青龙工地施工总结.docx

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青龙工地施工总结

云南华宁青龙4*10.5kt/a黄磷异地技改工程

（土建及钢结构工程）

施

工

总

结

1.工程简介

1.1云南华宁青龙4*10.5kt/a黄磷异地技改工程由中南长兴磷业有限公司开发，中国石化集团南京工程有限公司昆明设计院施工图设计，鑫诚建设监理咨询有限公司西南分公司青龙黄磷项目监理部质量监督。

我工程处承担了1#、2#磷炉厂房及冲渣池、1#、2#磷炉厂房室外设备基础、转运站及桁架、烘干机房、原料配电室和原料工段（包括原料仓库、原料库输送带钢平台、原矿出料栈桥和除尘器）的土建施工和结构制作安装任务。

1.21#、2#磷炉厂房基础及原料仓库部分基础已施工完成，因停工，造成原料仓库及1#、2#磷炉厂房所有预留钢筋已经锈蚀，采取人工钢丝除锈并加上火焰除锈及化学剂除锈，以及预留钢筋上残留的采用人工凿除。

1.31#、2#磷炉厂房及冲渣池为钢筋砼框架结构，独立桩基础，现浇钢筋混凝土柱、梁、楼板，+22m——+31m钢雨篷为钢结构雨篷，内有钢结构的吊车梁，内外墙用MU10机制免烧砖及M7.5砂浆砌筑，，内外墙水泥砂浆抹灰，在+8.3m——+22m变压器室及1#、2#楼梯间刷涂大白浆，屋面为刚性防水屋面，雨落管采用镀锌钢管材料制作安装。

1#、2#磷炉厂房室外设备基础为钢筋砼独立基础，泥磷地槽和大沟槽为钢筋砼结构水池。

冲渣池、泥磷地槽和大沟槽的内外池壁抹防水水泥砂浆。

1.4转运站及桁架为钢筋砼框架结构，独立承台基础及地梁，现浇钢筋混凝土柱、梁，转运站+4.5m层外墙用MU10机制免烧砖及M7.5砂浆砌筑，并抹灰，门为钢制门，窗为塑钢窗，屋面为钢结构桁架并铺设彩钢板，围挡结构采用彩钢板，雨落管采用镀锌钢管材料制作安装。

1.5烘干机房为单层门式钢屋架结构厂房，内有独立承台基础和大型设备基础，屋面为钢屋架并铺设彩钢板，围挡部分采用彩钢板。

1.6原料仓库为钢筋砼排架结构厂房，独立桩基础，杯型基础上为排架柱和抗风柱，四周围挡为钢筋砼挡料墙，柱顶为轻型钢屋架，屋面铺设压型彩钢板，排架柱和抗风柱上部均设钢雨篷并铺设彩钢瓦，雨落管采用PVC-U材料制作安装；原料库输送带钢平台为独立基础，基础顶埋设地脚螺栓，并制作安装钢结构输送带钢平台；原料工段除尘器为独立承台基础，基础顶埋设地脚螺栓，并制作安装钢屋架；原矿出料栈桥为钢筋砼框架结构，现浇钢筋混凝土柱、梁、楼板，屋面为钢屋架屋面，围挡部分采用彩钢板。

1.7原料配电室及空压机房为钢筋砼框架结构，独立承台基础及地梁，现浇钢筋混凝土柱、梁、楼板，内外墙用MU10机制免烧砖及M7.5砂浆砌筑并内外墙抹灰，室内有空压机基础、变压器基础及电缆沟，屋面为刚性防水屋面，雨落管采用镀锌钢管材料制作安装，内外墙涂刷双飞粉，室外有散水及排水沟。

2.施工条件分析

2.1施工环境

2.1.1该工程地处云南省玉溪市华宁县青龙镇者北村，场地平整工作已经完成，水、电已经接通至工地现场。

2.1.2整个施工现场比较宽敞，施工道路基本畅通，局部路基未形成，大货车及重车无法通行，场地容易积水，雨天路面无法行车。

因此针对道路问题，我方与建设方一起协商，采取解决措施，道路路面进行处理。

2.1.3本工程施工为了在合同期完成工程任务，并交付甲方使用。

工程开工初期受自然因素影响较大，工程基础处于冬雨季，自然因素影响到采购进货、施工进度和成品保护。

因此，针对工程的特殊性，我单位在施工中采取有防护施工，尽量减少冬雨天影响。

2.1.4本工程预埋件和地脚螺栓较多，预埋件和地脚螺栓必须提前加工按规格按型号入库存放，以免影响施工进度。

2.2材料控制

2.2.1该工程所用材料除钢材、型材和砌块由业主提供，水泥和砂石材料为甲方指定采购地点外，其余材料均由我方一起调查、采购。

2.2.2掌握材料的质量、价格、供货能力的信息，选择能满足施工需求的供货商，确保工程质量，降低工程成本。

按工程进度合理组织材料的采购、加工、储备、运输，加快材料的周转，减少材料的占用量，按质、按量、如期地满足施工需要，确保正常施工。

对用于工程的各种材料，进场时必须有出厂合格证及材检验报告。

凡标志不清或认为质量有问题的材料，应进行复检，复检合格后方可用于工程中。

材料质量的抽样和检验方法，符合《建筑材料质量标准与管理规程》，要能反映该批材料的质量性能，对于重要构件，酌情增加取样数量。

砼所用砂、石应先取样送公司试验室进行材质检验，各项技术指标达到规范规定要求后，根据设计要求砼等级进行试配，所用水泥必须是具有生产能力和检测能力的生产厂家生产的合格产品，并由试验室取样复验，最后由试验根据试验试配结果，签发施工配合比。

现场所有原材料半成品，严格按施工总平面布置图堆放，不得混堆，同时认真做好标识。

2.3组织

本工程是我单位的重点项目工程，公司组织了施工经验丰富的土建和钢结构及相关的各类技术人员，以公司质量方针：

诚信守法、满意顾客、节约资源、保护环境、预防为主、珍爱生命、持续改进、创造一流施工企业作为指导思想和动力，按期按质按量完工，顺利交付业主使用。

3.施工中采取的工艺、技术方法

3.1测量放线

3.1.1测量设备选择：

根据设计提供的厂区地形图及业主或设计现场指定的平面控制坐标点和水准基点，采用全站仪及水准仪对业主或设计提供的基准点进行复测，复测无误后进行双方签证移交，并根据现场实际情况加密平面和高程基准点，进行全面观测平差，做好观测记录，观测成果资料报业主或设计认可，方可进行基础定位。

3.1.2建立平面和高程控制网：

根据设计施工平面图，进入施工现场后，由业主或监理人进行现场平面和水准基点移交，经双方复测检查无误后，办理移交签证手续后，成立测量组进行厂区平面及高程控制网的观测和埋设（若业主或设计提供的基准点坐标为大地坐标时，先换算成与厂区定位相对应的建筑方格网坐标后，再进行布点观测）。

3.1.3建立平面控制网：

根据业主或监理人提供的平面基准点，采用全站仪进行控制网布设，经测量平差计算，测量精度符合规范要求后并埋设混凝土控制桩或护桩，形成地面施工平面控制网；测量成果报业主或监理人签证认可，作为施工放线的依据；同时根据平面控制网，结合各厂房基础详图，用全站仪采取极坐标法或方向线交绘法在地面精确测定出各构筑物四大角交点桩，经复测检查，其距离总长＜10mm，垂直度＜90°±5″，符合测量规范后进行各厂房混凝土控制桩和护桩的埋设。

3.1.4水准控制网：

根据业主或监理人提供的高程基准点，采用DS3型水准仪进行水准控制网布设，观测时采用闭合或附合路线进行往返观测，水准点的埋设牢固可靠，并尽量与平面控制基点进行联测，作好点位编号和记录，经测量平差计算，测量精度符合规范四等水准要求后，测量成果资料报业主或监理人签证认可，作为厂区高程测量的依据。

3.1.5基础施工测量：

建筑物四大角定位后，根据设计图中基础的具体尺寸，采用尺量法放或全站仪放样放出基础的中心位置，因无详细施工图，基础按独立基础考虑，独立基础放线，根据建筑物四大角定位轴线进行放线开挖，待挖到一定设计深度时，采用经纬仪和水准仪测放中线和高程检查，基础垫层浇灌初凝后再进行精确放线，测设基底高程，独立基础浇灌前，精确测放“十字”轴线，严格控制顶面高程，进行地脚螺栓的预埋和校正。

3.1.6上部施工测量控制：

基础施工完后，精确测放基础上口轴线和测设高程，制作测量成果交底卡，配合安装人员根据实测高程和设计高度，对钢柱柱脚进行下料加工调整（在规范允许范围内时），预装前先在钢柱或钢支架柱上根据轴线分中划线，做好明显标记，然后用二台经纬仪分别在轴线的两个不同方向配合就位安装校正，安装校正后再次投测中线和量测标高，检查柱间距和高程，作为上部安装的依据；从而保证钢构件安装精度和质量，做好测量记录。

3.1.7屋架、钢吊车梁：

根据柱顶、牛腿顶面测放出的轴线、高程以及制作实际长度，尺量检查各厂房跨距、柱间距和高程，校核无误后进行安装，施工中若业主或设计要求作挠度变形观测时，先在屋架中弦杆上粘贴一段1.5米左右钢尺作为前视观测点，同时在附近构筑物上选择一固定点作为后视点，后视点要求稳固牢靠，不移动，后视点与观测点之间最好能进行一站观测，这时采用N005A精密水准仪进行挠度变形观测，随着屋面荷重增加，记录变形观测数据，计算挠度变形下沉量，绘制变形曲线图，作为安装观测资料，报业主或设计审核签证认可。

3.1.8施工现场布置：

针对施工现场，通过各单位工程坐标值，合理布置施工现场的堆料场、搅拌站、值班室、现场办公室等。

3.2独立基础工程

3．2．1独立基础施工

3．2．1.1施工程序：

测量放线→土方开挖、平衡→验槽、浇垫层→支模、扎筋、浇砼→砼养护、拆模→下一工序。

3．2．1.2基础土方开挖前，按基础图进行定位放线，放线后经检验无误后，才进行土方开挖。

基础土方采用人工开挖，开挖出来的土方除留够填土用方外，其余用自卸汽车运至业主指定的弃土场。

在土方开挖过程中，要对基础的土质情况进行详细记录，发现问题，及时向有关部门汇报，并组织相关人员进行协商解决。

在施工中，随时对开挖几何尺寸、标高进行复核，随时纠正偏差，把质量隐患消灭在发生前。

在开挖接近设计标高前，在开挖的基坑四周的土壁上测设土方开挖标高控制点，在基坑顶测设建筑轴线，以便在土方开挖施工中对基坑开挖情况进行检查。

待基础开挖至设计标高并进入持力层后，及时请设计、监理、业主进行地基验槽，并做好记录，合格后尽快施工垫层，如不能及时进行垫层施工，则预留200mm厚土层，待垫层施工前再挖去，保证不出现将基底土层长期暴露的现象。

如挖至设计标高还未进入持力层，立即请业主及设计进行勘察，根据现场实际开挖情况，继续开挖至设计要求的持力层，及时报请有关部门进行验槽。

垫层施工并达到一定强度后，才能在垫层上弹线支模、扎筋、浇筑砼的施工。

该工程基础模块板采用定型组合钢模，特殊及异形部位以木模拼装，模板的支撑和稳定性必须满足施工荷载要求。

基础钢筋进场后按要求进行取样检验，合格后投入使用。

根据设计图纸，由技术人员放出钢筋加工单，核对无误后，下料加工成型。

严格按照规范和设计要求进行制安。

基础砼施工时，严格控制砼原材料的质量，取样检验合格后，按配合比进行集中搅拌，机械振捣浇筑，基础砼进行分层连续、分段流水浇灌。

砼浇筑时，按规范要求取样制作试块。

3．2．1.3施工中注意事项：

基坑位置准确，几何尺寸无误。

防止基槽被水浸泡和长期暴露于空气中。

钢筋、模板、砼严格按相应的施工规范和规定要求进行施工。

3．2．1.4柱脚预埋件施工：

浇铸跨、维修出坯跨上部均为全钢结构，在进行基础施工的同时进行柱脚预埋件施工。

施工前，对每一埋件需标识好其预埋部位，并做好加工放样单，核对无误后，方可进行加工。

在埋件制作前，须对原材料材质进行确定，以防将不合格材料用于工程中，同时要对材质资料进行收集整理。

预埋件制作时，钢筋与钢板的焊缝尺寸必须满足；平焊时，焊缝高度≥6mm或0.35倍钢筋直径，焊缝宽度大于8mm或0.5倍钢筋直径；立焊时，焊缝高度＞8mm或0.6倍直径，焊缝宽度大于焊缝高度。

Ⅱ级钢与钢板焊接时用E5015、E5016型焊条。

安装钢板埋件时，先核对相应埋件位置，并在安装位置测设一个水平标高及埋件轴线位置，以确保预埋工作的准确。

预埋工程完后，还需对所有预埋件作一次复查，以防预埋件遗漏及错位。

3．2．1设备基础施工

3．2．1.1在进行主体施工时，先吊装结构后施工设备基础。

若设备基础底标高比厂房结构柱基底标高低得较大，优先施工设备基础，后施工结构柱基，本着先深基后浅基原则，防止深基施工损坏浅基，现浇结构车间设备基础与主体结构施工同步进行。

设备基础施工程序为：

基坑土方开挖→垫层砼浇筑→绑扎基础钢筋、支设模板→预埋设备螺栓→浇筑基础砼→砼养护

3．2．1.2基坑土方开挖：

根据设备基础与厂房的轴线关系，采用DJ2光学经维仪对基础进行定位放线，基坑四边各留300mm施工面，根据地基土质对基坑边坡进行放坡，放坡系数为1：

0.2～1：

0.5。

接到详细设计图纸及地质勘察资料后，结合实际编制详细的深基坑支护施工作业方案。

基坑开挖至设计基底标高后，请有关部门对持力层土质进行签定，经检测承载力符合要求后方可进行下道工序。

3．2．1.3层砼及钢筋、模板施工:

基底验收合格后，立即浇筑垫层砼对基底进行封面，防止雨水浸泡基础承载力下降。

垫层砼采用机械搅拌，平板振动器振捣，砼面拉毛处理，间隔24小时后，用经维仪在砼垫层上定出设备基础控制线，弹出边线。

3．2．1.4设备基础钢筋在钢筋加工场加工制作，按基础型式分规格分部位进行标识。

待垫层砼施工完后，运至现场进行绑扎，钢筋骨架采用铅丝满扎，用高标号砂浆垫块控制其保护层。

钢筋绑扎好后，按垫层上的控制边线支设备基础模板，基础模板采用组合钢模，ф48×3mm钢管作背楞，当设备基础高度大于1.0m时，模板顺高度方向每0.5m、水平方向每1.0m间距设2mm厚钢对拉片进行加固，对拉片在设备基础内用Φ14钢筋焊接连接。

3．2．1.5设备基础顶面标高有多个平面，标高变化很大，尤其是连铸机基础预埋件、螺栓数量规格较多，基顶标高变化多，模板搭设严格按图支设，同时考虑预埋螺栓埋设方便简捷，部分悬吊模板制作钢支垫支撑，保证设备基础一次性整体浇筑。

设备基础螺栓预埋

3．2．1.6设备基础螺栓预埋是一项非常细致谨慎的工作，必须由熟练的操作工人在专业技术人员指导下按设计图纸进行埋设。

设备螺栓按设计图纸要求在有加工能力的机械厂内进行加工，螺栓用钢材按规范要求抽样进行力学性能试验。

加工成型后，对其外观及丝牙质量进行检查，合格后方可投入使用，螺栓丝牙在浇筑砼前表面抹上黄油并用簿膜缠裹进行保护。

设备螺栓预埋预留孔在基础钢筋绑扎完、模板加固好后进行，在模板上二次投放设备基础定位轴线及标高。

当设备设有支座板时，支座板与螺栓连成整体事先一起预埋，如无支座板，同一个设备的各螺栓埋设完后用角钢或钢板连成整体固定架加固。

螺栓预埋孔盒安装时，先按设计图纸要求位置及标高进行就位，然后用钢材制作螺栓固定架，固定架在基础垫层上先预埋焊接件，确保固定架有足够的刚度和强度，保证预埋孔盒在砼浇筑过程中不会移动变形。

浇筑基础砼时，随时用仪器检查螺栓及预埋孔的轴线位置及水平标高，如有偏差，立即处理。

3．2．1.7砼浇筑及养护:

砼用各种原材料经试验合格后，方可投入使用。

砼在搅拌站集中机械搅拌，电子称计量。

砼采用砼输送泵送至施工部位。

设备基础砼浇筑前，认真做好浇灌技术交底，制定专项作业方案，明确现场跟班作业技术人员及各级人员岗位职责。

砼浇筑顺设备基础长度方向分层进行，每层浇筑厚度不超过50cm，采用插入式振捣器振捣密实。

控制浇筑速度，浇筑过程中，杜绝用砼直接冲击或用振捣器触击设备预埋螺栓，防止螺栓位移，但预埋螺栓处砼应充分振捣密实。

砼表面进行二次振实处理，控制好其表面平整度及二次浇灌层的标高。

砼终凝后，立即覆盖麻袋散水养护，养护时间为14天。

3.3框架结构

施工工艺流程：

测量定位控制→场地清平→测量放线→按序施工基础各分项工程→基础结构验收→按序施工主体各分项工程→主体结构验收。

3.3.1钢筋工程：

①钢筋加工按技术员提供的加工表，根据钢筋几何尺寸，使用部位不同，统筹配料，分区堆码，原则是“先长后短，减少短头，主受力钢筋优先采用闪光对焊、电渣压力焊，以降低损耗，节约成本，工期紧迫的地方和施工难度大的地方采用绑扎搭接。

②钢筋安装按设计要求事先划出控制线或弹出墨线，控制钢筋间距，板负弯矩筋用马凳钢筋支撑。

用砼垫块或短钢筋头垫好保护层。

3.3.2模板工程：

模板施工采用组合钢模，以模板施工方案和技术交底卡施工，控制模板拼缝，以减少漏浆，柱模接头采用接槎式施工，留二道夹管不拆，可避免柱接头胀模变形或施工缝，影响外观质量。

3.3.3砼工程：

根据现场实际情况，混凝土采用混凝土泵输送，避免产生施工缝。

砼养护：

砼浇完8～10小时（气温高时，5～6小时）后，其表面结构水蒸发后，再浇水养护，可避免砼表面生产细裂、起皮和泛白现象。

3.3.4砖砌体：

采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，保证了灰缝的砂浆饱满，砌砖时要求操作人员作垂直、水平双向拉线，构造柱上部与预埋的钢板焊接，并在砌体与梁底接触部位设50mm，M7.5砂浆接合带。

可避免以后抹灰因振动等因素，产生裂缝。

为保证外墙砌体质量，砌筑用砖和砂浆的质量标准及强度等级必须符合设计要求。

墙体砌筑砂浆宜用混合砂浆，砂浆应具有良好的和易性及保水性。

砖在砌筑前应浇水湿润，使其含水率达到10~15%左右。

墙体砌筑时灰缝砂浆的饱满度、灰缝厚度、墙面垂直度和墙面平整度应符合施工规范要求。

必须按设计与构造要求配置拉结钢筋，框架梁底与砖墙顶面接触处应待下部砌体变形稳定后，在用侧砖或砖斜砌挤紧。

3.4建筑装饰及屋面工程：

3.4.1装饰部分：

3.4.1.1工程所有墙体内外均为水泥砂浆抹灰，抹灰时严格控制配合比，并严格执行建筑装饰装修施工工艺标准的操作规程。

为了防止外墙渗漏，外墙抹灰施工前应根据施工组织设计中的施工方案，制订详细的“施工技术交底书”并附详细技术交底大样图。

施工中要加强过程控制，严格监督外墙砌筑按设计要求及施工规范规定进行施工，并对外墙易发生渗漏的部位进行重点监控。

外墙抹灰工程施工前，对外墙施工中留下的孔洞、框架填充墙的顶部、空心砖外墙的竖缝，首先进行堵洞和勾缝，并作为一道工序进行检查验收，验收合格后才予以抹灰。

找平抹灰施工时，应分层抹灰，两层找平的操作间隔宜控制在24h以内。

必须对基面进行清理，凿除表面污物并清扫干净，填平孔洞和沟槽；必要时进行凿毛处理，使其表面粗糙，以增加砂浆与基面的粘结性能。

对于过分干燥的基层沿需洒水湿润，但又不能过湿，以防抹灰层滑落。

3.4.1.21#、2#磷炉厂房的+8.3m——+22m变压器室及1#、2#楼梯间内墙刷涂大白浆，以及在原料配电室及空压机房的室内外涂刷双飞粉。

施涂前应首先清理好周围环境，防止尘土飞扬，影响涂料质量。

施涂墙面涂料时，不得污染地面、踢脚线、阳台、窗台、门窗及玻璃等已完成的分部分项工程。

最后一道涂料施涂完后，室内空气要流通，预防漆膜干燥后表面无光或光泽不足。

涂料未干前，不应打扫室内地面，严防灰尘等沾污墙面涂料。

涂料墙面完工后要妥善保护，不得磕碰污染墙面。

3.4.2屋面结构层清扫干净，屋面找坡层施工单位严格按照图纸自行控制及刚性防水层做法详西南J212—1图集施工，待水泥砂浆层施工完毕并干燥后，在进行刚性防水屋面施工，刚性防水屋面施工时严格控制施工质量。

3.5钢结构工程

3.5.1钢结构制作：

1）    钢结构制作的工艺流程（见下页）

计算机放样

钢材校正

材料定货

现场制作

自动切割机计

构件组装焊接计

下料

质量检验

校正、钻孔

涂漆

涂膜检测

检验提交

编号保管

标准件采购计

安装

2）制作工艺路线:

　样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验（不合格应返回）→（对于要拼接的钢板需进行:

钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装（“H”型钢）→焊接（四个主焊缝）→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈（摩擦面处理）→油漆→编号包装

3）样板、样杆及钻模制作:

　样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。

样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.

4）原材料的进厂及检验:

　钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。

钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm.钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。

钢板厚度

6-7

8-25

26-30

32-34

36-40

42-45

52-60

负偏差

0.6

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.3

5）钢板对接坡口的加工及拼接:

　由于钢板难以做到定尺供料,短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。

拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.

项  目

允许偏差

钢板的局

部平面度

t≤14

≤1.5

 t>14

≤1

注:

　坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.

a）坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.

b）坡口加工尺寸符合图纸要求.

c）焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.

清理范围如下:

手工电弧焊对接焊口:

每侧各为10-15mm

埋弧焊对接焊口:

    每侧各为20mm

且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.

6）焊接检验:

　钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。

焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求.

7）放样下料:

　当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格.各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:

表2  样板、样杆的尺寸公差

项目

名  称

基  本  尺  寸（MM）

≤1500

1501-3000

3001-6000

>6000

1

零件划线用样板长度

±0.5

2

零件划线用样杆长度

±0.5

3

矩形样板平面两对角线之差（绝对值）

0.5

1.0

1.0

1.0

4

曲线位移值

1.0

1.5

1.5

2.0

5

孔距

±0.5

6

加工样板的角度

±20

7

相邻中心线之间偏差

±0.2

8

平行线距离和分段尺寸

±0.5

8）边缘加工：

下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘（坡口）,一般都采用火焰切割,不再进行边缘加工.只有在零部件精度要求较高时（如：

吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘）,剪切边缘或切割质量达不到附表7的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。

9）铣平面的允许偏差:

铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大

于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm.

10）组装：

本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在350*175以下,因此均可在H型钢组立机上组合成型.组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。

当第一块翼板与