东新热电施工要求.docx
《东新热电施工要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《东新热电施工要求.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
东新热电施工要求
一、玻璃鳞片施工技术要求
1、施工基体
①衬里施工设备基体结构、强度设计及焊接要求应符合HG/T20678的技术规定。
②衬里施工设备基体及内支撑体的联接作业应实施完毕。
③设备基体及内支撑体衬里侧焊缝必须实施满焊，严禁间断焊。
④设备基体衬里侧焊缝、基体表面焊瘤、弧坑及飞溅的焊渣必须打磨平整光滑。
焊缝高度不得超过1mm。
⑤衬里施工设备基体表面油污及其它非锈污染物应清除干净。
⑥衬里施工开始后不允许进行焊接作业。
2、施工环境及安全
①施工环境温度在5℃~30为宜。
施工基体表面温度应高于环境露点温度3℃。
环境相对湿度应小于85%。
②施工现场必须具备良好的通风条件，现场严禁使用明火，露天施工应设置防风雨设施。
3、施工工序
A.待衬基体的表面处理
①钢制设备及零部件待衬表面的处理必须符合HGJ229的有关规定。
除锈标准等级为Sa
。
②钢筋混凝土或石材设备及零部件待衬表面的处理必须负荷GB50212的有关规定。
B.底漆涂刷
①一次配料使用时间不应超过30min。
②用毛刷同向往复均匀的将配好的底漆涂刷到已处理的待衬基体表面上。
③待第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆，且第二道底漆配制其色差应明显不同于第一道底漆，两道底漆涂刷方向应互相垂直。
C.玻璃鳞片衬里涂抹及滚压
①鳞片衬里涂抹应在第二道底漆施工完成后12h后实施。
②单道鳞片衬里施工厚度为1.0－0.2mm。
③滚压作业应与衬里施工同步实施。
衬层涂抹成型后，在初凝前必须及时用沾有适量溶剂的羊毛辊用力往复滚压，直至肉眼观察衬层光滑均匀为止。
④第二道鳞片衬里技术要求与第一道基本相同，但施工料颜色应有明显区别，以便于发现漏涂。
施工作业方向应与第一道衬里涂抹方向相垂直。
鳞片衬里施工厚度仍为1.0mm，检测厚度为2.0－0.2mm。
⑤若衬层设计厚度为3.0mm，需实施第三道衬里施工作业。
D.面漆涂刷
①用毛刷同向往复均匀的将已配制好的面漆涂刷到已完成的衬里表面上。
②待第一道面漆涂刷12h后涂刷第二道面漆，且第二道面漆配制其色差应明显不同于第一道面漆，两道面漆涂刷方向应互相垂直。
E.固化养护
①鳞片衬里施工完成后的固化养护期不得少于7d。
固化养护期内不得在衬里表面进行任何施工作业或行走踩踏。
二、管道衬塑施工技术要求：
所有与脱硫浆液接触的管道必须做衬塑防腐处理。
1、材料
①衬塑采用的无缝钢管和管件材料为10号或20号钢。
②法兰材料为Q235-A、Q235-C或性能相当的材料。
③内衬塑料为聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）或聚丙烯（PP）。
2、连接
①衬塑管子、管件的连接均采用法兰连接，不得焊接或螺纹连接，压力等级为PN2.0MPa，应符合GB9116.8突棉带颈钢制管法兰的规定。
②连接法兰的紧固件应符合国标GB5782中8.8级的规定。
③法兰垫片采用石棉橡胶、橡胶或聚四氟乙烯包石棉橡胶的软垫片。
3、成品检验
①加工后的衬塑管、管件外表面不允许有分层、裂纹和影响强度的折皱等缺陷存在。
允许有不超过壁厚、允许负偏差的划道、刮伤等轻微缺陷。
②衬塑管和管件内表面不允许有气泡、裂口及明显的波纹。
③成品衬塑管和管件应100%用高压电火花检漏仪进行严格检查，未发生击穿现象则认为合格。
④法兰密封面的塑料面层应平整、光滑。
⑤衬塑层厚度要求，见表2.1。
表2.1衬塑层厚度
公称直径
DN
衬塑品种t1（mm）
PP
PE
PVC
25
2
2
2
50
2.5
2.5
2.5
80
3
3
3
100
3
3
3
150
3.5
3.5
3.5
200
4.5
4.5
4.5
250
4.5
4.5
4.5
300
5
5
5
350
5
5
5
400
5
5
5
三、烟道施工技术要求：
①烟道最小壁厚至少要按5mm设计，并考虑一定的腐蚀余量。
原烟道从距离吸收塔入口至少5m处至吸收塔入口需采取防腐措施。
吸收塔出口烟道，至少衬1层4mm丁基合成橡胶或1层1.8mm的鳞片树脂。
②烟道的布置需确保冷凝液的排放，不允许有水或冷凝液的聚积。
烟道需设置低位点的排水和预防冷凝液的聚积系统和设施，任何情况下膨胀节和挡板都不能布置在低位点。
③所有防腐保护的烟道只许采用外部加强筋，不允许有内部加强筋或支撑。
所有烟道在适当位置需配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨胀节和挡板门）的维修和检查以及清除积灰。
四、箱罐和容器制作要求
①箱罐和容器需符合《钢制压力容器》（GB150—1998）及其质量体系内相关标准的规定。
施工方需提供所有箱罐和容器的设计和试验标准，并将提供容器分包商的设计、制造资质，并征得招标方认可。
②所有箱罐和容器的设计将包括必需的连接件、就地仪表与测量装置、人孔门、排水/排空措施，以及运行和维护必需的通道楼梯和栏杆。
③箱罐外壁防腐要求：
所有设备外壁除锈后涂氯磺化聚乙烯防腐涂料两底两面，表面处理等级为Sa
.级。
五、泵、风机技术要求
①泵停止后为了防止机械堵塞/负载起动，浆泵、浆液管道配备有自动清洗设备。
②为方便装卸泵和其部件，将提供吊耳、吊环和其他专门设施。
③尽可能采用离心泵。
泵的轴承及电机线圈温度设有远传温度检测元件。
④泵的叶轮、轴等关键部位必须采用防腐蚀材质，泵体可采用衬胶。
⑤氧化风机应设置隔音罩，隔音罩须有方便检修的措施。
风机噪声将满足相关标准。
吸收塔外部的氧化风管将进行保温。
⑥在吸收塔内分布的氧化风管材料应采用耐腐蚀合金钢或玻璃钢材质。
六、管道及阀门布置
1、管道布置
①管道跨越厂内道路时，路面以上的净空高度不应小于5m；
②管道跨越装置内的检修道路和消防道路时，路面以上的净空高度不应小于4.5m；
③装置内管道的管底至人行通道路面的净空高度不应小于2.2m。
2、管道间距
①在管墩、管架上敷设的管道不论有无隔热层，其净距不应小于50mm，法兰外缘与相邻管道的净距不得小于25mm。
管沟内管间距应比架空敷设适当加大，其净距不应小于80mm，法兰外缘与相邻管道的净距不得小于50mm。
②管道上装有外形尺寸较大的管件、小型设备仪表等测量元件或有侧向位移的管道应加大管道间的净距。
③管道外壁或管道隔热层的外壁的最突出部分，距管架或构架的立柱、建筑物墙壁或管沟壁的净距不应小于l00mm。
3、阀门布置
①阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。
成排管道（如进出装置的管道）上的阀门应集中布置，必要时可设置操作平台及梯子。
地面以下管道上的阀门应设在阀井内，必要时，应设置阀门延伸杆。
②垂直管道上阀门的安装高度（阀门手轮中心与操作面的距离）宜为1.2m，不宜超过1.8m。
③布置在操作平台周围的阀门的手轮中心距操作平台边缘不宜大于450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2m时，应使其不影响操作人员的操作和通行。
④阀杆水平安装的明杆式阀门开启时，阀杆不得影响通行。
⑤平行布置管道上的阀门，其中心线宜取齐，手轮间的净距不应小于l00mm。
为了减少管道间距，可把阀门错开布置。
⑥水平管道上阀门的阀杆方向可按下列顺序确定:
垂直向上;水平:
向上倾斜45°；向下倾斜45°；不得垂直向下。
⑦所有与脱硫浆液接触的阀门必须做衬胶防腐处理。
4、管件布置
①弯头宜选用曲率半径等于1.5倍公称直径的长半径弯头；输送气固、液固两相流物料的管道应选用大曲率半径弯管。
②管廊上水平管道变径连接，如无特殊要求，应选用底平偏心异径管；垂直管上宜选用同心异径管。
③对于水平吸入的离心泵，当入口管变径时，应在靠近泵的入口处设置偏心异径管。
当管道从下向上进泵时，应采用顶平安装，当管道从上向下进泵时，宜采用底平安装。
④调节阀两侧管道上的异径管应紧靠调节阀。
七、仪表或测量元件的布置
1、流量计安装
①流量计安装时要保证流量计前应有不小于5倍管子内径的直管段，且不小于300mm。
②当被测量介质中含在固体悬浮物时，流量计需要水平安装。
2、压力表
①为了准确地测得静压，压力表取压点应在直管段上，并设切断阀.
②泵出口的压力表应装在出口阀前并朝向操作侧。
③现场指示压力表的安装高度宜为1.2~1.8m，当超过2.0m时，应有平台或直梯。
3、温度计及热电偶
①温度计、热电偶宜安装在直管段上，其安装要求最小管径规定如下：
工业水银温度计，DN50；热电偶、热电阻、双金属温度计，DN80；压力式温度计，DN150；扩径管长度不应小于250mm。
②温度计、热电偶在管道拐弯处安装时，管径不应小于DN40，且与管内流体流向成逆流接触。
③温度计可垂直安装或倾斜45°安装，倾斜45°安装时，应与管内流体流向成逆流接触。
④现场指示温度计的安装高度宜为1.2~1.5m。
高于2.0m时宜设直梯或活动平台.为了便于检修，距离平台最低不宜小于300mm。
⑤对于有分支的工艺管道，安装温度计或热电偶时，要特别注意安装位置与工艺流程相符，且不能安装在工艺管道的死角、盲肠位置。
4、液位测量仪表的布置
①玻璃管液面计和玻璃板液面计应直接安装在设备上，液面计的位置不应妨碍人员的通行.
②外浮筒液位计的安装位置不应妨碍人员通行，液位计表头上端距地面或平台不宜高于1.8m，超过2.0m应增设平台。
③内浮球液位计距平台或地面的高度宜为1.0~1.5m，安装的位置不应妨碍人员通行，并留有足够的空间，便于检修和调整。
1.吸收塔的施工要求
1.1一般规定
1.1.1吸收塔现场制作、安装，其复验、坡口加工、组装、焊接检验及热处理的基本技术要求应符合《化工塔类设备施工及验收规范》（HGJ211—85）规定。
其他技术要求按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-82）和《钢制焊接压力容器技术条件》（JB741-80）的规定执行。
1.1.2塔的现场组装、焊接工作，应按设计图样，排板图和确定的组装、焊接工艺进行；工序间应有交接手续。
1.1.3塔的材料及零部件必须附有项目齐全的材料质量证明书（抄件）和产品合格证明书。
产品合格证明书及出厂技术文件一般应包括规格、尺寸、排板图、焊接工艺、无损检验、修补记录及热处理工艺记录等项内容。
1.1.4塔的筒体或瓣片上的材料代号、组装（排板）编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记，且应与排板图相一致。
1.1.5组装材料的存放及保管应有严格制度，存放及保管应符合相应规定，不得混用。
1.2复验
1.2.1塔在现场组装前，施工单位应对其结构尺寸及制造质量进行复验；对复验不合格者，应提交有关单位，作出处理意见。
1.2.2椭圆形、碟形封头主要尺寸允许偏差应符合《化工塔类设备施工及验收规范》中的规定。
椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边部分上的纵向皱折深度不得大于1.5毫米。
椭圆形、碟形和折边锥形封头的最小壁厚应不小于图样厚度的90%。
1.2.3对分片交货的筒体，应用弦长等于1/4且不小于500毫米的样板检查壁板的弧形，最大间隙应小于3毫米；组装前应采取措施，防止圆弧壁板放置变形。
1.2.4筒体分段处的外圆周长允许偏差应符合《化工塔类设备施工及验收规范》中的规定，具体数值应以保证环焊缝对口错边量的要求为准。
1.2.5亲筒体分段处端面不平度偏差f应不大于1/1000D，且不大于2毫米。
1.2.6筒体高度允许偏差为3H/1000。
1.2.7筒体的不直度△L应符合：
H≤20m时，△L≤2H/1000且不大于20mm；20m≤H≤30m时，△L≤H/1000。
1.3坡口检查及加工
1.3.1塔组装前，应按下列规定对其坡口的尺寸和质量进行检查:
一、坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷;
二、坡口表面探伤检查，应符合《化工塔类设备施工及验收规范》中表4.3.1的规定。
局部检查如发现缺陷，应增加20%，如仍有缺陷则增加到100%；探伤质量标准按JB741-80附录五《磁粉探伤》和附录六《渗透探伤》执行。
1.3.2现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定:
一、坡口加工应按工艺要求进行。
当坡口形式设计图样无规定时，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-82）附表5的规定选用；
二、用火焰切割的坡口，应将熔渣等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
三、屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材和铬铝钢、低合金钢等裂纹敏感性材料，经火焰切割的坡口表面及热影响区，应打磨淬硬层并进行表面探伤检查。
切割时的环境温度不得低于0℃，否则应采取措施。
1.4组装
1.4.1塔现场组装时，其纵焊缝的对口错边量（b）应符合：
b≤10%δ，且不大于3mm。
1.4.2筒体对接纵焊缝处形成的梭角E应小于或等于壁厚（δ）的10%加2毫米；且不大于5毫米；用弦长等于D/6且不小于300毫米的内祥板或外样板检查.
1.4.3塔现场组装时，其环焊缝的对口错边量（b）应符合下列规定:
b≤20%δ。
1.4.4对接环焊缝处形成的棱角E应小于或等于壁厚的10%加2毫米，且不大于5毫米，用长度不小于300毫米的检查尺检查。
1.4.5组装对接环焊缝时，不应采用十字焊缝，相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节纵焊缝距离应大于3倍壁厚，且不小于100毫米。
1.4.6由瓣片和顶圆板组成的封头在工地组装时，宜在胎具上进行，组装时应考虑焊缝的收缩量和焊接变形。
封头与相邻筒节的对口错边量不得超过第1.4.3条的规定。
1.4.7直径大的封头或筒体（节）组装后，应采取临时加固措施，以防变形。
1.4.8筒体分段组装后，应在内外壁上划出相隔90。
的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装及安装内件的依据。
1.4.9塔内件和筒节焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50毫米，所有被覆盖的焊缝及塔盘、填料支承、密封结构处妨碍安装的焊缝或突出物均应打磨至与母材平齐。
1.4.10筒体等部件组装后，施焊前，应将坡口表面及其内外侧边缘不小于12毫米范围内的油、漆垢、锈、毛刺等清除干净。
对不预热的焊接接头区域内的湿气、焊前应清除。
1.4.11塔组装时的点固焊，应符合以下规定:
一、筒体等部件组装的点固焊焊接工艺，应与GBJ236-82对正式焊接的要求相同；
二、筒体组装时焊缝点固焊的焊道长度应在30～50毫米，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内，对不清根的焊缝，由点固焊引起的缺陷、应及时处理；
三、焊接要求预热的场合，点固焊焊接亦必须按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度的上限，其预热范围在焊缝两侧各不得少于150毫米。
1.4.12组装时，吊耳、卡具等焊缝的焊接，应符合以下规定:
一、焊接的吊耳及卡具等应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条；焊接工艺应与《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-82）对正式焊接的要求相同；
二、正式焊接要求预热的场合，卡具焊接亦须按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度的上限，预热范围原则上不小于卡具周边150毫米；
三、吊耳及卡具等的焊接及拆除工作，应在热处理及耐压试验之前进行。
热处理及耐压试验后，不得在塔体上焊接及拆除附加物，否则应重新进行热处理及耐压试验。
四、吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，并认真检查；修磨处的筒体厚度不应小于设计要求的厚度，否则需按正式焊接工艺进行焊补，焊补后亦应打磨平整；
1.4.13不宜在塔体焊缝上开孔接管。
开孔接管与塔壁的焊接形式应符合图样规定，图样无规定时，参照附录一附件12选用。
补强圈的弧度应与塔壁相吻合、紧贴。
塔壁上有较多开孔接管且相距较近时，要采取措施，防止开孔和焊接时造成塔体变形。
1.4.14塔接管的中心方位及标高允许偏差为±5毫米，如接管与塔内管道有衔接时，允许偏差为±3毫米。
1.4.15法兰面应垂直于接管或筒体的中心线。
安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1/100（法兰外径小于100毫米时，按100毫米计算），且不大于3毫米；接管法兰螺孔应对称地分布在筒体主轴中心线的两侧，有特殊要求时，应在图样上注明。
1.4.16塔组装完毕经检查合格后，应立即填写“组装记录”。
2.工程中水池的施工要求
本工程中水池应采用现浇钢筋混凝土水池。
2.1模板
2.1.1模板及其支架应根据水池的结构形式、施工工艺进行设计和安装，并符合下列规定：
a.优先选用定型模板；
b.进行强度、刚度及稳定性验算；
c.满足构造要求，且便于施工，各连接点以及预埋件、止水带等的固定应牢固可靠；
d.模板拼缝应严密不漏浆；
e.隔离剂不应污染钢筋及混凝土接茬处，对妨碍后续工序施工和影响观感质量的隔离剂不得使用。
2.1.2当池壁及池顶连续施工时，池壁模板支护架应与池顶板模板支撑架脱开，不得相互连接，池顶模板支撑架的斜杆或横向连杆不得与池壁模板的杆件相连接。
2.1.3模板安装应保证各工序顺利进行，并符合下列规定：
a.分层安装模板每层高不宜超过1.5m；
b.两侧一次安装模板到顶时应分层留置混凝土浇注窗口，窗口层高、水平距离不宜超过1.5m；
c.当有预留孔洞或预埋管时，模板宜在孔口或埋管外径1/4～1/3高度处分层或留置窗口,当孔径或管径小于200mm时，可不受此限制；
d.池壁最下一层模板应留清扫口，并在浇注混凝土前进行清扫，检查确认后再进行封堵。
2.1.4采用对拉螺栓固定池壁模板时，宜选用可拆卸的工具式对拉螺栓，螺杆直径间距由计算确定，并符合下列规定：
a.留在混凝土内的螺杆中部应加止水板；
b.止水板规格以60mm×60mm～100mm×100mm或Φ60mm～Φ100mm厚度3mm～6mm为宜；
c.止水板焊缝应双面满焊。
2.1.5模板拆卸后,在池内、外壁上由于工具式对接螺栓拆除留下的圆锥形凹槽，宜用微膨胀水泥砂浆堵塞密实。
2.1.6止水带质量应符合下列规定：
a.止水带的形状、尺寸应准确，不得有油污；
b金属止水带应平整，表面无锈蚀、砂眼、分层等缺陷；
c塑料或橡胶止水带不得有裂纹。
2.1.7止水带安装应牢固，位置正确并与伸缩缝垂直，且符合下列规定：
a.金属止水带接头应按其厚度分别采用搭接或咬接，搭接长度当设计无规定时不得小于20mm，咬接或搭接均应双面满焊；
b.金属止水带在伸缩中的部分应按设计文件要求涂防腐涂料；
c.塑料或橡胶止水带应采用热接，接头应平整牢固，不得有裂口、气泡等缺陷；
d.止水带与钢筋间应有空隙；
e.不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。
2.1.8固定在模板上的预埋件应安装牢固位置准确，并符合下列规定:
a.预埋件与模板宜采用螺栓固定；
b.不得有未焊止水环的杆件贯通混凝土。
2.1.9当水池梁顶板跨度大于4m时底模宜起拱当设计无要求时起拱高度宜为跨度的0.1%～0.3%。
2.1.10现浇混凝土水池的模板及其支架的拆除应符合下列规定：
a.池壁模板不得少于7d，且混凝土强度应达到设计强度等级的50%；
b.底模板应在混凝土强度达到表1的规定后方可拆除；
2.1.11模板分项工程除应符合本规范规定外施工质量尚应符合GB50204的规定。
表1整体现浇混凝土底模板拆除时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度
m
达到设计强度等级的百分率
%
顶板
≤2
50
≤8
75
梁
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
100
2.2钢筋
2.2.1钢筋代换时应符合下列规定，并取得设计批准的变更文件：
a.不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行；
b.同种类钢筋的代换应按钢筋总截面面积相等的原则进行，且直径变更范围不超过2mm；
c.在钢筋代换时，应满足混凝土设计规范中所规定的钢筋间距、最小直径和根数等要求。
2.2.2钢筋的连接应符合GB50204的规定。
2.2.3预埋螺栓、预埋件上的锚固筋等埋入混凝土内长度不得超过混凝土厚度3/4，否则应弯折。
2.2.4混凝土水池钢筋位置应正确。
2.3混凝土
2.3.1水池现浇混凝土施工技术文件应包括下述主要技术内容：
a.混凝土配合比及外加剂的选用；
b.确定混凝土搅拌、运输能力和混凝土浇注的布置、顺序、速度及振捣方式；
c.防止碱集料反应及防止渗漏的措施；
d.施工缝的留设位置及预防混凝土施工裂缝的措施；
e.季节性施工措施；
f.施工质量控制措施。
2.3.2水池主体结构部位的混凝土应使用同牌号、同厂家、同品种、同强度等级的水泥拌制。
2.3.3当设计无要求时，现浇混凝土所用水泥应符合下列规定：
a.采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥；
b.当有抗冻要求时应采用普通硅酸盐水泥，不得采用火山灰质硅酸盐水泥；
c.掺外加剂时优先采用普通硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥或硅酸盐水泥；
d.每立方米混凝土中水泥的含量不应少于300kg，水泥中的含碱量不大于0.6%。
2.3.4混凝土所用骨料除符合JGJ52和JGJ53的质量要求外，尚应符合下列规定：
a.混凝土用的粗骨料应采用坚硬质密的石料，其最大颗粒粒径不得大于结构截面最小尺寸的1/4，不得大于钢筋最小净距的1/2，且不得大于40mm，针片状颗粒含量不应大于15%，含泥量不大于1%，石料吸水率不大于1.5%，不应有泥块、泥包石块；
b.混凝土用细骨料宜采用中砂，最大粒径应小于5mm，其含泥量不得大于3%，不应有泥块。
当采用海砂时，其氯盐含量应小于0.6%。
2.3.5拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其他水时，应符合JGJ63的规定。
2.3.6当配制混凝土掺外加剂时，其品种和质量应符合GB8076和GBJ119的规定，并经试验确定，水池混凝土中不得使用氯盐及含氯盐的防冻剂、复合早强剂及早强减水剂等。
2.3.7混凝土配合比应保证结构设计的强度、抗渗、抗冻等级及施工的和易性要求，并通过计算与试配确定。
2.3.8振捣混凝土时，预留孔、洞和预埋件、管与止水带等周边混凝土应振实，预留管下部还应辅助人工捣固，且不得碰撞止水带。
2.3.9混凝土连续浇注时间及坍落度应符合下列规定：
a.间歇时间不应超过前层混凝土初凝时间；
b.混凝土从搅拌机卸出到浇注完毕的延续时间不应大于90min，气温高于25℃时，应不大于60min。
2.3.10现浇混凝土水池的壁板宜连续浇注，当池壁需要留置施工缝时，应符合下列规定：
a.位置应在底板上面或腋角上面不小于300mm处；
b.形式做成凸凹式、阶梯式或埋设止水带。
2.3.11在施工缝处继续浇注混凝土时，应符合下列规定：
a.已浇注混凝土的抗压强度值不小于2.5MPa
b.将已硬化的混凝土表面凿毛，清除钢筋与止水带上的浮浆，冲洗干净并保持湿润状态，但不积水；
c.浇注混凝土时，施工缝处先铺一层厚为20mm～30mm配比1：
1的水泥砂浆；
d.接缝处混凝土应仔细捣实。
2.3.12浇注水池底板混凝土时应连续浇注，并符合下列规定：
a.分条或分块浇注时，混凝土接茬时间应符合本规范2.3.9条的规定；
b.适时进行二次振捣压面；
升级会员 