机械基础.docx
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机械基础
第一章绪论
1、数控机床概念——组成
数控机床就是用计算机与数字化指令控制机床各运动部件的动作，从而实现机床加工的自动化。
2、故障定义:
数控机床全部或部分丧失原有的功能。
3、故障的分类:
1）从故障的起因分类
关联性故障—和系统的设计、结构或性能等缺陷有关而造成（分固有性和随机性）。
非关联性故障—和系统本身结构与制造无的故障。
2）从故障发生的状态分类
突然故障—发生前无故障征兆，使用不当。
渐变故障—发生前有故障征兆，逐渐严重。
3）按故障发生的性质分类
软件故障—程序编制错误、参数设置不正确、机床操作失误等引起。
硬件故障—电子元器件、润滑系统、限位机构、换刀系统、机床本体等硬件损坏造成。
干扰故障—由于系统工艺、线路设计、电源地线配置不当等以及工作环境的恶劣变化而产生。
4）按故障的严重程度分类
危险性故障—数控系统发生故障时，机床安全保护系统在需要动作时，因故障失去保护动作，造成人身或设备事故。
安全性故障—机床安全保护系统在不需要动作时发生动作，引起机床不能起动。
5、数控机床的可靠性:
关于设备的可靠性与稳定性，国际上通用的指标为平均有效度（A）并由下式来定义：
式中：
MTBF——两次故障间隔的时间，也即平均无故障时间；
MTTR——排除故障的平均修复时间
第2章FANUC数控系统故障诊断与维修
1、FANUC系统的典型构成:
1数控主板2PLC板3I/O板4MMC板5CRT接口板
2、FANUC伺服系统的构成及各部分之间的相互关系。
3、FANUC的PMC单元与I/OLINK连接
4、机床操作面板，熟悉面板的结构与典型操作。
例如：
手动连续进给的操作，回参考点操作，超程报警的排除方法，报警信息的查看方法等。
5、数据存储器，掌握FROM（只读存储器）及SRAM（静态随机存储器）的基本概念。
FROM（只读存储器）：
在数控系统中作为系统数据存储空间，用于存储系统文件和机床厂家文件。
SRAM（静态随机存储器）：
在数控系统中用于存储用户数据，断电后需要电池保护，若电池电压过低容易引起数据丢失。
6、掌握引导系统、I/O方式、外接计算机等三种输入输出方式的特点及基本操作。
具体应用了解即可。
7、“位参数”的意义，“字参数”的意义
“位参数”是以八位二进制表示的机床参数，其中每一位均有具体含义，是直接改变系统配置、功能的重要参数。
“字参数”是二进制表示的模拟数值，可化为十进制数。
相对而言，“字参数”的变化通常仅仅是在参数（如速度、位置）数值上的增减，通常情况下，它不会引起系统功能、机床动作的本质变化。
8、按参数的表示形式分类：
（1）状态型参数：
八位二进制数位中，每一位都表示了一种独立的状态或者是某种功能的有无。
（2）比率型参数：
参数设置的某几位所表示的数值都是某种参量的比例系数。
（3）真实值参数：
参数是直接表示系统某个参数的真实值。
10、数据全清的基本方法及全清后的报警内容：
11、数控系统故障诊断要求全看，重在熟悉，会分析。
具体的案例分析不需看。
12、回参考点故障
1）回参考点故障
回参考点出现故障通常有以下几种情况：
（1）返回参考点时机床停止位置与参考点位置不一致
①停止位置偏离参考点一个栅格间距
②偏差没有规律性
③微小误差
（2）机床不能正常返回参考点且有报警
2）故障原因
找不到参考点（通常会导致机床超程报警）
机床回零过程无减速动作或一直以减速回零，多数原因为减速开关及接线故障。
机床回零动作正常，但系统得不到一转信号。
原因可能是电动机编码器及接线或系统轴板故障（工厂中多数采用交换法来判别故障具体部位）。
减速开关偏移。
第3章伺服驱动系统故障诊断与维修
1、数控机床进给系统传动机构的几种形式。
齿轮传动副、滚珠丝杠螺母副、静压蜗杆蜗条副、双齿轮齿条副及其相应的支承部件等。
2、滚珠丝杠螺母故障：
1）调整轴向间隙时预紧力控制不当引起的故障
滚珠丝杠螺母的轴向间隙，是指负载时滚珠与滚道接触的弹性变形所引起的螺母位移和螺母原有的间隙的总和。
滚珠丝杠螺母副的轴向间隙直接影响其传动刚度和传动精度，尤其是反向传动精度。
轴向间隙调整基本原理：
两个螺母间产生轴向位移，以达到消除间隙、产生预紧力的目的。
但此时应切实控制好预紧力的大小。
预紧力过小，不能完全消除轴向间隙，起不到预紧的作用;如预紧力过大，又会使空载力矩增加，从而降低传动效率，缩短使用寿命。
2）因滚珠丝杠不自锁造成的故障
滚珠丝杠螺母副有着很高的传动效率，但不能自锁。
因此，在使用时，当滚珠丝杠螺母副用于垂直传动或水平放置的高速大惯量传动时，一定要考虑安装制动装置。
否则，会使移动部件因自重或惯性运动造成异常故障，严重的会损坏机床零部件。
常用的制动方法有：
超越离合器、电磁摩擦离合器或使用具有制动装置的伺服驱动电动机。
3）滚珠丝杠螺母副在传动过程中的噪声
滚珠丝杠螺母副是高精度的传动元件，在工作中产生噪声的原因主要是因为在装配、调整过程中存在着某些缺陷。
如紧固件出现松动，轴承压盖不到位，支承轴承或丝杠螺母出现破损以及润滑不良等现象。
排除这些故障的办法是根据相应的故障类型逐项检查各元件、各部位，然后采取更换元件、重新调整、改善润滑条件等措施加以解决。
4）滚珠丝杠螺母副运动不灵活
运动不灵活，出现这类故障的原因如下:
a）滚珠丝杠轴线与导轨不平行或螺母轴线与导轨不平行，这是因为丝杠螺母线距定位基面的理论尺寸与实际加工尺寸有较大误差或者是由于在装配时不能调整好丝杠支座或螺母座的位置造成的。
排除此故障的方法是重新调整丝杠支座或螺母座的位置（通常采用加高垫板的方法），使之与导轨平行。
b）预紧时轴向预加载荷加得过大或丝杠本身因各种原因已产生了弯曲变形。
解决这类故障需要重新调整预加载荷使之既能完全消除间隙，又不会使预紧力太大。
如丝杠已变形，必须重新校直丝杠，再按预定步骤调整后使用。
3、主传动系统的形式：
（1）采用齿轮变速的形式。
滑移齿轮的换挡常采用液压拨叉或直接由液压缸带动，还可通过电磁离合器直接实现换挡。
这种配置方式在大中型机床中采用较多。
（2）采用带传动的形式。
这种形式可避免齿轮传动引起的振动与噪声，但只能用在低扭矩的情况下。
这种配置在小型机床中经常使用。
（3）由调速电动机直接驱动的形式。
这种传动形式简化了机构、提高了主轴的刚度，是一种非常好的传动形式，其输出扭矩比较小。
4、主传动系统常见故障分析：
1）噪声过大
主传动系统产生噪声的原因有多种多样的。
对齿轮变速的形式，一般是因为齿轮啮合间隙不均匀或齿轮已损坏造成的，而造成齿轮啮合间隙不均匀的主要因素是加工与装配精度不高。
如果发现齿轮已损坏，应立即更换齿轮，同时应注意提高齿轮的制造及装配精度，精度越高，噪声越小。
另外，在设计时应尽量减少齿轮的对数，适当限制齿轮的直径（尤其在高速传动链中），这是因为齿轮直径越大，在工作时相对同样转速条件下的线速度就越大。
减小齿轮噪声的方法还有:
在传动轴刚度允许的条件下采用斜齿或人字齿轮，以减小齿轮的啮合角，从而降低齿轮噪声;
提高传动箱箱体的刚性，箱体刚性越好，振动越小，噪声也越小;
尽量减小齿轮轴、孔间的配合间隙和传动间隙，即采用消隙的结构;
改善润滑条件，确保齿轮啮合面及支撑轴承处润滑正常等。
带传动产生噪声的主要原因有：
主轴与电动机连接的皮带过紧，大带轮与小带轮传动平衡情况不佳。
此时应移动电动机座，使皮带松紧度合适，将脱离了平衡的带轮重新进行平衡。
有时主传动系统的噪声是由于系统中传动轴承损坏或传动轴弯曲造成的，此时应修复或更换轴承，校直传动轴，以消除噪声。
2）变速时挂不上挡
这一类机械故障多出在采用齿轮变速的形式时，当用液压拨叉来带动齿轮换挡时，因滑动齿轮严重撞击而使倒角处打毛、翻边所造成的。
3）主轴在强力切削时停转
这种情况往往出现在带传动的形式中，由于电动机与主轴连接的皮带过松，或是由于皮带表面有油、皮带使用过久而失效等，均会造成上述故障。
处理方法：
移动电动机，张紧皮带，继而将电动机座重新锁紧;汽油清洗皮带表面油污，使之清洁后再重装上;更换新皮带等措施。
5、主轴准停装置定向不准或错位。
数控机床主轴准停主要分为机械方式和电气方式两种。
而电气方式又可分别通过磁传感器、编码器和数控系统控制等来实现主轴准停。
电气方式：
由机械部分引起的定向不准或错位等故障，多半是由于连接电气元件的紧固装置因机床工作时的振动或其他意外碰撞而产生了松动，从而导致电气元件移位造成的，较易解决。
机械方式：
机械部分引起的定向不准或错位等故障原因较多。
要检查液压缸定位销伸出动作是否灵活，各电器及液压元件工作是否正常、反应是否灵敏等诸多因素。
另外，准停均要经减速，减速或增益等参数设置不当；限位开关失灵；磁性传感器间隙变化或失灵都会引起定位抖动等故障。
6、主轴伺服系统故障：
主轴伺服系统发生故障时，有三种表现形式：
在CRT或操作面板上显示报警内容或报警信息
在主轴驱动装置上用报警灯或数码管显示故障
无任何故障报警信息
（1）外界干扰：
屏蔽和接地措施不良时，主轴转速或反馈信号受电磁干扰，使主轴驱动出现随机和无规律的波动。
判别方法，使主轴转速指令为零再看主轴状态
（2）过载：
切削用量过大，频繁正、反转等均可引起过载报警。
具体表现为电动机过热、主轴驱动装置显示过电流报警等
（3）主轴转速与进给不匹配:
当进行螺纹切削或用每转进给指令切削时，会出现停止进给、主轴仍然运转的故障。
主轴有一个每转一个脉冲的反馈信号，一般为主轴编码器有问题。
可查CRT报警、I/O编码器状态或用每分钟进给指令代替
（4）转速偏离指令值：
主轴实际转速超过所规定的范围时要考虑，电机过载、CNC输出没有达到与转速指令对应值、测速装置有故障、主轴驱动装置故障
（5）主轴异常噪声及振动：
电气驱动（在减速过程中发生、振动周期与转速无关）；主轴机械（恒转速自由停车、振动周期与转速有关）
（6）主轴电动机不转：
CNC是否有速度信号输出；使能信号是否接通、CTR观察I/O状态、分析PLC梯形图以确定主轴的启动条件（润滑、冷却）；主轴驱动故障；主轴电机故障
7、位置检测的概述
位置环是伺服系统中重要的一环，检测元件的精度直接影响机床的位置精度（闭环常用光栅，半闭环常用编码器）
故障形式：
在CRT上显示报警号和信息轮廓误差、静态误差监视报警和测量装置监控报警
10、位置检测装置的应用，知道光栅、编码器、旋转变压器等是干什么用的。
第4章数控机床换刀系统故障诊断与维修
1、刀架常见故障及维修方法
1）刀架旋转失控
故障现象：
加工中突然出现刀架旋转失控现象。
发生故障时刀架可能旋转多圈而不能停止到位，且故障时有时无，没有规律。
不论刀架正转还是反转都如此。
故障分析与排除：
根据故障现象可以判定刀架能够连续运转，所以，机械方面出现故障的可能性较小，主要是刀架运动系统方面的原因。
刀架正常工作的全过程为：
接受到转位信号→刀架抬起→转过一个刀位（仍在抬起状态）→刀架落下复位（准备执行下一个转位动作）。
为了进一步确定故障点，应该从发讯盘和刀位线路检查：
⑴检查刀架到位信号是否发出，若没有到位信号，则是发讯盘故障。
此时可检查：
发讯盘弹性触头是否磨坏、发讯盘地线是否断路或接触不良或漏接，是否需要更换弹性片触头或重修，针对其线路中的继电器接触情况、到位开关接触情况、线路连接情况相应地进行线路故障排除。
⑵当仅出现某号刀不能定位时，则一般是由于该号刀位线断路所致。
①此位刀的霍尔元件损坏:
确认是哪个刀位使刀架转不停，在系统上输入指令转动该刀位，用万用表量该刀位信号触点对+12V触点是否有电压变化，若无变化，可判定为该位刀霍尔元件损坏，更换发信盘或霍尔元件。
②此刀位信号线断路，造成系统无法检测到位信号:
检查该刀位信号与系统的连线是否存在断路，正确连接即可。
2）刀架回转定位精度不准
故障现象：
在换刀过程中，刀架停止的位置与所指定的刀号不配，或与理想的停止位置有一定角度的偏差。
故障分析与排除：
刀架回转定位精度不准故障主要是机械部分和定位检测元件的原因。
（1）检查定位销是否灵活，弹簧是否疲劳。
此时应修复定位销使其灵活或更换弹簧。
（2）检查棘轮与蜗杆连接是否断开，若断开，需更换连接销。
（3）检查某些机械部件是否磨损严重，已不能通过常规的调整、刀具间隙补偿等来解决，需整体更换。
（4）检查霍尔元件与磁铁是否错位，此时，应重新调整刀架轴上的锁紧螺母，使4个霍尔元件开关与感应磁铁逐一对应并锁紧螺母。
3）刀架不能正常锁紧
故障现象：
在调试过程中，无论手动、MDI、或自动循环，刀架有时转位正常，有时出现转位故障，刀架不锁紧，同时“进给保持”灯亮，刀架停止运动。
故障分析与排除：
出现该故障现象应该主要是PMC控制程序或机械部分所致。
⑴检查夹紧开关位置是否固定不当，并调整至正常位置。
⑵用万用表检查其相应线路继电器是否能正常工作，并更换继电器。
⑶检查刀架内部机械配合是否松动。
有时会出现由于内齿盘上有碎屑造成夹紧不牢而使定位不准。
⑷“进给保持灯亮”说明刀架不能结束转位动作，保持松开状态。
检查奇偶校验开关和由开关到数控系统I/O板线路是否有松动。
⑸系统反锁时间不够长:
调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间ｔ＝１.2ｓ即可）。
4）在任何操作状态下刀架均不转
故障现象：
机床接通电源后，无论在任何操作状态下启动刀架，刀架均不旋转。
故障分析与排除：
⑴刀架电机不通电。
检查刀架电源接口是否良好接通，当用万用表测量寻刀电压时，电压值是否在规定范围内，可通过更换保险、使接通部位接触良好等相应措施来排除。
除此以外，电源不通的原因还可考虑刀架至控制器断线、刀架内部断线、电刷式霍尔元件位置变化导致不能正常通断等情况。
⑵刀架电机反转。
检查电机相序是否接反。
通过检测线路相序，变换相序即可排除。
⑶刀架电机夹紧电流过大。
当用扳手旋转蜗杆端部时不易转动，而用力时可以转动，下次换刀仍出现此现象，可确定是刀架电机夹紧电流过大，通过调整刀架电机夹紧电流排除。
⑷刀架内部机械卡死。
当从蜗杆端部转动蜗杆时，顺时针方向转不动，其原因是机械卡死。
首先，检查夹紧装置反靠定位销是否在反靠棘轮槽内，若在，则需将反靠棘轮与螺杆连接销孔回转一个角度重新打孔连接；其次，检查主轴螺母是否锁死，如螺母锁死，应重新调整；再次，由于润滑不良造成旋转件研死，此时，应拆开，观察实际情况，加以润滑处理。
2、刀库与换刀机械手的故障诊断
常见故障现象及原因：
故障现象：
刀库刀套不能卡紧刀具
故障原因：
刀套上的调整螺母位置不对，或弹簧太松，造成卡紧力不足；或刀具超重。
故障现象：
刀库转动时不能刹车定位。
故障原因：
刀库计数感应开关LSIO损坏。
排除方法：
更换感应开关。
故障现象：
换刀速度过快或过慢
故障原因：
气压太高或太低和节流阀开口太大或太小
故障现象：
刀具从机械手中脱落
故障原因：
刀具超重、机械手卡紧销损坏或没有弹出来；卡紧爪弹簧压力过小；或弹簧后面的螺母松动；或机械手卡紧锁不起作用等。
故障现象：
刀具交换时掉刀
故障原因：
换刀时主轴箱没有回到换刀点或换刀点漂移，机械手抓刀时没有到位，就开始拔刀，都会导致换刀时掉刀。
这时应重新移动主轴箱，使其回到换刀点位置，重新设定换刀点。
故障现象：
刀库不能旋转或旋转不到位
故障原因：
不能旋转：
联接电动机轴与蜗杆轴的联轴器松动；变频器故障，应检查变频器的输入、输出电压是否正常；PLC无控制输出，可能是接口板中的继电器失效；机械连接过紧；电网电压过低。
转动不到位：
电动机转动故障；传动机构误差。
故障现象：
刀具送入主轴时不能安全进入夹爪。
故障原因：
打杆与夹爪拉杆之间距离大于5mm；主轴换刀压力不够。
排除方法：
调整打杆处的调整螺母，使其与拉杆之间距离1~5mm以内；检查换刀液压油是否足够；气液缸及其管路是否存在泄漏；压缩空气压力是否达到0.392Mpa以上。
故障现象：
工件加工质量变坏，如钻孔出现圆柱度变坏等。
故障原因：
①拉杆上的蝶形弹簧断裂。
在主轴停止状态下，用手沿轴线方向上下拉动刀具，会发现刀具有上下窜动现象。
②夹爪破裂。
在主轴停止状态下，置“寸动”模式，手动上下上的刀具，会感觉到刀具上下不灵活自如。
排除方法：
①更换蝶形弹簧。
②更换夹爪。
故障现象：
CRT屏幕显示报警：
2023ATCNOTHOMEPOSTION（自动换刀装置不在原点位置）
故障原因：
控制刀库转动的计数感应开关损坏，或感应开关的接线断，或感应距离太远。
排除方法：
检查感应开关的接线状况；感应距离调整在1~5mm以内，若无效，则更换感应开关。
故障现象：
CRT屏幕显示报警：
2028ATCARMNOTHOMEPOSITION（自动换刀装置刀臂不在原点位置）
故障原因：
①控制刀臂旋转的感应开关表面上附着有铁屑等污物。
②控制刀臂旋转的感应开关损坏或接线不良。
排除方法：
①清洁感应开关表面。
②检查感应开关接线，若无效，则更换感应开关。
故障现象：
CRT屏幕显示报警：
2027NOOLCLAMP（刀具没有夹紧）
故障原因：
①刀库旋转状态位置感应开关感应面上附着有铁屑等污物。
②刀库上的刀套下降未到位，刀套升降气缸压力不足。
排除方法：
①清洁感应开关。
②检查气缸及其祕管道有无泄漏，使压力达到0.392~0.49Mpa。
故障现象：
CRT屏幕显示报警：
2029POTNOTCP（刀套没有处在上升状态）
故障原因：
①刀套上升限位开关坏；接触杠杆动作不灵活；刀套上升后接触杠杆不能压入。
②刀套下降限位开关坏；接触杠杆动作不灵活；刀套上升后接触杠杆不能弹出。
排除方法：
①检查限位开关的接触杠杆动作是否灵活，若无效；则更换限位开关。
②检查限位开关的接触杠杆动作是否灵活，若无效，则更换限位开关。
第5章数控机床机械结构的维修与调整
1、机械结构基本组成
答：
（1）主传动系统，其功用是实现主运动。
（2）进给系统，其功用是实现进给运动。
（3）机床基础件（又称机床大件），通常指床身、底座、立柱、滑座、工作台等，它们是整台机床的基础和框架，其功用是支承机床本体的其他零部件，并保证这些零部件在工作时或者固定在基础件上，或者在它的导轨上运动。
（4）实现某些部件动作和辅助功能的系统和装置，如液压、气动、润滑、冷却以及防护、排屑等装置。
（5）刀库、刀架及自动换刀装置。
（6）自动托盘交换装置。
（7）实现工件回转、分度定位的装置和附件，如回转工作台。
（8）特殊功能装置，如刀具破损检测、精度检测和监控装置等。
2、了解机械故障诊断的概念
答：
所谓机械故障诊断，就是对机械系统所处的状态进行监测，判断其是否正常。
当机械系统出现异常时，会使某些特性改变，产生能量、力、热及摩擦等各种物理和化学参数的变化，发出各种不同的信息。
维修人员捕捉这些变化的征兆、检测变化的信号及规律，从而判定故障发生的部位、性质、大小，分析原因和异常情况，预报其发展趋势，判别损坏情况，作出决策，消除故障隐患，防止事故的发生，这就是机械故障诊断。
3、数控机床对导轨的基本要求
答：
高速进给时不振动;低速进给时不爬行;有高的灵敏度;能在重负载下，长期连续工作;耐磨性高;精度保持性好等。
数控机床对导轨滑块副的具体要求
（1）导向精度高。
（2）耐磨性好。
（3）运动轻便、平稳,低速时无爬行现象。
（4）对温度变化的不敏感性。
（5）足够的刚度。
（6）结构工艺性好。
4、导轨的几种形式
答：
按导轨承导面的截面形状,可将滑动导轨分为圆柱面导轨和棱柱面导轨
从材料上看，用得最广泛的是塑料滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种。
5、塑料导轨故障
答：
贴塑滑动导轨出现的主要故障多为黏结时工艺掌握不好，使软带与导轨基面黏结不牢而造成的。
注塑滑动导轨常出现的故障主要是由于耐磨涂层材料脆性较大，受冲击载荷或意外碰镗时容易损坏。
6、轨道副的间隙调整方法
答：
（1）采用磨、刮相应的结合面或加垫片的方法,以获得合适的间隙。
（2）采用平镶条调整间隙。
平镶条为一平行六面体,其截面形状为矩形。
或平行四边形。
调整时,只要拧动沿镶条全长均布的几个螺钉,便能调整导轨的侧向间隙,调整后再用螺母锁紧。
（3）采用斜镶条调整间隙。
斜镶条的侧面磨成斜度很小的斜面,导轨间隙是用镶条的纵向移动来调整的,为了缩短镶条长度,一般将其放在运动件上。
7、导轨通用性故障诊断
答：
（1）导轨研伤
机床长期使用，地基与床身水平有变化，使导轨局部单位面积负荷过大;
长期加工短工或承受过分集中的负荷，使导轨局部磨损严重;
润滑不良、材质不佳;
质量不符合要求;
机床维护不良，导轨里落入脏物。
（2）导轨上移动部件运动不良或不能移动
原因：
导轨面研伤;导轨压板研伤;导轨镶条与导轨间隙太小，调得太紧。
（3）加工面在接刀处不平
直线度超差;工作台塞铁松动或塞铁弯度太大;机床水平度差，使导轨发生弯曲。
8、液压与气动在数控机床上的应用
答：
液压
液压卡盘、静压导轨、变速液压缸、主轴箱液压平衡、液压驱动机械手和主轴松刀液压缸等。
气动
对工件、刀具定位面（如主轴锥孔）和交换工作台的自动吹屑，封闭式机床安全防护门开关，加工中心上机械手的动作和主轴松刀等
9、液压系统常见的故障。
答：
液压系统外漏、液压系统压力提不高或建立不起压力、噪声和振动、油温过高等。
第6章数控机床的安装、调试与验收
1、数控机床安装调试的目的。
答：
是使数控机床恢复和达到出厂时的各项性能指标。
2、数控机床安装的环境要求。
答：
数控机床安装的环境要求一般是指地基、环境温度和湿度、电网、地线和防止干扰等。
地基：
精密数控机床和重型数控机床需要稳定的机床基础，否则数控机床的精度调整无法进行，也无法保证。
要在机床安装之前做好机床地基，并且需要经过一段时间的保养使之稳定。
普通的数控机床对地基没有特殊要求。
温湿：
精密数控机床有恒温要求，环境温度要适合数控机床工作要求。
机床的安装位置应保持空气流通和干燥，潮湿的环境会使印刷电路板和元器件锈蚀、机床电气故障增加。
机床要避免阳光直接照射，要远离振动源和电磁干扰源。
供电：
数控机床对电源供电的要求是较高的，电网波动较大会引起多发故障，电网质量不高要安装稳压器。
为了安全和抗干扰，数控机床必须要接地线。
地线一般采用一点接地方式，地线电缆的截面积一般为5.5~14mm2。
3、数控机床的安装包括的内容。
答：
数控机床的安装包括基础施工、机床就位、连接组装和机床通电试车。
4、数控机床的调试包括的内容。
答：
数控机床的调试包括机床精度调整、机床功能测试和机床试运行。
5、数控机床验收的主要工作。
答：
数控机床验收主要包括以下三方面工作:
数控机床精度检验、数控机床性能检验、数控机床系统功能检验。
6、了解数控机床几何精度的概念。
答：
机床的几何精度检验也称为静态精度检验，它能综合反映出该机床的关键零部件和其组装后的几何形状误差。
7、机床几何精度的常用检验工具的使用方法。
例如百（千）分表，量块、自准直仪、水平仪、检验棒等。
答：
（1）使用前，应检查测量杆活动的灵活性，即轻推测量杆时，测量杆在套筒内的移动要灵活，没有卡死现象，每次手松开后，指针能回到原来的刻度位置。
（2）使用时，必须把百分表或千分表固定在磁力表座上，否则容易造成测量结果不准确，或摔坏百分表，但是夹紧力不能过大，以免因套筒变形而使测量杆活动不灵活。
（3）测量时，用0-5mm规格的百分表要有0.3-1mm的预压缩量，用0-1m
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