底基层施工技术指导书.docx
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底基层施工技术指导书
黑大项目技术服务报告
黑河至大连公路宝泉至克东拜泉界（滕家围子）段
改扩建工程项目
底基层水泥稳定砂砾掺碎石施工作业指导书
（编号：
JSFW-HD-2016023）
哈尔滨华通道桥技术开发有限责任公司
克东段技术服务组
2016年7月11日
编制依据
施工作业指导书主要依据施工图纸、合同文件及以下施工技术规范、试验规程及检验评定标准进行编制。
1.《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）
2.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
3.《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51-2009）
4.《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）
5.《公路沥青路面设计规范》（JTGD50-2006）
6.《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
7.《黑河至大连公路宝泉至克东拜泉界（滕家围子）段改扩建工程项目》设计图纸
1、原材料要求
1.1水泥
1.1.1采用普通硅酸盐水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。
1.1.2水泥等级为P.O42.5；水泥各项指标应符合表1要求。
水泥质量要求表1-1
项目
凝结时间（h）
抗压强度（MPa）
抗折强度（MPa）
安定性
（标准法）
（mm）
初凝
终凝
3d
28d
3d
28d
质量要求
＞3
＞6且
＜10
≥17.0
≥42.5
≥3.5
≥6.5
≤5
1.1.3如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥，要在生产厂家停放7d，且安定性合格后才能使用。
气温高于30℃时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，若高于此温度且必须使用时，应采用降温措施。
气温低于15℃时，水泥进入拌缸温度应不低于10℃。
1.2集料
1.2.1集料应采用由硬质岩石加工而成的且符合图纸与规范要求，天然砂砾采用图纸中所注明产地所产的符合图纸与规范要求的天然砂砾。
碎石采用冲击式或圆锥式破碎机生产，二次破碎禁止采用颚式破碎机机生产。
砂砾按图纸要求仅可用于垫层及底基层，且垫层、底基层所用砂砾应洁净、无泥块、无冻块，级配、含泥量等均应满足配合比设计的要求。
1.2.2粗集料应符合表1-2中的规定，砂砾应符合表1-3的规定。
粗集料技术要求表1-2
指标
层位
重、中、轻交通
试验方法
压碎值
（%）
基层
≤26
T0316
底基层
≤26
针片状颗粒含量
（%）
基层
≤18
T0312
底基层
≤20
0.075mm以下粉尘含量（%）
基层
≤2.0
T0310
底基层
-
软石含量
（%）
基层
≤5
T0320
底基层
-
砂砾技术要求表1-3
项目
小于0.075
颗粒级配组成
砂砾
≤5
推荐指标
1.2.3底基层合成级配应满足本项目设计文件中对底基层混合料级配的要求（《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）中C-A-1级配）。
1.3水
1.3.1符合现行《生活饮用水卫生标准》（GB-5749）的饮用水可直接作为基层、底基层材料拌和与养生用水。
1.3.2拌和使用的非饮用水进行水质检验时技术要求应符合表1-4的规定。
非饮用水技术要求表1-4
项次
项目
技术要求
试验方法
1
pH值
≥4.5
JGJ-63
2
Cl-含量（mg/L）
≤3500
3
SO42-（mg/L）
≤2700
4
碱含量（mg/L）
≤1500
5
可溶物含量（mg/L）
≤10000
6
不溶物含量（mg/L）
≤5000
7
其他杂质
不应有漂浮的油脂和泡沫及明显的颜色和异味
1.3.3养生用水可不检验不溶物含量，其他指标应符合表1-4的规定。
2混合料组成设计及控制
2.1一般规定
2.1.1底基层水泥稳定砂砾（75%）掺碎石（25%）组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、生产配合比设计、施工参数确定四部分。
2.1.2确定最大干密度指标时宜采用重型击实方法。
2.1.3采用7d龄期无侧限抗压强度作为水稳施工质量控制的主要指标。
结合设计文件要求，水泥稳定（75%砂砾+25%碎石）底基层7天抗压强度大于2.5MPa，压实度（重型击实标准）≥97%。
2.1.4不宜单纯通过增加水泥剂量来提高材料强度，宜采用控制原材料技术指标和优化级配设计等措施。
2.2目标配合比设计
2.2.1底基层级配范围见表1-4。
底基层级配要求表1-4
层位
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
37.5
31.5
26.5
19.0
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
底基层
100
90-100
-
67-90
-
-
45-68
29-50
18-38
-
8-22
-
-
0-7
2.2.2根据设计文件中对水泥稳定底基层要求的强度，在目标配合比设计中，按4%、5%、6%、7%、8%水泥剂量，分别确定水泥稳定底基层的最佳含水率和最大干密度。
2.2.3根据试验确定的最佳含水率、最大干密度及压实度要求成型标准试件，验证不同结合料剂量条件下混合料的技术性能，确定满足设计要求的最佳剂量。
2.2.4在配合比设计试验中，应将各档石料筛分成单一粒径的规格逐档配料（回配），并按相关的试验规程操作，保证每组试验的样本量。
2.2.5选定目标级配曲线后，应对各档材料进行筛分，
确定其平均筛分曲线及相应的变异系数，并按2倍标准差计算出各档材料筛分级配的波动范围。
当混合料级配超出波动范围时，应及时查找原因，并提出解决方案。
2.3生产配合比设计
2.3.1根据目标配合比确定的各档材料比例，应对拌和设备进行调试和标定，确定合理的生产参数。
2.3.2拌和设备的调试和标定应包括料斗称量精度的标定、结合料剂量的标定和拌和设备加水量的控制等内容，并应符合下列规定：
（1）标定拌合站水泥称及料仓流动称，水泥称偏差小于±5%，料仓流动称偏差小于±10%，固定段落内各料仓出料比例与给定值偏差小于±10%。
（2）按标准水泥剂量，及其±1%、±2%水泥剂量，绘制不少于5个点的结合料剂量标定曲线。
（3）按各档集料的比例关系，设定相应的称量装置，调整拌和设备各个料仓的进料速度。
（4）按设定好的施工参数进行第一阶段试生产，验证生产级配。
不满足要求时，应进一步调整施工参数。
2.3.3通过延迟试验确定底基层混合料延迟时间。
分别按立刻压实、闷料1h压实、闷料2h压实、闷料3h压实等条件，进行不同成型试件条件下的混合料强度试验，绘制相应的延迟时间曲线，并根据设计要求确定容许延迟时间。
技术服务组通过大量室内试验得出本项目延迟时间为3.7h，但由于本项目底基层施工正处于7-8月份的高温时期，技术服务组建议本项目底基层混合料的最大延迟时间为2.5h。
2.3.4应在第一阶段试生产试验的基础上进行第二阶段试验。
分别按不同结合料剂量和含水率进行混合料试拌，并取样、试验。
试验应符合下列规定：
（1）通过混合料中实际含水率的测定，确定施工过程中水流量计的设定范围。
（2）通过混合料中实际结合料剂量的测定，确定施工过程中结合料掺加的相关技术参数。
（3）通过击实试验，确定结合料剂量变化、含水率变化对混合料最大干密度的影响。
（4）通过抗压强度试验，确定材料的实际强度水平和拌合工艺的变异水平。
2.3.5混合料生产参数的确定应包括结合料剂量、含水率和最大干密度等指标，并应符合下列规定：
（1）综合考虑施工过程的气候条件，含水率可增加0.5~1.5%。
（2）最大干密度应以最终合成级配击实试验的结果为标准。
3混合料生产、摊铺及碾压
3.1一般规定
3.1.1对水稳混合料，宜在拌和2.5h之内完成碾压成型，对于2.5h不能完成碾压的段落，应单独取样制件，并单独检测7天无侧限抗压强度，看是否满足强度要求。
超过容许延迟时间的混合料，必须做废料处理，不得用于现场摊铺。
3.1.2宜避免在雨季施工，且不应在雨天施工。
3.1.3宜将室内重型击实试验法确定的干密度作为压实度评价的标准密度。
3.1.5施工单位须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械，机械具体数量至少应满足每个工作面、每日连续正常施工要求以及业主总体工期安排。
3.2施工机械配备
3.2.1拌和站产量不小于600t/h，保证实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%。
至少要有5个进料斗，料斗下面电子称周围应禁止堆放杂物，保证称量的准确性。
料斗上口须安装钢筋网盖，筛除超过37.5mm规格的集料及杂物，料斗之间用挡板隔开，挡板高度不小于1m，防止规格集料混杂。
3.2.2拌和站钢制水泥罐容量不低于100t，应定期检查水泥称上方是否存在杂物影响水泥剂量，不得通过点击转速计量水泥的添加量。
罐仓内应配有水泥振动器，以免水泥受潮停流。
3.2.3加水量应采用自动流量计进行计量，水的流量数值应在中央控制室的控制面板上显示。
3.2.4有效拌和时间应不少于14s。
3.2.5拌和站应具备定期打印各档料仓使用量的功能。
3.2.6摊铺设备使用年限不超过5年，动力不小于200kW，每作业面宜配备一台摊铺机进行摊铺，摊铺机应备自动找平装置。
摊铺后初始压实度应较高。
为避免混合料离析，技术服务组建议在摊铺机前进方向假装竖向胶皮挡板。
图1摊铺机安装竖向挡板
3.2.7现场配备应同品牌、同型号且生产年限相近且不小于22t的单钢轮双驱压路机2台、不小于22t的单钢轮单驱1台、不小于30t的胶轮压路机1台和不小于13t的双钢轮压路机1台。
3.2.8应配备30t以上足够数量的自卸运输汽车，形成不间断的供料车流。
3.2.9每作业面应配备不少于4台的5000L及以上洒水车。
图2洒水车
3.3混合料拌和
3.3.1拌和场布置需符合《工地标准化建设指南》中关于拌合站的相关要求且须位置适当。
应考虑主线两头摊铺运料距离的长短，且应综合考虑拌和、运输、摊铺和碾压的总时长和材料进场、道路建养及取水、排水的便捷性。
同时，应确保场地具有足够的机械作业和材料堆放面积。
3.3.2拌和场地面应按《工地标准化建设指南》的相关要求进行硬化。
3.3.3工程所需的原材料严禁混杂，细集料必须覆盖。
袋装水泥严禁露天堆放，应放置于专门搭建的防雨棚或库房内。
各档集料间需设隔离墙，进行分堆码放，并有明显的标识标志，严禁混料。
3.3.4施工前，应储备足够数量的用料。
3.3.5拌和设备应进行设备的安装、检测、调试与试拌。
在正式试拌混合料之前，应先调试所用的设备，使混合料的级配组成和含水率都达到配合比设计的规定要求。
原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
3.3.6在拌和过程中，应实时监测各个料仓的生产计量，应及时查看各档料仓的使用量。
如实际偏差值高于±10%时，应立即停机检查原因，待符合上述规定后，方可继续生产。
3.3.7天气炎热或运距较远时，水稳混合料拌和时宜适当增加含水率比最佳含水率高0.5~1.5%。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
3.3.8水稳混合料出料稳定后每隔2h测定一次含水率，每隔2h测定一次结合料的剂量，并做好记录。
3.3.9拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
在料斗中加挡板，防止出料口应惯性产生离析，如图3所示。
必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。
装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
图3出料料斗加有挡板
3.4混合料运输
3.4.1每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。
装料前应将车厢清洗干净。
3.4.2应根据工程量的大小和运距的长短，配备足够的运输车辆数量。
3.4.3混合料运输车装好料后，应用篷布将厢体覆盖严密，直到摊铺机前准备卸料时方可打开。
3.4.4水稳混合料从装车到运输至现场，运输车应随车附带拌合小票，小票上需注明使用部位、施工配合比和加水时间。
3.5混合料摊铺
3.5.1应在下承层施工质量检测合格后，开始摊铺上层结构层。
3.5.2摊铺前应先将下承层清理干净，再喷洒水泥净浆、摊铺上层混合料。
水泥净浆喷洒量为1kg/㎡，且水泥净浆中水泥与水的比例应不低于1:
2。
水泥净浆撒布与摊铺上层混合料间需做到工序衔接紧密。
3.5.3施工前测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架。
根据实测的地面高程和松铺系数，推算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
摊铺过程中设立纵向模板
3.5.4摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持此项工作。
3.5.5由于采用全断面整体式摊铺，摊铺过程中应加强对水稳材料的离析控制，如果发现离析现象，应及时调整摊铺设备。
3.5.6对无法使用机械摊铺的超宽路段，应采用人工同步摊铺，修整，并同时碾压成型。
3.5.7摊铺机前宜增设橡胶挡板，橡胶挡板底部距下承层距离不宜大于100mm。
3.5.8摊铺机宜连续摊铺，以匀速和不停歇为宜。
摊铺机的摊铺速度一般宜在2m/min左右。
3.5.9当过境段等需要混合料摊铺采用两台或多台摊铺机梯队立模作业时，摊铺机应一前一后保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等的一致，两机摊铺接缝平整。
3.5.10摊铺机在安装、操作时应采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度。
在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
3.6混合料碾压
3.6.1碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，一次碾压长度宜30～40m左右。
碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m，有专人指挥。
3.6.2水稳混合料应处于或略大于最佳含水量的状态下进行碾压。
气候炎热干燥时，碾压时的含水率可比最佳含水率增加0.5~1.5%。
3.6.3应安排专人负责指挥碾压，严禁漏压和产生轮迹。
3.6.4每台摊铺机后面应紧跟单钢轮双驱压路机或胶轮压路机稳压1~2遍，压实度宜达到90%以上；然后，再用胶轮压路机或单钢轮双驱压路机复压，碾压遍数根据实际情况确定，一般不低于6遍；最后采用双钢轮压路机“收面”压至无明显轮迹为止。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
稳压时，错轮不超过1/2的轮迹宽度。
复压时，错轮不超过1/3轮迹宽度。
稳压速度宜控制在2-4Km/h，复压速度宜控制在2-3Km/h。
3.6.5压路机须增设限速装置。
初压、复压和终压作
业应密切衔接配合、一气呵成，中间不得停顿、等候和拖延，也不得相互干扰。
宜尽量缩短全部碾压作业完成时间。
如有局部晒干和风干迹象，应及时喷雾，严禁采用洒水车洒水。
3.6.6压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。
换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。
出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。
3.6.7压路机停车要错开，且错开3m以上，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证路面（底）基层表面不受破坏。
3.6.8在碾压过程中出现软弹现象时，应及时将该路段混合料挖出，重新换填新料碾压。
3.6.9碾压宜在混合料加水后2h内完成，并需达到压实度要求，同时须确保基层表面应无明显轮迹。
3.6.10为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，在基层边缘宜采用型钢模板支撑或采用先培路肩后施工基层的施工工艺进行施工。
3.7接缝的处理
3.7.1摊铺时必须连续作业不中断。
因故中断时间超过延迟时间的，应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。
当设置横向接缝时，要求在施工完毕前，应先超铺3-4米，待碾压完毕后，用三米直尺检测平整度，并检测其它各项指标，待各项检测指标均符合规范要求后，方可确定此断面为接缝断面。
第二天施工前，应先将断面处以外的混合料清除干净，之后，摊铺机方可从接缝处起步摊铺。
4养生、交通管制、层间处理及其他
4.1一般规定
4.1.1水稳混合料碾压完成并经压实度检查合格后，应及时养生。
4.1.2水稳混合料的养生期不宜少于7天，养生期宜延长至上层结构开始施工的前2天。
如具备长期养生条件，可将养生期延长至14天。
4.1.3养生必须采用土工布覆盖养生。
4.1.4养生期间必须封闭交通，洒水车可以侧面进行雾化洒水养护，严禁使用高压水管对路面进行冲刷，应保持水流由上自下缓速到达基层表面。
4.2养生方式
4.2.1土工布养生应符合下列规定：
（1）宜采用透水式土工布全断面覆盖。
（2）铺设过程中应注意缝之间的搭接，不应留有间隙，
搭接长度不小于20cm，中间搭接部位采用布袋装砂砾压实，质量约10kg，纵向间距约50-150cm,摆放应整齐，线性顺直。
（3）铺设土工布后，应注意洒水，每天洒水次数应以保证土工布湿润为准。
（4）养生至上层结构层施工前1~2天，方可将土工布掀开。
（5）养生过程中应采取有效措施防止土工布破损。
4.3交通管制
4.3.1水稳混合料养生期内，严禁一切车辆通行。
4.3.2水稳混合料养生结束后，严禁非施工车辆通行。
4.3.3平交道口应采用土工布覆盖，上铺30cm的石屑。
混合料终凝前严禁一切车辆通行，混合料终凝后，严禁2.5吨以上车辆通行。
4.4基层与底基层层间处置
4.4.1在上层结构施工前，应采用人工配合强力清扫车及水车的方式将下层养生用材料彻底清除干净，确保下承层无杂物。
4.4.2下承层清理后，应封闭交通，在上层施工前洒铺水泥净浆，撒布距离应保持在摊铺机前30米以内。
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