预制箱梁施工方案.docx
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预制箱梁施工方案
预制箱梁施工方案
1工程概况
1.1简介
本标段为广东省龙川至怀集公路TJ31标，采用设计速度为100Km/h。
起点桩号K268+900终点桩号K276+915，主线全长7.29445Km,大中桥桥梁4座总长502.8m，占路线总长6.3%。
箱梁共有155片，具体分布情况如下：
序号
中心桩号
桥梁名称
孔数及孔径（孔×m）
桥长（m）
结构类型
梁板各种规格长度（m）
20m
30m
片数
片数
1
K269+601
九龙互通
跨线桥
1×30m
36.4
小箱梁
10
2
K270+478
塘坑中桥
3×20m
65
小箱梁
24
3
K271+097
苏坑河大桥
11×30m
336.4
小箱梁
88
4
K273+240
鹤薇中桥
3×20m
65
小箱梁
33
合计
502.8
57
98
2编制目的
为保证本工程能优质、高效完成，确保生产计划的顺利实施，特制订本施工方案，以指导施工，同时使每道施工工序都处于受控状态，保证工程施工的优质性和安全性。
3执行规范
1、《公路工程技术规范》JTGB01-2003
2、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
3、《公路圬工桥涵设计规范》JTGD61-2005
4、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
5、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
6、《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTG/TB07-01-2006
7、《公路工程质量检验评定标准》（第一册土建工程）（JTGF80/1-2004）
8、《公路工程施工安全技术规范》JTGF90-2015
9、《公路建设项目环境影响评价规范》JTGB03-2006。
4施工方案
4.1施工准备
（1）人员配置
人员配置表
职务
姓名
职务
姓名
项目经理
秦瑞
测量工程师
刘东飞
项目副经理
潘小廷
试验工程师
蔡鹏青
项目总工
张建峰
专职安全员
赵军民
质检工程师
赵永鹏
现场工程师
赵仁峰
道路工程师
穆新社
混凝土工
6人
桥梁工程师
李义
钢筋工
8人
焊工
1人
张拉、压浆工
4人
（2）机械设备配置
设备配置表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
一、钢筋加工设备
1
交流电焊机
BX1-500
台
3
2
钢筋调直切断机
GT4-14
台
2
3
电焊机
BX1-630A
台
2
4
钢筋弯曲机
GJ7-40
台
2
二、动力设备
1
变压器
630KVA
台
1
2
柴油发电机
200KW
台
1
三、起重运输设备
1
龙门吊
75T
台
2
2
龙门吊
10T
台
1
四、预应力设备
1
智能张拉仪
套
1
2
智能压浆系统
套
1
4.2施工说明
（1）预制场建设完成，具备梁片生产的条件。
（2）预制梁施工使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机、密封罩等机械设备均进场。
张拉设备由相应资质部门标定。
（3）张拉操作人员配有对讲机，在现场及时沟通、协调。
（4）预应力混凝土梁施工前，采取必要的安全技术措施，防止事故发生。
（5）预制小箱梁预制完成后，在梁身显眼处统一喷制桥梁质量责任卡，标明桥梁编号、浇筑日期、施工现场负责人等信息。
4.3材料
（1）预制预应力混凝土梁所需要的钢绞线、锚具等原材料通过现场试验检测合格，钢绞线与锚具的相关技术标准规定符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）有关规定。
（2）波纹管、锚具等材料按相关要求保管。
4.4模板
（1）模板指定专业厂家进行加工生产，出厂前进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺、不漏浆、无错台。
（2）模板用料
侧模采用一体成型复合钢板（5mm钢板+1mm不锈钢板）,连接边厚12×80mm带钢，附面板背肋（8#槽钢）间距300mm左右，支架（10#和12#槽钢）间距750mm左右，对拉螺栓（M24）。
为保证外观质量，外模安装附着式高频振动器。
内模：
面板用厚5mm钢板，连接边厚8×50mm带钢，背肋用厚6×50mm带钢，支撑间距750mm左右。
堵头板：
面板厚5mm钢板，连接边厚12×80mm带钢，锚垫板用螺丝固定在端模上。
（3）模板组装
箱梁模板运抵现场后进行试拼，检查接缝紧密程度，用油漆将块号标注清楚，为保证箱梁外观质量，使用前要进行除锈、清理，除锈后涂脱模剂并用薄膜覆盖，以防灰尘附着。
接缝处理：
底模两侧用3mm厚海绵条粘接于底模的侧面上，模板接缝用螺栓连接，中间夹止浆海绵条。
边梁侧模
芯模
4.5箱梁施工工艺
4.5.1钢筋制作
（1）进场钢筋提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验。
（2）进场钢筋按照合同文件要求进行分类分规格存放，存放区高于地面50cm，同时进行覆盖。
（3）钢筋表面清洁，平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩符合设计及规范要求。
（4）通长受力主筋的连接采用双面焊接,焊缝≥5d，采用单面焊接，焊缝≥10d；接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d。
构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。
从事电焊的操作人员持上岗合格证。
（5）受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头设置在内力较小处，在同一截面处接头数量不大于50%。
（6）钢筋骨架在底模上使用胎膜绑扎就位，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范及设计要求。
（7）验收后绑扎砼垫块，垫块按梅花型布置，底模及外侧模处均采用砼垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
（8）安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
4.5.2预应力孔道制作
（1）波纹管安装
1）根据图纸要求，箱梁波纹管采用金属波纹管，按图纸下料长度进行下料，如需接头，接头处锯齐后穿入联接套管内，联接套管每个长度为30cm,每端穿入15cm，再在接缝处用胶布缠绕粘贴牢固，防止漏浆。
2）波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ10Ⅲ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8m间距设一个定位架，曲线段每隔0.4m设一定位架。
3）严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的检测项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距
（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
4）安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫板附近混凝土加强振捣，确保密实。
5）波纹管的安装验收合格后穿入衬管。
在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕。
4.5.3钢束制作和孔道穿束
（1）预应力筋采用高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为
Φ
15.20mm，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度为1860MPa，弹性模量为1.95×10
Mpa。
钢绞线进场时提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式
式中：
E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，△为计算引伸量。
（2）钢绞线到工地并经检验合格后，存放在棚内，堆放台离地面20cm，以防受潮生锈。
（3）钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入钢管制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料采用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
（4）钢绞线下料与编束
钢束下料长度通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+操作预留长度）。
钢绞线下料完成后，严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，每隔1.5m绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。
（5）孔道穿束
预应力钢束在箱梁混凝土浇注后穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用胶带包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。
（6）注意事项
施工过程中对钢束有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线。
4.5.4模板、混凝土施工
（1）模板施工
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模采用龙门架配合人工进行，侧模底部采用Φ22对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽进行加固，上口设置对拉杆进行加固，间距1.0m。
芯模安装后采用槽钢制作的压杠进行控制，压杠通过细钢丝绳与导链固定在场的地锚上，以防止混凝土浇注过程中芯模的上浮、位移，压杠间距1.5m，并通过导链进行模板细部调整。
支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
（2）混凝土拌和
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均按规范和监理工程师的指示进行。
混凝土的拌和由拌合站集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，拌和时间≥1.5分钟。
经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。
（3）混凝土入模
在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊料斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再浇注上层混凝土。
施工过程中，必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，同时注意侧板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮。
（4）混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以高频振动为主。
振捣器间距1.5m，插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，使用30mm插入式振动器对下料空隙较小的地方振捣。
混凝土浇注过程中安排专人负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏振，尤其对不易振捣密实的底板部位特别注意，发现问题及时解决。
（5）刷毛、梁板顶面处理
当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。
顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫干净。
刷毛的梁顶面应平整粗糙、石料露出三分之一。
（6）拆除模板
施工时首先松掉钢内模抽拉槽钢的定位螺杆，使抽拉槽钢处于自由状态，再采用5吨卷扬机抽拉槽钢，使内模板面脱离混凝土面，再把内模从预制板内箱中拖出。
侧模、端模拆除时的混凝土强度不应低于5MPa，拆模过程中尽量避免碰撞混凝土。
（7）养护
混凝土浇注完毕收浆前，作业工人用木抹进行第一次抹面，混凝土初凝前,再采用钢抹进行第二次抹面,混凝土进行抹面后,进行表面拉毛处理,然后用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后及时对箱内混凝土表面进行养护。
外模拆除后，采用喷淋系统洒水养生。
养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也洒水养护。
当环境气温低于5度时，停止洒水，以覆盖保温为主。
（8）注意事项
浇注混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。
砼浇注时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
4.5.5预应力施工
本合同段采用智能张拉，桥梁预应力智能张拉系统指一种预应力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。
其以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长值（含回缩量）等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。
系统还根据预设程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。
智能张拉系统工艺原理示意图
①预应力设备及锚具
限位板：
与锚具配套的限位板。
智能千斤顶：
采用新型密封件，高压自增强油缸强度，优化千斤顶结构尺寸，在保证千斤顶行程，油压不变的前提下，重量比常规穿心式千斤顶减轻30％～45％，使千斤顶的重量出力比达到0.6：
1，同时千斤顶长度和外径减小，能减小预留钢绞线的长度，可广泛应用于后张法的预应力施工。
自身附带电子位移传感器，用于千斤顶内缸伸长量的测试。
具有精度高、误差小、量程大、移动平顺等特点；自身附带高精度压力传感器，能精准测量千斤顶输出的力值。
设备无线连接：
本系统采用局域网WIFI连接计算机与智能张拉仪，利用计算机自带的无线网卡，使用方便快捷，性能可靠。
高压油管：
油管包括进油管、回油管，构成千斤顶提升、回程的油路。
张拉控制站布置在待张拉梁板侧面，不影响现场施工、安全工作、无阳光直射，并在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端。
张拉仪主机和千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。
张拉前对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。
核对千斤顶的编号，由于千斤顶都在出厂前统一标定，使用时注意对应正确的标定公式。
高压油管：
油管用高压橡胶管，其工作压力不小于50Mpa，同油泵千斤顶相匹配。
②预应力施工前的准备工作
a.千斤顶与液压油表的标定：
千斤顶和油表在使用前，在监理工程师的监督下，在国家认定的试验机构对其精度进行标定。
千斤顶一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新校核。
b.检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度达到设计强度的85%且混凝土龄期不小于7天即可张拉。
检查预应力孔道是否通畅。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
c.箱梁张拉力和预应力筋伸长值的计算
锚下控制力：
根据图纸设计要求，锚下控制力为标准强度的75%，
=0.75fpk
——锚下控制力
fpk——钢绞线标准强度
预应力筋伸长值的计算:
预应力筋的理论伸长值计算：
式中：
——预应力筋的平均张拉力
——预应力筋的长度（mm）
——预应力筋的截面面积（mm2）
——预应力筋的弹性模量（N/mm2）
实际伸长值从初应力时开始量测，初应力为张拉控制力的15%，即15%
，实际伸长值△L=△L1+△L2，
△L1——从达到初应力后至最大张拉力间的实测伸长值（mm）；
△L2——初应力以下的推算伸长值（mm）,可采用15%
→30%
的伸长值，用以消除钢绞线受力时非弹性变形对实测伸长值的影响。
预应力筋平均张拉力计算：
式中：
——预应力筋平均张拉力（N）
——预应力筋张拉端的张拉力（N）
——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
——孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数（k=0.0015）
——预应力筋与孔道壁的摩擦系数（μ=0.15）
实际计算时用下式列表计算
=0.75fpk
бp=б（1-e
（kx+μθ））/（kx+μθ）
△L=бp×L/Ep
fpk——标准抗拉强度（Mpa）；
——锚下控制力（Mpa）；
бp——预应力筋平均张拉力（Mpa）；
б——预应力筋张拉端的张拉力（Mpa）；
△L——预应力筋的理论伸长值（mm）。
根据以上公式列表计算各束钢绞线的理论伸长量。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
在施加预应力过程中按照施力对称、平衡的要求进行施工。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
③张拉工艺流程
张拉前，将每束多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片：
将钢绞线穿入锚环上相对的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：
使限位板上的小孔对准相的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶：
钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：
钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：
按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊后再装入，便于张拉完后夹片退出。
打开操作主界面，输入工程信息，设置梁型、长度、钢束数量及编号、各张拉阶段的设计控制应力及设计伸长值、持荷时间等参数。
点击控制软件的开始按键，密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即暂停张拉并进行相关检查。
在张拉过程中密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。
在张拉施工中，张拉速率控制在张拉控制力的10%/min-25%/min。
张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤。
在下一个张拉步骤开始之前，再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋等。
等整片梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。
预应力采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主。
当实际伸长量超过理论伸长值-6%～+6%范围时暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和伸长量情况并做记录，张拉缸进油（达到15%
）用钢板尺量取千斤顶行程并作计算伸长值的起点，继续向张拉缸进油（达到30%
）用钢板尺再量取千斤顶行程并记录以用作计算初力以下伸长值使用，达到设计张拉力（100%
）后持荷2分钟用钢板尺再量取千斤顶行程并记录以用作计算实际伸长值使用。
实际伸长值从初应力时开始计算，初应力为张拉控制力的15%，即15%
，实际伸长值△L=△L1+△L2，
△L1——从达到初应力后至最大张拉力间的实测伸长值（mm）；
△L2——初应力以下的推算伸长值（mm）,可采用15%
→30%
的伸长值，以消除钢绞线非弹性变形伸长对实测伸长值的影响。
核对伸长量符合规范要求后作好记录，否则停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，测定预应力钢绞线回缩与锚具变形量（对于夹片锚具小于6mm，如大于6mm，重新张拉）。
预应力钢绞线断丝及滑移不得超过下表的控制数
类别
检查项目
控制数
钢丝束和
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，将千斤顶按张拉状态安装好，并将钢丝夹紧。
一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。
这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹，然后主缸慢慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。
主缸再次进油。
张拉钢丝，锚塞又被带出。
再用纲纤卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。
然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
张拉完成后及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距
（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3△
张拉力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4△
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：
全部
5
断丝
滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
④张拉安全
张拉施工现场的周围有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。
张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线工作段或夹片，以免滑丝。
工具锚：
工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。
4.5.6孔道压浆
本合同段采用智能大循环压浆，大循环预应力管道智能压浆系统特指预应力自动压浆装置及其计算机控制系统，其主要技术原理如下：
系统由系统主机、测控系统、循环压浆系统组成。
浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道
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