柴油清洗，清洗时在设备下垫彩条布，避免污染路面。
⑦、现场配备1台小型平板夯实机，以用于压路机不便压实的地方，如摊铺机前缺陷处理、桥面防撞护栏附近、桥头搭板、桥梁等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区。
（5）、特殊路段的碾压
①、弯道或交叉口的碾压
在弯道或交叉口的碾压，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。
对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，压实中注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。
对缺角处用小型机具压实。
②、陡坡碾压
在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。
为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥外，压实时应注意，先采用双钢轮压路机预压。
陡坡碾压中，压路机的起运、停止、变速要缓慢，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。
③、接缝的碾压
A、对于纵向接缝，先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10—15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10—15cm，充分将接缝压实紧密。
B、对于横向接缝，采用双钢轮压路机，先采用横向跨缝碾压，然后再纵向碾压。
碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10－15cm。
然后每压一遍向新铺混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，纵压时使压路机的后轮超出接缝3—6m，直至达到要求的密度为止。
C、从接缝处起继续摊铺混合料时，先用3m直尺检查已摊铺完成的接头平整度，当不符合平整度要求时予以铲除。
接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，不符合要求趁混合料尚未冷却立即处理。
（6）、接缝处理
在摊铺前应根据路面宽度、摊铺机的台数和每天混合料的供应量对接缝位置进行规划。
接缝的设置应力求将接缝减到最少，必须设缝时应尽量采用热接缝。
纵向接缝：
采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10—20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5—10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接碾压以消除缝迹，上下层纵缝错开15-20cm。
纵向接缝的位置，在错开下面层接缝的前提下，控制在双黄线位置。
横向接缝：
采用平接缝，在每天完工后，宜趁已成型的沥青层的端部尚未冷透时，先用5m直尺检查，将平整度超过3mm的部分切去，挖除干净，并将切面上的污染物洗刷干净，使工作缝成直角连接；再涂以改性乳化沥青，待改性乳化沥青破乳后，摊铺机再就位。
在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度，熨平板应预热15—20min，使接缝处原路面的温度在65℃以上，开始铺筑的速度要慢。
碾压开始前，将原路面上沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝。
铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成一体，充分压实，连接平顺。
（7）、取样和试验
①、沥青混合料按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的方法取样，以测定矿料级配、沥青用量和制作马歇尔试件等，混合料的试样每台拌和机在每天进行2次取样试验。
②、路面碾压完成后，按JTGE60-2008《公路路基、路面现场测试规程》要求的方法用钻芯取样机钻孔取样测定其压实度，严格控制碾压遍数和摊铺厚度，以保证压实度和厚度符合设计要求。
③、每天取沥青样品进行针入度、延度和软化点试验，每三天做一次延度试验，开始生产和生产中间各做一次沥青含蜡量试验。
④、从铺筑试验段开始，前6天每天生产前先从各个热料仓分别取样品进行筛分试验并做好记录。
⑤、对每种沥青混合料至少做一次车辙试验与一次冻融劈裂试验，检验沥青混凝土的动稳定度与水稳定性。
7、验收
面层施工完毕后，立即对厚度，横坡度、平整度等技术指标进行检测验收。
检测项目见下表：
表1 沥青混凝土面层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
高速公路
一级公路
其他公路
1△
压实度（%）
试验室标准密度的96%（*98%）
最大理论密度的92%（*94%）
试验段密度的98%（*99%）
按附录B检查，每200m测1处
3
2
平整度
σ（mm）
1.2
2.5
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算IRI或σ
2
IRI（m/km）
2.0
4.2
最大间隙h（mm）
-
5
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
弯沉值（0.Olmm）
符合设计要求
按附录I检查
3
4
渗水系数
SMA路面200mL/min；其他沥青混凝土路面300mL/min
-
渗水试验仪：
每200m测1处
2
5
抗滑
摩擦系数
符合设计要求
-
摆式仪：
：
每200m测1处；
横向力系数测定车：
全线连续，按附录K评定
2
构造深度
铺砂法：
：
每200m测1处
6△
厚度（mm）
代表值
总厚度：
-5%H
上面层：
-10%h
-8%H
按附录H检查，每200m每车道1处
3
合格值
总厚度：
-10%H
上面层：
-20%h
-15%H
7
中线平面偏位（mm）
20
30
经纬仪：
每200m测4点
1
8
纵段高程（mm）
±15
±20
水准仪：
每200m测4断面
1
9
宽度（mm）
有侧石
±20
±30
尺量：
每200m测4断面
1
无侧石
不小于设计值
10
横坡（%）
±0.3
±0.5
水准仪：
每200m测4处
1
8、初期保护
铺筑层在碾压完毕,经自然冷却,混合料表面温度低于50℃后,方开放交通；特别是气温高的夏季尤为重要。
必须提前开放交通时，需洒水冷却强制降温。
在开放交通前，应禁止重型施工机械特别时重型压路机停放。
在开放交通初期，应禁止车辆急刹车和急转弯。
四、试验段总结
试验段施工过程中及施工完成后，我方质检员随时监控宽度、松铺与压实厚度、平整度等各项指标，均能符合设计和规范要求。
因此，本次试验段施工中的各项参数，可以用于后续施工。
现将有关技术参数总结如下：
1、人员和机械设备配置：
人员方面，除了本总结前面所列的管理人员和相应的机械手、司机外，现场增加指挥交通人员2人，力工4人（不含现场清扫人员，此人数根据任务量酌情增减）。
现场施工中，经施工检验，上述人员和机械配备能够满足施工需要。
2、混合料拌合：
沥青混凝土拌和每小时200吨。
拌和程序为:
先将集料和矿粉放入，干拌时间不少于5-10秒，再喷洒沥青,在喷洒沥青延时3S开始喷入温拌剂,喷入时间控制在8-10S以内，且必须保证在沥青喷洒结束之前完成温拌剂的喷洒，继续拌和40秒。
因此，每盘生产周期约为56-63S。
3、配合比验证
试验确定的施工配合比为石屑（0-5mm）:
碎石（5-10mm）:
碎石（10-15mm）：
砂：
矿粉=32:
28:
27:
10:
3，油石比为4.84%。
在试验段施工时,
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