隧洞施工方案及施工方法方案.docx

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隧洞施工方案及施工方法方案

　隧洞工程施工方案及施工方法

一、隧洞施工方案

１。

在施工中，由于竖井深度较深，针对不同的地质情况，采用不同的施工方法:

Ⅱ类围岩采用井圈背板常规施工法，设临时锁口，风镐开挖，短进尺，弱爆破,先护后挖，支撑紧跟等综合治理措施,稳扎稳打,步步为营，安全开挖.Ⅴ类围岩采用全断面分层向下钻爆法开挖.喷射砼支护，人工安设大块可拆卸式（拼装式）钢模板衬砌井壁。

采用人工配合0.５6５ｍ3长绳悬吊式抓岩机装碴，井口利用塔架安设卷扬机提升3ｍ３双钩底部自卸式吊桶出碴。

ＺＬC－4０装载机配合5ｔ自卸汽车运至弃碴场。

1．洞口开挖

石方开挖采用ＹT2８型手风钻钻孔，梯段爆破开挖,预裂爆破.在开挖之前首先把面层积水引向开挖区之外。

开挖施工自上而下分层开挖。

２．隧洞洞挖施工

分上下两个台阶进行开挖,先开挖上台阶,待贯通后由内向外开挖下台阶,并由内向外施作衬砌.隧洞开挖采用微振控制爆破技术,减少对围岩的扰动,利用ＹＴ－28手风钻钻孔，人工装药。

出渣方式为无轨运输，扒渣机装渣，自卸汽车运渣。

３。

支护工程

（1）明挖边坡锚杆施工方法

洞脸边坡锚杆施工作业,采用搭设钢管脚手架和简易操作平台的方法进行.钻孔采用TY-28型气腿钻，按设计孔位及角度钻进,孔径Φ4２mm，达到设计孔深后，用高压风清孔；锚杆采用“先注浆后安插锚杆”的方法施工.

（２）洞口锁口支护

洞口岩体卸荷松弛，完整性差,按Ⅴ类围岩进行支护，进洞开挖前洞口进行锁口支护。

支护方案如下：

对洞口段拱部外侧面进行双排超前φ22锚杆支护，锚杆长4米，间距０.5ｍ。

洞内20m段必要时设钢支撑加强支护。

（3）洞内锚喷施工

采用Φ2２锚杆，采用ＴY－２８风钻钻孔。

喷砼施工采用湿喷工艺,根据围岩及设计要求进行挂网及系统锚杆喷砼支护。

喷砼支护施工所有喷砼料，由拌和站供料。

4。

混凝土工程

本工程混凝土均在拌和站集中搅拌，水平运输采用汽车罐.

混凝土衬砌采用定制钢模台车，用I１8的槽钢焊成主体架，模板采用多块铰接。

砼采用泵送入模。

５.灌浆工程

灌浆孔穿过砼衬砌部分采用预埋管,灌浆孔钻孔机械选用YT28手风钻,制浆设备选用高速搅拌槽，灌浆设备选用ＢＷ2５０/50灌浆泵。

砼衬砌达到70%设计强度时开始回填灌浆,回填灌浆完成7天后开始固结灌浆。

三、施工工艺及方法

１.施工准备

1.1技术准备

（1）组织有关人员进行图纸会审，学习施工技术规范、验评标准及安全质量等保证措施,对施工人员进行技术交底.

（2）根据导线控制网布设隧洞施工控制网，并对隧洞开挖断面进行定位.

１．2资源准备

（1）组织施工机械设备进场,并对施工机械设备进行安装、调试。

（２）向业主提出材料需用量计划，组织水泥、钢材、砂石料等材料的进场,并做好原材料的试验检验工作。

1．３现场准备

（１）将施工用水、用电及施工便道引至洞口。

（2）平整施工场地，搭建驻地房屋、空压机房、变配电房、水泥库、钢筋加工棚、木材加工棚、砼拌合站、高位水池、炸药库等临时设施。

（3）在施工现场设置宣传牌、标语牌、警示牌等，并根据要求做好安全防护。

2。

施工测量

2。

1测量基准

（1）进场后，及时和监理取得联系，由监理提供测量基准点、基准线和水准点及其基本资料和数据。

（2）接收监理提供的测量基准点后,与监理共同校测其基准点（线）的测量精度,并复核其资料和数据的准确性。

（3）以监理提供的测量基准点（线）为基准,按国家测绘标准和本工程的施工精度要求,测设用于工程施工的控制网并报临理工程师审批。

2．2施工测量

（1）对工程施工所需的全部施工测量放线工作。

（2）将每次测量的资料报送监理审核，按监理要求自行组织施工控制网的放样测量及检查，或在监理的监督下进行复核对照测量。

（3）保护好测量基准点、基准线和水准点及自行增设的控制网点。

3．隧洞洞身开挖

4.1洞身开挖工艺

洞身开挖工艺流程见下页图。

4。

２洞身开挖方法

采用爆破法开挖，利用YT-２8手风钻钻孔，人工装药.Ⅲ类围岩循环进尺2.2m,Ⅳ类围岩循环进尺１。

5m,Ⅴ类围岩循环进尺1.0m。

出渣方式为扒渣机装渣、自卸汽车运输,TK-9６1湿喷机跟进喷砼支护。

隧洞开挖工艺流程图

4.3钻爆设计

4.3.１周边炮眼装药结构

周边炮眼采用非连续不偶合装药结构,采用φ２5小直径药卷间隔装药,具体装药结构示意图如下图。

4.3。

2光面爆破炮眼起爆顺序

4.3.３光面爆破技术措施

提高测量放样精度，确保测量对周边眼的定位误差在3cm以内。

周边眼钻孔误差在２cm以内；钻孔外插角控制在2°以内,采用自制1.5°楔型钻孔导向架进行钻孔控制；同时控制每循环爆破进尺，确保眼底和孔口之间最大偏距不超过1０cｍ.

根据本工程地质资料,进行论证和爆破试验,选择与本工程地质特性、围岩岩性相匹配的炸药品种,提高爆破效果.

通过爆破试验,选择合理的爆破参数。

根据围岩岩性,选择确定光面爆破和预裂爆破周边眼间距、抵抗线、不偶合装药结构、起爆顺序、堵塞长度等爆破参数，确定各主爆孔特别是掏槽眼的爆破参数，确保光爆破效果.

4.3.4爆破施工控制要点

爆破装药前进行设岗警戒,布设岗哨。

采用光面爆破，严格控制周边眼装药量，最大限度地减小爆破对周边围岩的扰动和破坏.

采用微振控制爆破技术,严格控制段装药量和段间延期时差，达到控制爆破振速的目的，最大限度地减小对周边围岩的扰动和破坏。

每个开挖循环都要进行施工测量,控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧洞开挖轮廓线及标定周边炮眼位置，误差不超过1cｍ。

并采用激光准直仪控制开挖方向，并定期复核激光准直仪方向。

钻眼必须按设计方案进行.钻眼时掘进眼保持与隧洞轴线平行,除底眼外,其它炮眼口比孔底低５ｃm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在０～２°以内，掏槽眼严禁互相打穿相交，孔底比其它炮眼深2０cm。

装药前炮眼用高压风吹干净,检查炮眼数量。

装药时,由爆破员分好毫秒雷管段别,按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。

装药后每孔用炮泥堵塞，堵塞长度40cm.

起爆采用塑料导爆管非电起爆网络，雷管联接好后爆破员进行检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管,检查无误后发出起爆信号。

开挖过程中观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。

控制隧洞超欠挖,保证开挖轮廓平顺。

每次爆破后和出碴前清撬残留的危石碎块，并经常检查已开挖段围岩的稳定情况,清除可能塌落的松动岩块.洞内作业期间,专职安全员昼夜检查洞内的安全情况，施工作业面设专职排险人员。

４.３.5降低施工爆破振动的技术措施

实际施工中,由于以上的爆破设计参数和楼房现有质量与实际情况可能存在一些差异,因此实际建筑物对施工爆破振动的要求可能更高。

为了确保安全，还可以采取其它减震措施,主要有减小爆破进尺、减小炮眼装药量、光面爆破和预裂（预切割）爆破等.而隔振措施则主要有预切槽、隔断桩技术等。

①预切割（或预裂）减震爆破技术

在隧洞周边，采用密集钻孔间隔装药（两个装药孔中间的孔不装药,为空孔，主要起切缝导向的作用）预先爆破形成切割缝的控制爆破技术。

由于导向空孔的存在，切割爆破时可以单孔起爆。

根据工程实践,完整切割缝的存在，可以将缝内爆破振动速度降低30％。

②孔内分段微差减震爆破技术

装药孔可以采用间隔装药,分为两层，中间用砂土或炮泥隔开，孔内分段微差爆破，炮孔装药结构和分段起爆如下图所示。

③降低循环进尺减震爆破技术

通过降低循环进尺来降低最大一段装药量,同时减小洞内围岩的夹制作用。

从而降低爆破震动速度。

5.不良地质地段施工

在开挖过程中可能会出现破碎带、软弱夹层和岩爆等不良的地质条件，为了保证顺利施工，应提前做好各项的预防措施,并根据实际情况及时进行锚喷支护和超前支护。

围岩不良地段锚喷支护程序

围岩类别

稳定情况

支护类型

施工程序

Ⅳ

不稳定

喷砼、系统锚杆加钢筋网或系统锚杆喷钢纤维砼

开挖一个循环，紧跟工作面进行锚喷支护

Ⅴ

极不稳定

喷砼、系统锚杆、挂网、格栅（钢）支架联合支护或锚杆（索）、喷钢纤维砼，格栅支架联合支护

短进尺，爆破后先对周边及掌子面喷一层3～5cm砼后再出渣，出渣后立即按设计要求打系统锚杆、挂网。

架立格栅（钢）支架再喷砼.根据监测信息，及时调整支护参数。

5.1破碎带和软弱夹层的处理

（1）首先根据地质预报情况开挖到此段前应采用小爆破短进尺的施工方法以减少围岩的震动干扰,或采用台阶法进行开挖。

（2）应严格按照设计图纸的要求进行喷锚支护。

（3）应提前根据开挖的断面加工一定数量的钢支撑及加工一定数量的钢筋网。

（4）一旦出现破碎带和软弱夹层及局部塌方情况应及时进行危石处理,处理时应先把松动的危岩撬掉，再进行喷一层砼,必要时进行锚杆、挂网及钢支撑施工，最后再进行二次砼喷射。

5.2岩爆防治

在施工时,仔细观察岩体的完整性及干湿情况，利用地震法及听音器查找与测定岩爆位置，主要采用以下防治岩爆措施：

（1）采用短进尺,规范施工,削除和减轻岩爆灾害。

（2）在听到爆裂响声后,立即进行支护，并设钢筋网支护.

（３）灌水,在岩爆区打风钻孔，向孔内压水,对岩爆灾害较重部位，可配合超前减压钻孔进行。

a.根据初步勘测资料，本标段隧洞有发生岩爆的可能，施工中对本隧洞硬质脆性岩石地段岩爆进行超前预报,并预测岩爆等级。

b.针对施工中发生岩爆，主要采取“以防为主、防治结合”的原则。

根据岩爆等级采取相应措施,达到软化围岩释放应力、保护人员及设备、保证结构安全等目的，并结合调整隧洞施工工艺，尽量减小岩爆的危害。

岩爆地段辅助施工措施见下表。

岩爆地段辅助施工措施参照

辅助施工措施

目的

岩爆分级

微弱岩爆

中等岩爆

强烈岩爆

超前措施

开挖超前导坑

超前释放部分应力

√

超前钻孔爆破

破碎围岩释放应力

※

※

超前钻孔注水

软化围岩降低脆性

※

※

开挖后措施

开挖面喷雾射水

软化围岩降低脆性

√

√

√

径向钻孔注水

软化围岩降低脆性

※

√

施工工艺

分部开挖、短进尺、光面爆破

弱化岩爆程度

√

√

√

加强支护

网喷砼、超前锚杆加长系统锚杆、钢架

弱化岩爆程度增加支护强度

※

※

√

注：

表中√表示采用，※表示根据实际情况部分采用或全部采用。

另外准备防护网及机具外防护钢板，以备岩爆发生时保护人员及设备的安全。

5。

4涌水预防及处理措施

施工中采用地质钻机施工探水孔,进行超前地质探水，每次探水段长度７。

５m，开挖5m，保留2.5m下次探水。

探水孔详细记录出水点位置、水量、水压等.探水孔径5５mm，钻孔偏角10°。

地下水处理以排为主，堵排结合。

排水采用排水沟，堵水采用注浆等措施。

当超前探水孔中2/3孔出水且总量大于10m立方米/h时，采用全断面注浆，注浆范围为平均开挖半径的２倍，单孔注浆有效扩散半径为３.6m，注浆孔底中心距5.4m，注浆最终压力为净水压力的２～3倍；当超前探水孔中总水量小于10m立方米/ｈ,但个别探水孔出水量大于2m3/ｈ时，采用局部超前预注浆措施，注浆范围为在出水通道范围内，隧洞开挖轮廓线以外5～6ｍ，，单孔注浆有效扩散半径为３。

6m，注浆最终压力为净水压力的2~3倍。

注浆材料采用水泥-水玻璃双液注浆，水泥为4２5R普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6～1。

1，水玻璃玻美度30～40Be,双液体积比0。

7～1．4，凝胶时间根据现场实际情况确定。

５。

5坍塌预防措施

要预防坍塌,首先做好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施.在施工中注意掌握下述要点:

先排水、短开挖、弱爆破、强支护、快衬砌、勤检查勤量测。

（１）先排水:

在施工前和施工中均应采取相应的防排水措施，避免软化围岩.

（２）短开挖：

各部开挖工序间的距离要尽量缩短，以减少围岩暴露时间。

（3）弱爆破:

在爆破时，要用浅眼、密眼，并严格控制用药量，采用微差毫秒爆破。

（4）强支护:

针对地压情况，确保支护结构有足够的强度。

（５）勤检查勤量测：

对围岩发现有变形或异状,要立即采取支护或其它有效措施及时处理隐患。

5.6坍塌处理措施

（1）防止坍塌扩大范围

坍方发生后，首先应防止坍方继续扩大：

在坍方范围顶部、侧壁上的危石及大裂缝，应先行清除或锚固;对坍方范围前后原有的支护进行加固，以防止坍方扩大;在坍塌范围内架设支撑或喷射混凝土,必要时加设锚杆；对坍方两侧应尽快作好局部衬砌，以保证坍塌方不再扩大。

（2）处理坍塌措施：

如坍塌体积较小，且坍方范围内已进行了喷锚，可由两端或一端先上后下地逐步清除坍渣，随挖随喷射混凝土，随架设临时构件支撑支顶；如坍塌体积较大，或地表已下沉,或因坍体堵塞，无法进入坍方范围进行支护时，则可注浆加固坍体，然后用“穿"的办法在坍体内进行开挖、衬砌；处理坍塌的同时，应加强排水,即“治坍先治水"。

6.洞身支护

6。

1砂浆锚杆的施工工艺及方法

（1）工艺流程

系统锚杆采用砂浆锚杆.锚杆在钢筋加工厂内制作，自卸汽车运至现场,人工在作业平台上安装锚杆.注浆采用ＭZ—１型锚杆注浆机注浆,按照先注浆后安装锚杆的施工顺序.砂浆锚杆施工工艺流程如下：

（2）施工方法

各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。

结合以往施工经验,各工序作业要点如下:

a。

造孔

锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行,其孔位偏差应不大于100ｍm。

锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。

施工图纸未作规定时,其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反,与滑动面的交角应大于４5ο。

钻孔的偏差角应符合设计要求。

锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，并满足施工图纸要求。

施工图纸未作规定时，对于注浆锚杆，若采用“先注浆后插锚杆"的程序施工,钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先插锚杆后注浆”的程序施工,钻头直径应大于锚杆直径2５mm以上。

对于顶拱锚杆、倾角大于45°以上的锚杆以及6m以上的锚杆，必须采用“先插锚杆后注浆”的程序施工.

锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定,孔深偏差值不大于5０mm。

钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志;

钻孔完成后用风、水联合清洗；

对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录。

b．注浆

锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定:

水泥:

砂=1：

1～1:

2（重量比）;

水灰比:

不大于０.3８；

注浆前，应将孔内的岩粉和水吹洗干净。

并用水或稀水泥浆润滑管路。

砂浆应拌制均匀并防止石块或其他杂物混入，随拌随用,初凝前必须使用完毕。

c．安装

插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；注浆锚杆插送速度要缓、均,有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插；顶拱要将锚杆可靠地楔固于孔壁，以免滑落.

锚杆安装按施工图要求程序进行.锚杆安装采用“先注浆后插锚杆”的程序时，先将注浆管插至距孔底5０～100ｍm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，浆液注满后立即插杆.锚杆安装采用“先插锚杆后注浆”的程序时，先插入锚杆和注浆管，锚杆应插入孔底并对中，注浆管应插至距孔底50～10０ｍm，注浆时,孔口溢出浓浆后缓慢将注浆管拔出，送浆后拨浆管必须借浆压,缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）.封闭灌注的锚杆,孔内管路要通畅,孔口塞堵要牢靠。

锚杆安装后五天内,不得敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。

（3）锚杆施工质量检验

a．锚杆材质检验：

每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，且三证齐全，并按施工图纸规定的材质标准以及监理指示的抽检数量检验锚杆性能。

b．注浆密实度试验：

选取与现场锚杆直径和长度一致、孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管）,采用与现场所用的材料和配比拌制砂浆,并按现场施工工艺进行注浆,养护7天后剖管检查其密实度。

并将试验计划报送监理审批。

c.按监理指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录.

d.拉拔试验：

对锚杆按作业分区每30０根中抽查3根进行拉拔力试验,并作好现场记录,并积极协助配合做好锚杆无损检测工作。

6.2喷砼施工工艺及方法

（１）材料要求

ａ。

水泥：

优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,当有防腐或特殊要求时，经监理批准,可采用特种水泥.水泥标号不低于Ｐ。

O42.5。

进场水泥应有生产厂的质量证明书。

b．骨料:

细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.５，使用时的含水率宜控制在５％～７％；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15ｍm；对于钢纤维混凝土其粗骨料直径不应大于10mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料,喷射混凝土的骨料级配,应满足表下表的规定。

喷射混凝土用骨料级配表

项目

通过各种筛径的累计重量百分数（%）

0。

6mｍ

1.2mm

2。

5mm

５mm

10mｍ

1５mm

优

17～2２

２3~３1

3５～43

５0~6０

７３～82

100

良

１3~31

18～4１

26~54

40～7０

６2~８0

10０

c.水：

应符合《混凝土拌和用水标准》JGJ６3－89中的相关规定。

d。

外加剂：

应采用符合施工图纸和质量要求的外加剂。

所用外加剂尽可能偏中性且对人体危害较少，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分,并应符合ＤＬ/T5１00－1９99标准。

所用外加剂必须通过经发包人认可的检测单位试验或检验合格,生产厂家应具有一定生产规模和完善的质量保证体系,产品质量稳定，保证材料后期强度不降低。

在使用速凝剂前,应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验,初凝不应大于５mｉn，终凝不应大于10min，并使喷射混凝土在２４h内达到1５MPa。

在采用其他类型掺外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验,选用外加剂应经监理批准。

e。

　钢筋（丝）网：

应采用热轧Ⅰ级光面钢筋（丝）网,钢筋抗拉强度不低于2４０MＰa。

f.　钢纤维

钢纤维的型式及尺寸应适合于喷混凝土施工（避免球结现象）及达到加强混凝土强度要求.钢纤维应符合下列条件:

1）钢纤维的形状及尺寸：

长约2５～40mm,直径0。

5～０.８mｍ的圆形或等面积的其它断面,长径比L／Ｄ＝６5.长度方向两端带钩，以快速水溶黏结成排;

２）钢纤维的抗拉强度不应低于１000Mｐａ或钢纤维强度等级采用10００级，优先选用冷拉型钢纤维；

３）钢纤维的长度应基本一致，并不得含有其它杂物；钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍。

g。

聚丙烯微纤维

应符合施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，抗拉强度不得低于５０0MＰa，纤维的密度应为9０0～1000kg／m3，其长度一般为14～19mｍ。

（2）施工方法

砼在拌合系统拌制,配合比通过试验确定，各种材料按规范要求选用。

采用砼喷射机湿喷工艺,分段分片依次进行,自下而上，分层施喷。

喷砼施工工艺流程及措施如下：

（3）施工工艺措施

a。

喷前准备

在喷射前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作：

清除开挖面的浮石，墙脚的石碴和堆积物；安设工作平台；用高压风水枪冲洗受喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面;埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施.

喷射作业前，对施工机械设备,风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。

喷射用风采用系统集中供风；喷射用水采用系统集中供水,以供水支管接至各用水作业面；喷射用电采用系统集中供电，敷设供电支线至各作业面。

在受喷面滴水部位埋设导管排水,导水效果不好的含水层可设盲沟排水,对淋水处可设截水圈排水。

b.砼的拌制及运输:

混凝土由拌和站集中提供,汽车混凝土搅拌运输车运至施工现场。

c．混凝土喷射

采用混凝土喷射机ＴK9６1人工手持喷射，喷嘴与岩面距离约０.７m~1．2ｍ，喷射方向大致垂直于岩面每次喷厚4～7ｃｍ，分2～3次喷至设计厚度.

喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上,分层喷射时,后一层应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再行喷射，应先用风水清洗喷层面,喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。

喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：

应连续向喷射机供料;保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。

喷射混凝土的回弹率：

洞室拱部不应大于２5％,边墙不应大于15%。

ｄ。

喷射混凝土质量控制

喷射混凝土施工前14天，承包人应为每种拟用的外加剂至少作三次试块试验板（参照《水利水电地下工程锚喷支护施工技术规范》SDJ5７～８5中附录三）,试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后,才能进行喷射混凝土施工。

ｅ.喷射混凝土养护

喷射混凝土终凝２h后，应喷水养护；养护时间一般工程不得少于7昼夜,重要工程不得少于14昼夜;气温低于+5℃时，不得喷水养护.

（4）喷射混凝土质量检查和验收

在施工过程中对以下项目进行质量检验和检查：

进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告报送监理.

埋设控制喷射混凝土厚度的标志来检查喷层厚度，喷层厚度检查记录应定期报送监理。

经检查,喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度,应按监理指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理检查确认合格后才能进行验收。

喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力,应按监理的指示钻取直径１０0mｍ的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理。

所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。

经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷的部位,应及时予以清理和修补。

7。

混凝土衬砌

隧洞衬砌施工工艺流程图

7．1钢筋

各部位钢筋按照施工图纸要求在加工场进行钢筋下料、制作、编号,加工成型后，由有轨电动运输车运至洞内各施工部位.

钢筋安装时先进行测量放线并在岩面上打设短锚筋。

按测量点线架设架立筋，人工绑扎。

钢筋的运输、绑扎焊接严格按设计及规范要求进行，确保绑扎、焊接质量。

（1）材料

砼结构中所使用的钢筋，钢筋级别、直径符合设计要求,还需做材质试验，合格后方可使用.

（２1）钢筋加工

钢筋根据设计要求在洞外下料、制作、编号，用车运送至工作面.

（３）钢筋安装

钢筋安装时先进行测量放线并在岩面上打设短锚筋。

按测量点线架设架立筋，而后本着先外后里先上后下的原则分区进行架设。

根据钢筋位置、间距、尺寸、设置架立钢筋并加固，使架立筋有足够的刚度，满足砼浇筑要求。

按照施工图纸确定钢筋位置、间距、保护层等技术指标安装钢筋，钢筋保护层要垫同标号的砼垫块，呈梅花形布置。

严格按照规范要求，钢筋安装、连接的质量及偏差控制在允许范围之内,并符合设计要求.

钢筋按5０％个交叉点进行绑扎。

钢筋接头的布置、搭接长度严格按规范要求施工.直径φ10mm以下的钢筋采用绑扎接头;直径大于φ2５mｍ采用搭接焊。

环向主筋采用电渣压力焊。

７．2模板

7．２。

1材料

（1）模板及支架材料的种类、等级，应根据其结构特点、质量要求及使用次数确定。

承包人应优先选用钢材、混凝土和钢筋混凝土等材料,尽量少用木材.

（2）模板材料的质量应符合现行国家标准及部颁标准的有关规定。

（3）木材质量应达到Ⅱ、Ⅲ等材的标准,腐朽、严重扭曲或脆性的木材不应用作木模材料。

木材应提前备料，干燥后使用，湿度应为１８~2３％，水下施工用的木材，湿度宜为23～45%。

7．２。

２设计与制作

（1）重要结构物的模板、承重模板、永久性、移置式、滑动式