主体结构施工方案.docx
《主体结构施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主体结构施工方案.docx（176页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
主体结构施工方案
北辰区技峰路与延吉路交口工业项目
主
体
结
构
施
工
方
案
和
施
工
措
施
编制人：
审核人：
审批人：
ＸＸ建业集团有限公司
年月
第一节、模板工程
1模板全部采用全新竹胶模板。
2施工准备：
2.1模板工程施工前应编制专项施工方案并经过审批。
2.2模板安装前应向施工班组进行技术交底。
有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。
2.3施工现场应有可靠的能满足模板安装和检验需用的测量控制点。
2.4现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不得使用。
2.5模板安装时，应做好下列准备工作：
2.5.1梁和楼板模板的支柱设在土壤地面时，应将地面事先整平夯实，根据土质情况考虑排水或防水措施，并准备柱底垫板；
2.5.2竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施；
2.5.3竖向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件。
2.6模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
2.7模板工程施工前应采取有效的防止施工作业人员坠落和支架失稳坍塌等风险源控制措施，并应充分考虑施工作业人员的人身安全和劳动保护要求。
3材料
3.1模板工程的面板、支架和连接件的选择应满足以下要求：
3.1.1面板和支架应有足够的强度和刚度，
3.1.2接触混凝土的面板表面，应平整并具有良好的耐磨性和硬度，
3.1.3面板材料和支架材料选用轻质材料，并应经受多次周转而不损坏，竹胶合板应选用边角整齐、表面光滑、防水、耐磨、耐酸碱、无脱胶空鼓的胶合板。
3.1.4连接配件、加固件、拉结件等选用标准定型产品，其质量符合国家现行有关标准的规定。
3.1.5脱模剂的选用满足有效脱模、不污染混凝土表面、不影响装修质量的要求，并采用环保型脱模剂。
4模板的安装
4.1模板安装的一般规定
4.1.1混凝土水平构件的模板支架安装应符合下列规定：
（1）模板支架安装在地基土上时，地基土应夯实并有排水措施，并应在支架立杆下设置垫板。
（2）模板支架的安装应与模板系统设计施工图一致。
（3）安装次楞及面板时，面板和板块间的接缝应严密，不得漏浆，梁板模板的连接和支架应牢固，转折角度应准确。
（4）跨度等于或大于4m的梁板底模板应按设计要求起拱，当设计无要求时，起拱高度宜为梁、板跨度的1/1000～3/1000.
（5）梁、板加强带处的模板及支架宜与其两侧的模板及支架分开支设。
4.1.2混凝土竖向构件的模板支架系统安装应符合下列规定：
（1）模板体系安装时，应在安装基层面上测量放线，标示出结构柱、墙体的模板安装线，并应采取定位措施保证模板位置准确，
（2）面板及次楞组拼时，模板块间的拼缝应有防止漏浆的可靠措施，
（3）模板及支架安装时诮有临时稳固措施，位于高空的模板安装应有可靠的防风措施，
（4）楼面上墙体与楼板一次性浇筑时，应在悬吊墙模的底部加设200～300mm宽度的压盖模板。
（5）考虑一次浇筑高度和浇筑速度的影响，合理采取竖向模板抗侧移、抗倾覆的措施。
4.1.3模板支架搭设前，由项目技术负责人向作业人员进行施工交底。
作业人员由考核合格的专业架子工搭设。
4.1.4被模板支架联系起来的已浇混凝土上、下层楼板的总承载力应大于顶层混凝土楼板施工的总荷载，上下楼层模板支架的立杆位置一致。
4.1.5混凝土浇筑后需要拆除的模板应涂刷脱模剂，钢筋安装后安装的模板应在安装前涂刷脱模剂。
4.1.6模板安装完成后，应将模板和混凝土浇面清扫干净。
对无法直接清扫的模板空间，在其空间底部留置清扫孔。
4.1.7加强带等处的模板与支架应制定针对性的固定牢靠措施，并应的模板安装方案中明确其细部构造。
4.1.8固定的模板上的预埋件和预留孔洞模具安装牢固，位置准确。
4.2柱模支设
柱模支设时，根据预先弹好的柱控制线进行校正。
在模板使用前先排选模板，并且刷隔离剂。
当柱模支好时，检查其加固情况，并用1.5kg线坠校模，保证柱子垂直度及内径方正。
重点检查柱脖处支设、加固。
4.3主次梁模板支设
检查模板平整度并刷好隔离剂。
主梁模板支设时，采用梁帮梁底用角模连接的方法。
梁中部按规范起拱，起拱高度为长度的0.2%——0.3%。
在同一轴的梁要拉通线找平。
梁的支设采取与满堂红脚手架相连接，斜向加撑进行加固。
支设时注意梁的标高，截面尺寸，保证梁的浇筑时不出现涨模、缩颈现象。
4.4楼板模板的支设
楼板采用竹胶模板进行拼装。
4.4.1在使用竹模板时首先应对其进厂质量进行严格筛选，将发生翘曲、破角、脱皮、规格不准确的竹模挑选出来。
其次要满足其含水率≤12%。
4.4.2施工时应注意以下几点：
（1）每块模板按班组编码、编号。
定位翻转至上层使用。
（2）模板支撑使用碗扣式钢管脚手架支撑，先在纵向铺设一层100×100mm木方子，间距按开间均分，后在其上横向铺设一层60×100mm的木方，间距≤400mm。
禁止使用弯曲的木方，确保提供足够支撑。
（3）模板安装好后，刷高效隔离剂二遍。
并在板缝处刮腻子以防止砼漏浆。
（4）钢筋调运至工作面时，要轻放，用木方垫底，禁止直接放在模板上，禁止在模板上拖拉钢筋，绑完底筋后，及时垫垫块。
（5）平板底筋下垫块按规范要求布置，绑丝禁止甩向平板，防止刮腻子时有铁锈泛黄。
（6）控制拆模时间，保证砼强度达到规范要求后方可进行拆模，否则会破坏砼受弯承载力，楼屋面板容易产生裂缝。
（7）拆模时，禁止使用铁具撬动，同时注意保护模板边角拆下模后，由人工搬运，不得自由坠落，拆下后及时清理归堆，垫好木方后码垛，入笼起吊。
严格遵循“拆一块清一块”的原则，减少因无序作业造成对模板的额外损耗。
（8）作好模板的保养，每次拆模后，将残余胶纸撕净，派专人将钉子起出，对已出现破角，起刺的模板，进行裁条，刷漆防水。
禁止用水冲平板模板，因为沾水后，经日光曝晒，模板会发生严重翘曲
4.5楼梯模板的支设
楼梯采用硬架支模，支摸采取随层支设方法。
楼梯梁、板、平台采用竹胶模板拼装，楼梯蹬和平台梁局部处采用5mm厚木板支设的方法。
5模板拆除施工工艺
5.1模板拆除的一般要点
5.1.1模板及支架的拆除应按施工方案的规定进行，拆除前应对操作人员进行安全技术交底。
5.1.2侧模拆除：
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
底模的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）的有关条款。
作业班组必须进行拆模申请，经技术部门批准后方可拆除。
5.1.3已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。
5.1.4拆装模板的顺序和方法，应按照模板设计的规定进行。
若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。
5.1.5模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。
其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
5.1.6模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
5.1.7模板拆除和搬运过程中应采取防止模板和结构构件损坏的可靠措施。
5.1.8模板拆除后应将其表面清除干净，对变形和操作部位应进行修复，再次使用前应涂刷脱模剂。
5.1.9模板的运输、存放过程中应采取防止其变形、受损的措施。
存放模板的场地应坚实、无积水。
5.2楼板、梁模板拆除工艺
5.2.1工艺流程:
拆除支架部分水平拉杆和剪刀支撑→拆除梁连接杆件及侧模板→
下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2～3cm，使模下降→分段分片拆除楼板模板、钢（木）楞及支柱→拆除梁底模板及支撑系统
5.2.2拆除工艺施工要点
（1）拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。
而后拆除梁与楼板模扳的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。
（2）下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。
切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。
每块模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。
严禁使拆下的模板自由坠落于地面。
（3）拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。
但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再按要求做后续作业。
拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。
5.3柱模板拆除工艺
5.3.1分散拆除工艺流程:
拆除拉杆或斜撑→自上而下拆除（穿墙螺栓）或柱箍→拆除竖楞，至上而下拆竹胶模板→模板及配件运输维护
5.3.2分片拆模工艺流程:
拆除拉杆或斜撑→自上而下拆掉柱箍→拆掉柱连接角一侧U形卡，分二片或四片拆离→吊运片模板
5.3.3柱模拆除要点
（1）分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。
拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。
依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬棍从柱角橇离。
拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。
（2）分片拆除柱模板时，要从上口向外侧轻击和轻橇连接角模，使之松动。
要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。
6模板工程质量控制措施
6.1工程施工前期，精心设计，认真加工，严格按照本工程的要求和特殊性设计、制作和质量监控，全面保证工程质量。
6.2模板进场前，根据模板方案、项目部的进度安排及流水段划分情况，对模板进行设计编号和使用部位编号，有次序地安排模板分批进场，保证现场施工的需求又避免占用现场更多的地方放置模板。
6.3模板施工应完全按照现场文明施工方法，遵守现场安全施工守则，确保施工安全文明。
6.4模板所有零配件以及架体应安装牢固可靠，避免在施工过程中发生安全事故。
6.5支模时，严格按照模板的施工方案执行。
6.6施工中随时检查模板支撑的牢固性和稳定性。
6.7梁板模板施工时，要按规范及设计要求起拱。
6.8竖向构件吊垂线，梁及悬挑结构采用拉通线的方法，并坚持在打混凝土时不撤线，随时观察模板变形，及时调整模板。
6.9在楼板和梁端适当位置设置清扫口，浇筑混凝土前，配置空压机配合清理模板内杂物。
6.10控制拆模时间，留设同条件养护试块，按规范要求决定拆模与否。
6.11为保证脱模效果，使用水质脱模剂，涂刷时要均匀。
6.12模板工程的安装和验收严格执行《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-02）。
7模板工程验收方法
首先模板使用前必须经施工人员挑选，不合格模板不得使用。
模板拼装前必须刷隔离剂；拼装完毕后，在拼成构件内不许有杂物及木屑，必须清理干净，
7.1柱模板工程验收
柱模支设加固后，首先由操作者和木工组长进行自检，自检合格后再由工长和木工组长进行柱模的加固情况、垂直度、截面尺寸、保护层、轴线位移的检查，并对检查数据及操作者做好记录。
最后由工长和监理对柱模进行抽检，合格后方可进行下道工序。
当混凝土浇筑后将支设人员及浇筑人员人名上柱。
操作者在操作过程中必须配合相应的工种设置各种埋件、孔洞。
在操作过程中，不得私自动用钢筋上的垫块及各种预埋件，不得私自切割钢筋。
在支设加固后由操作者和木工组长进行自检，自检合格后与工长共同检查。
对墙体截面尺寸、刚度、垂直度、平整度、埋件位置、预留孔洞等进行验收。
如各项合格后，由监理和工长进行验收，项目经理抽检，合格后方可进行下道工序
7.2梁板模板工程验收
支设完毕后，首先由操作者和木工组长进行自检，自检合格后与工长共同检查。
模板支设无孔洞、无漏浆处、预留孔洞位置正确无误、标高、截面尺寸、轴线位置、表面平整度等满足图纸及规范要求。
梁支撑加固应满足混凝土浇筑时的侧压力影响不变形，梁板支撑满足施工荷载和浇注荷载的要求。
如各项合格后，由监理和工长进行验收，项目经理抽检。
在梁板模板验收不合格时不准绑扎钢筋。
预留件和预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
规范标准
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10,0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10,0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10,0
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、梁、墙
＋4，－5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
/
≥100
8质量预控
8.1控制要点
8.1.1墙体混凝土厚薄不一致。
8.1.2墙面凹凸不平、模板粘连。
8.1.3阴角不垂直、不方正。
8.1.4梁柱接头错台。
8.2控制措施
8.2.1墙体放线时误差应小，穿墙螺栓应全部穿齐、拧紧；加工筋固定撑具（梯子筋），撑具内的短钢筋直接顶在模板的竖上。
模板的刚度应满足规定要求。
8.2.2要定期对模板检修，板面有缺陷时，应随时进行修理，不得用大锤或振捣棒猛振模板，撬棍击打模板；
模板拆除不能过早，混凝土强度达到1．2MPa方可拆除模板，并认真及时清理和均匀涂刷隔离剂，要有专人验收检查。
8.2.3对于阴角处的角模，支撑时要控制其垂直度，并且用顶铁加固，保证阴角模的每个翼缘必须有一个顶铁，阴角模的两侧边粘贴海绵条，以防漏浆。
8.2.4在柱模上口焊20mm×6mm的钢条，柱子浇完混凝土后，使混凝土柱端部四周形成一个20mm×6mm交圈的凹槽，第二次支梁柱顶模时，在柱顶混凝土的凹槽处粘贴橡胶条，梁柱顶模压在橡胶条上，以保证梁柱接头不产生错台。
第二节、钢筋工程
在本工程钢筋工程中，所需钢筋均在现场加工制作，钢材进厂后由专职人员负责对钢材的品种、规格、数量进行验收，由专职工长监督箍筋的外形尺寸，对角是否方正，弯钩的长度，吊筋的角度，弯起受力筋的尺寸角度等。
合格后分类、分部位进行码放，按照施工部位的使用规格、数量进行领料。
1现场组织与管理：
本工程钢筋量很大，品种规格繁多，高强度钢筋。
因此，钢筋的采购、供应是保证本工程进度和质量的第一个关键环节。
按照公司有关材料采购和管理的要求，首先选择有一定实力，有一定信誉的合格供应商，选择、确定后签订采购合同。
然后按照施工进度计划的要求及时组织钢筋进场。
这样做的目的是在保证供应，保证钢筋质量的同时，尽量降低采购成本，节约资金。
施工中，还要按照施工进度和材料使用计划的要求，及时组织钢筋进场。
多年的施工经验表明，钢筋的及时供应和良好的现场管理是保证工程进度和质量得以顺利实施的一个先决条件。
材料进场后，按照ISO9000管理体系的要求，首先做好标识，并设置“存放区”：
即把这类同直径不同级别的钢筋分类、相隔较远距离存放。
再通知现场试验人员组织进场验收和复试。
同时按有关规定做好记录。
经验收合格的钢筋按照施工总平面图规定的位置和有关材料保管的要求妥善存放、苫盖和保管，同时按有关规定做好记录。
施工中，提前做好材料使用交底，设置“交底关”，使施工人员进一步明了本部位的材料规格，不混淆错用。
2准备工作：
2.1认真审查施工图纸，熟悉并熟练掌握相应施工技术和验收规范，提前与设计单位进行沟通，做好有关的图纸交底及记录。
2.2根据施工图纸、设计交底和相关规范、操作规程，确定施工方法。
2.3根据该施工方法，确定钢筋翻样策划。
梁、柱钢筋放样时，应考虑梁筋、埋件钢筋及对拉螺栓等的位置。
2.4向施工作业人员作技术交底，学习相关标准，然后由各作业队编制详细的钢筋翻样策划。
2.5编制钢筋检验复试计划并做好交底工作。
2.6钢筋工和其他相关人员必须进行培训，并持证上岗。
2.7钢筋进场应做外观检查，检查钢材表面质量，不应有油污、结疤、裂纹、折叠和分层及颗粒或片状锈蚀等现象。
2.8钢筋进场应按照进场批次和抽样试验方法做力学性能检测，检查合格证、出厂检验报告和进场复验报告，框架部分的纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，本工程的强度实测值应满足：
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
发现钢筋力学性能不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。
3原材料的控制：
钢筋进场时，应按批进行检查和验收。
每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成。
每炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。
3.1外观检查：
外观检查数量不得少于该批钢筋进场数量的5%。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。
当钢筋按实际重量交货时，应随机抽取10根6m长钢筋称重。
3.2力学性能试验：
3.2.1从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。
3.2.2拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。
反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。
如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。
3.2.3对钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前做拉伸和冷弯试验。
根据试验结果确定钢筋的类别后，方可使用。
3.2.4钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。
4钢筋加工制作
4.1现场钢筋时，设置钢筋废料专用收集槽，并在加工场四周采取防止噪音扩散的围蔽措施。
4.2钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。
4.3钢筋加工工艺流程：
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→码放。
4.3.1钢筋除锈：
钢筋生锈或粘上油泥、漆污、水泥浆、锈皮等污物，采用除锈机、风砂枪等机械方法进行除锈、去污，数量较少时，也可采用人工除锈。
在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的缺陷，如麻坑、斑点等可能会影响钢筋力学性能及其他应用性能时，对该批次钢筋按相关标准规定重新检验性能指标，并根据检验结果处理该批次钢筋。
4.3.2钢筋调直：
钢筋加工前应进行调直，并符合下列规定：
（1）调直后钢筋应平直，无局部弯折，
（2）调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕，
（3）带肋钢筋应用机械设备进行调直，调直过程中保护钢筋横肋，避免损伤钢筋横肋而造成钢筋锚固性能降低。
（4）当采用冷拉法调直钢筋时，光圆钢筋的伸长率不应大于4%，带肋钢筋的伸长率不应大于1%。
4.3.3钢筋切断：
应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，并禁止用短尺量长料，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，特别应注意机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。
4.3.4加工成型：
钢筋弯钩和弯折应符合下列规定：
HPB235级钢筋末端作180°弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335级、HRB400级受力钢筋末端作135°弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；钢筋做≤90度弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。
除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为135°，平直段不应小于钢筋直径的10倍。
（1）箍筋末端的弯钩形式
用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分长度一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍；弯钩形式因本工程有抗震要求，需作成135°弯钩。
钢筋弯曲要求表
受力主筋制作和末端弯钩形状
弯曲
部位
弯曲角度
形状图
筋种类
弯曲直径
平直部分长度
末
端
弯
钩
1800
Ⅰ
≥2.5d
≥3d
1350
Ⅱ
≥4d
按求，一般≥15d
Ⅲ
≥5d
900
.
Ⅱ
≥4d
按设计要求，一般≥10d
Ⅲ
≥5d
中间
弯起
900以下
各类
≥15d
箍筋末端弯钩形状
箍筋末端弯钩角度和形状
有关规定
图A
900/1800
用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分长度一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩形式，无设计要求时，可按左图A、B加工；有抗震要求的结构按C图制作。
图B
900/900
图C
1350/1350
（2）弯曲钢筋要先做样板
弯曲钢筋时，应先反复修正直至完全符合设计的尺寸和形状，作为样板使用，然后再进行正式加工生产；
（3）机械弯曲钢筋注意事项
弯筋机弯曲钢筋时，在钢筋弯到要求角度后，先停机再逆转取下钢筋，不得在机器向前运转过程中逆向运转，防止损坏机器。
4.3.5钢筋暂时码放：
加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫，支垫高度不应小于300mm。
4.4钢筋加工允许偏差：
序
号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验
方法
范围
点数
1
冷拉率
小于设计规定
每一类型抽查10%，且不少于5根
1
2
受力钢筋
成型长度
+5-10
1
用尺量
3
弯起
钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0-10
1
4
箍筋尺寸
05
2
用尺量
4.5钢筋加工质量自检验收措施
4.5.1钢筋工程师应对每种加工成型后的钢筋进行验收，用钢尺或定型卡尺对钢筋长度、角度进行测量验收；
4.5.2对不符合规范要求的钢筋及尺寸有误差的钢筋要返工重新进行加工制作。
5钢筋的连接与安装
本工程钢筋连接考虑直径22以上钢筋采用直螺纹连接，直径14～22的钢筋采用闪光对焊，其余钢筋采用绑扎形式。
5.1钢筋接头
5.1.1、钢筋的接头宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置二个或二个以上的接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋公称直径的10倍。
5.1.2当受力
升级会员 