先张法预应力砼空心板梁预制方案.docx
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先张法预应力砼空心板梁预制方案
K12+550—K19+605.4德商高速公路TJ-4合同段
先张法砼空心板梁预制
施工方案
编制：
复核：
审核：
中交一公局第三工程有限公司
德商TJ-4项目部
2013年05月01日
1、编制说明、引用标准2
1.1引用标准2
1.2编制说明3
2、工程概况3
3、难点、特点分析3
4、方案比选4
5、总体施工计划安排4
6、技术人员配置以及设备、材料的技术要求4
6.1材料的技术要求，混凝土的配合比4
6.2周转性材料数量表4
6.3大型机械主要的技术要求及参数4
6.4技术质量人员配置5
7、施工工艺流程5
8、施工方法与施工工艺6
8.1制梁台座与底模6
8.2钢筋加工与绑扎7
8.3钢绞线的张拉10
8.4空心板侧模的设计制作及安装12
8.5混凝土浇筑及养护13
8.6混凝土浇筑其它相关事宜14
8.7钢绞线放张15
8.9空心板腹板凿毛和顶面处理15
8.10板梁的存放15
9、质量控制与质量标准15
9.1质量通病预防15
9.2质量控制重点16
9.3质量验收标准20
10、安全施工措施21
10.1.施工现场安全技术措施21
10.2.施工机械安全技术措施22
10.3.高处施工安全技术措施23
10.4.模板施工安全技术措施23
10.5.预应力施工安全技术措施23
11、文明施工和环境保护措施23
11.1.文明施工措施23
11.2.环境保护措施24
12、职业健康控制措施24
13.雨、夏季施工保证措施24
13.1.雨季施工保证措施24
13.2.夏季施工保证措施25
先张法预应力砼空心板梁预制方案
1、编制说明、引用标准
1.1引用标准
JTG/GF50-2011《公路桥涵施工技术规范》；
JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》；
GB6067-8《起重机械安全规程》；
JTJ076-199《公路工程施工安全技术规程》；
JGJ46-8《施工现场临时用电安全技术规程》；
JGJ33-8《建筑机械使用安全技术规程》。
1.2编制说明
（1）遵守合同文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻业主和监理工程师的指导、指令和要求。
（2）严格遵守招标合同文件明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。
（3）坚持技术先进性、工期合理性、经济适应性、安全可靠性。
（4）合理进行劳动组织，强化内部管理，确保责任目标的实现。
（5）实行项目法施工，优化资源配置。
（6）全面推行贯彻质量标准，按我单位质量手册及程序文件建立及运行质量体系，做到层层按标准管理，人人按标准做事，事事按标准规范，处处按标准考核。
（7）强化精品意识，采取切实有效的措施，使本工程达到内实外美：
即工程内在质量优良，外观棱角分明，线条流畅，色泽一致，表面光洁。
2、工程概况
本标段先张法预应力混凝土空心板梁共计420片。
具体如下：
序号
中心桩号
桥名
交角（度）
孔数及孔径（孔-米）
板梁数量（片）
1
k12+968
梁庄中桥
95
3-13
60
2
k15+851
刘楼中桥
45
3-13
60
3
k14+856
前双庙分离
50
4-13
80
4
k16+863
陈庄分离
105
3-16
60
5
k14+029
桥通
105
1-13
20
6
k15+304
桥通
125
3-13
60
7
k16+001
桥通
125
3-13
60
8
k18+853
桥通
70
1-13
20
先张法预应力混凝土空心板梁分为2种类型，其中底板宽124cm，底板、顶板厚度均为120mm，此外13m空心板梁高700mm，16m空心板梁高800mm。
左右幅布置20片空心板梁一跨。
梁体混凝土标号为C50。
预应力束则采用φs15.2mm的高强度低松弛钢绞线，弹性模量为Ep=1.95*105MPa，松弛率ρ=0.025，松弛系数ζ=0.3。
3、难点、特点分析
（1）本标段小桥多，梁板多且角度不一样的也多，后期存放要求场地较大
（2）便道窄，后期运梁不方便，需考虑从路基上运梁。
4、方案比选
空心板梁预制有两种方案：
方案一：
在8座桥梁中间k14+856前双庙分离立交桥处布置梁场
方案二：
在紧挨x013县道和拌合站k16+800处布置梁场
方案一梁场处于8个桥梁中间，离所有桥梁比较近，虽然架梁方便运输，但是需要单独设立拌合站，且交通不便利，进料困难；
方案二虽然运输距离较远，但是成本低，紧挨着拌合站，交通便利，紧靠x013县道，混凝土浇筑运输方便，施工时只需要一个混凝土罐车。
因此综合比较后决定采用方案二进行板梁预制。
5、总体施工计划安排
2013年6月计划预制20片；2013年7月计划预制70片；2013年8月计划预制80片；2013年9月份80片，2013年10月份80片,2013年11月份80片。
2013年12月10片。
6、技术人员配置以及设备、材料的技术要求
6.1材料的技术要求，混凝土的配合比
6.1.1混凝土
1）水泥：
应采用高品质的硅酸盐水泥，同一座桥应采用同一品种水泥。
2）粗骨料：
应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。
3）砼配合比：
C50水泥：
砂：
碎石：
水：
外加剂=480:
655:
1165:
150:
4.8，水灰比0.31.
6.1.2普通钢筋
普通钢筋采用HPB235、HRB335钢筋，钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。
6.2周转性材料数量表
周转材料名称
规格
单位
数量
技术要求
中梁侧模
13m
套
5
定型钢模
边梁侧模
13m
套
3
定型钢模
中梁侧模
16m
套
4
定型钢模
边梁侧模
16m
套
2
定型钢模
6.3大型机械主要的技术要求及参数
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
电焊机
台
8
2
钢筋切割机
台
2
3
钢筋弯曲机
台
2
4
插入式振动棒
根
3
5
钢模板
套
14
6
混凝土抗压试模
组
30
7
50T龙门吊
台
2
8
混凝土运输车
台
2
6.4技术质量人员配置
班长1人，负责协调指挥各机具、各工序之间的联系；
木工、技工10人，普工10人，负责支拆模板；
钢筋技工15人，普工10人，负责钢筋下料、成型、绑扎；
张拉工技工4人，普工2人，负责预应力筋的张拉、放张；
起重工、技工2人，普工6人，负责梁的出坑、堆放；
砼工、技工8人，普工10人，负责砼的拌制、浇筑、养生；
技术员2人，负责技术工作，施工记录。
7、施工工艺流程
施工工艺流程图
8、施工方法与施工工艺
8.1制梁台座与底模
8.1.1场地硬化
对预制场地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，地面以下30cm掺入5%白灰拌和均匀，碾压密实后，浇筑10cm厚C30素混凝土垫层。
8.1.2张拉台设置
张拉台座端头采用下埋式，下挖1m，做成钢筋混凝土基础，另外在两底座间设置支撑梁，保证有足够的强度及刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。
槽长71m，每次可预制3-5片梁（13m5片、16m4片）。
梁底模为8mm钢性模板，台座间隔为1.6m。
钢绞线采用整体张拉的方法，单端张拉，前端采用40cm工字钢，后端活动横梁采用40cm的双工字钢焊接，外面用3.5cm的钢板焊接成箱型，以保证整体刚度及挠度不大于2mm。
张拉台座的设计制作注意事项：
1张拉台座一般设计为长线型槽式台座。
根据设计图纸，准确进行放样。
台座由传力墩、台面和反力梁组成，根据现场地质条件，确定是否对台座下基础进行深层处理。
2传力墩和反力梁整体参加受力而台座不受力，所以它必须有足够的强度和刚度。
台座刚度对预应力影响较大，若刚度不够，台座变形较大，预应力损失就会较大。
因此需经过认真计算确定其加固方案。
3台座在设计、施工时要考虑埋设对拉螺栓，间距50cm左右，与契形木块结合使用，使侧模与底模紧密咬合，完全防止漏浆与胀模，既确保砼浇筑质量用以固定侧模，保证侧模固定均衡，避免漏浆。
4在进行张拉台座底模施工时，必须严格控制其宽度、平整度和直顺度。
宽度控制在1240mm，平整度及直顺度控制在3mm以内，梁板底模采用8mm的钢板底模。
8.1.3底模制作
在基础上浇筑15cm厚底座，底座两侧镶嵌4cm槽钢，槽钢内布设胶管，避免混凝土浇筑过程中出现漏浆现象。
浇筑台座混凝土时，距底板7cm处预留下拉杆管道，另外底座混凝土浇筑时比两侧槽钢高出5mm，待混凝土强度达到后，采用水磨机磨平，加密底钢板铺设后的严密性，保证底模与制梁台座连成整体。
底模使用磨光机除锈后，用平整度尺检测钢板平整度，要求小于1mm，符合要求后均匀的涂刷模板漆，模板漆涂刷8-12小时自然风干后才可以绑扎钢筋。
8.1.4轨道基础
根据实地情况我标段地处水田种植区，地质情况较长，结合16m预制板梁重26.7T，梁厂设置两套50T门架式龙门，行走轨道基础需进行特殊处理，采用0.8m×0.8m断面混凝土基础。
8.1.5存梁底座
存梁底座基础采用连续条形基础，采用2m×1m基础，另两存梁底座分别设置于梁底支座中心线处。
8.2钢筋加工与绑扎
8.2.1钢筋加工的一般要求
1、所用钢筋均有制造厂家的的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室要按规范规定的检验频率进行抽样检查，其技术总要求应符合现行国家标准的有关规定。
2、钢筋在钢筋场地集中下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。
3、钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋界面的痕迹。
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
8.2.2钢筋切割
1将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。
一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。
2断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
3钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。
安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。
4在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向现场技术员及试验室反映，查明情况。
8.2.3钢筋的弯制
1钢筋的弯制采用数控钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。
短小箍筋采用手摇扳手弯制钢箍。
2钢筋弯曲前，计算钢筋总体下料长度，准确下料，然后根据钢筋形状及设计结构尺寸输入数控弯曲机主机内，使用主机控制移动加工钢筋。
3由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90º弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180º弯曲点线距心轴内边缘为1.0-1.5d。
4钢筋应在常温下加工，不应加热。
弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。
8.2.4钢筋焊接
钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于钢筋直径的5倍，单面焊缝的长度不应小于钢筋直径的10倍。
焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d。
钢筋焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
mm
0.5d
接头处弯折
。
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
3
3
焊缝厚度
mm
+0.05d-0
+0.05d-0
焊缝宽度
mm
+0.1d-0
+0.1d-0
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
在长2d的焊缝表面上
数量
个
2
2
面积
mm2
6
6
外观检查：
应在接头清渣后逐个进行目测或量测，检查结果应符合下列要求：
a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
b、接头处不得有裂纹。
c、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过上述规定。
8.2.5钢筋绑扎及安装
空心板梁底腹板钢筋采用胎膜法进行绑扎，胎膜采用5#槽钢制作按照底腹板钢筋分布间距进行制作固定。
1钢筋及顶板水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必须绑扎。
2钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。
3在钢筋交叉点处，按双对角线（十字型）方式扎结。
4顶板钢筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。
为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。
8.2.6钢筋保护层垫块的布设与绑扎
钢筋保护层垫块采用厂制高强隐形垫块，垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵横向每50cm一排。
垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。
8.2.7梁底钢板预埋
梁底预埋钢板尺寸为300mm*10mm*300mm，车床集中加工运至现场，按照设计图纸要求采用双面焊接钢板上预埋钢筋，在底板钢筋绑扎前，根据梁端线和梁中线尺量固定钢板位置并在底座边部标识，以利于后期复核检查控制。
8.2.8钢筋施工注意事项
1钢筋在加工棚内集中加工，空心板钢筋骨架采用预制槽外绑扎，整体吊装到槽内进行混凝土浇注。
2板梁钢筋保护层必须保证。
施工前应购买好与保护层厚度相同的砂浆垫块，垫块强度和砼的标号相等，绑扎前要在水中侵湿。
放置时要错开，避免在一个界面内。
3按有关图纸，做好预埋钢筋、预埋件及预留孔的定位工作，特别要准确固定防止内模偏位的定位钢筋。
伸缩缝和护栏等处的预埋钢筋位置要准确。
控制底板厚度的钢筋应固定牢固等。
4施焊场地有防风、雨、雪、严寒设施。
焊接地线与钢筋要接触紧密,不得烧伤主筋。
焊接过程中要及时清渣。
焊缝余高要平缓过渡，弧坑要填平,焊接端钢筋要预弯，使两钢筋的轴线在同一直线上。
5采用镀锌铁丝绑扎钢筋，靠近模板的绑扎钢筋铁丝接头要向内侧弯曲。
6按设计要求设置预埋件。
必须保证预留的泄水孔、通气孔、伸缩缝预埋筋及护栏预埋筋位置正确。
8.3钢绞线的张拉
8.3.1.预应力施工准备工作
1.钢绞线的运输及保管
a.预应力钢绞线在运输中或现场使用，应避免造成局部弯曲和折伤，不得抛扔或拖卷材。
b.为预应力钢绞截断加工，卷成卷材运输时，必须包装牢固，以防散包。
c.现场保管时，下面应垫石子和方木，上面覆盖雨布以防腐蚀。
2.钢绞线的开盘
钢绞线呈现圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用钢管将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从蹭抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松其扭，否则钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲陷的部分，必须除掉。
3.钢绞线的切割与编束
预应力钢绞线在下料前应按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格者方能下料。
预应力筋下料时采用砂轮切割机切割，砂轮片应为增强型，以防锯片碎裂，飞出伤人。
钢绞线两头需编号对应，防止在穿束过程中交叉影响预应力张拉。
预应力筋端部，在与工作锚、工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑，如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的腐蚀坑，则不能使用，以防张拉锚过后，降低预应力筋的强度储备安全系数和产生脆断，飞出伤人。
4.张拉设备及检验
钢绞线张拉采用单侧智能张力。
8.3.2钢绞线张拉工艺
放束前，先在底模上涂上一层模板漆，待模板漆干燥后，开始钢绞线布束。
预应力筋采用φs15.2低松弛钢绞线，图纸设计弹性模量为Ep=1.95×105mPa，预应力钢绞线标准强度为1860mPa，张拉控制应力采用1395MPa，则可以计算每根钢绞线张拉力控制为195.3KN，根据图纸计算16m空心板梁边梁钢绞线数量最多为17根，则可计算钢绞线总控制力为3320.1KN，即为332.01t，张拉千斤顶采用YZ300型300T千斤顶两套，合计600T，满足张拉时所需最大力332.01T的要求。
应力及伸长量采用双控制方式，张拉程序为：
0——10%初应力——20%δ——100%δ——锚固、持荷5分钟。
张拉时采用一端锚固、一端张拉的形式。
预应力张拉各阶段控制力
总张拉控制力
0
10%
20%
100%
2343.6KN（12根）
0
234.36KN
468.72KN
2343.6KN
2734.2KN（14根）
0
273.42KN
546.84KN
2734.2KN
3320.1KN（17根）
0
332.01KN
664.02KN
3320.1KN
张拉槽两边各一只300T千斤顶，千斤顶缸前为一横梁，千斤顶后为一总横梁，千斤顶放置在两横梁之间，总横梁后为一张拉用滑动块，钢绞线锚固在滑动块上，另一端锚固在另一端横梁上。
滑动块下为一块钢板，上涂黄油（有利于滑动块滑动），滑动块与前横梁之间用两根φ10直径的连接杆连接，前后用4只螺帽锚固，连接杆在穿过总横梁时，总横梁前，前横梁后用两只螺帽锚固。
当千斤顶工作时，千斤顶顶推横梁向前移动，前横梁通过连接杆带动滑动块向前移动；智能张拉所用千斤顶行程为600mm，经下面计算所得能够满足一次张拉到位的需要。
理论伸长量计算⊿L=PL/AEpP=195.3KNL=69m、69m（13m、16m）
A=140mm2Ep=1.95×105MPa
则13m理论伸长量⊿L=49.4×（1±6%）cm=46.4cm-52.4cm与16m理论伸长量⊿L=49.4×（1±6%）cm=46.4cm-52.4cm。
8.3.3施工操作要点
钢绞线的张拉注意事项
1钢绞线进场后取样进行检测，按设计弹性模量，算出钢绞线达到设计预应力值时的伸长量。
2标定后的张拉设备应统一编号，固定使用，防止混用，校顶频率按使用300次或6个月为一个周期，定期配套校顶。
预应力锚具应仔细检查外观有无裂痕，并按规定抽样做复试。
3板梁底板钢筋吊装进台座后开始钢绞线穿放工作，放置钢铰线时采用细木条垫在底板上，使其脱离底板上的隔离剂，防止隔离剂沾污钢绞线，并防止钢绞线拉伤底板。
4钢绞线在张拉端头集中下料，便于钢绞线穿入，下料长度测量准确后采用砂轮机切断。
5张拉注意事项
1）张拉人员需经培训、上岗。
2）不允许使用锈蚀钢筋和钢绞线。
3）张拉设备在使用前进行标定，并全面检查到位，确保安全。
4）张拉时，千斤顶前后严禁站人，由张拉班长负责指挥，张拉完成后8小时内严禁施工。
8.4空心板侧模的设计制作及安装
8.4.1模板制作数量及表面处理：
（1）13米空心板中、边梁侧模模板各5套、3套
（2）16米空心板中板侧模模板4套、边板侧模模板2个。
（3）侧模底板部分涂刷模板漆，其他需凿毛处理部分涂刷混凝土混凝剂，以便于后期凿毛处理。
8.4.2侧模的分块与安装
模板进场后进行场内试拼，检查其拼缝、顺直度、平整度、断面尺寸等，验收合格后方可使用。
外模的拼装在底板、腹板钢筋绑扎完毕后进行，外模的分块联接采用法兰螺栓连接，外模的垂直度、高度采用楔块调节，外模的起重运输采用龙门吊，外模的固定采用顶、底拉杆固定。
外模拼装完毕之后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。
外模的拼缝处贴双面胶，保证其不漏浆。
8.4.3内模的分块与安装
内模采用聚苯乙烯泡沫，采用工厂化加工，严格要求各种板梁内模结构尺寸：
13米宽800mm，高460mm，16米宽800mm，高560mm，其中各内模倒角为150mm*80mm和120mm*80mm，密度为12.6-15Kg/m3，节段长为3m。
空心板梁内膜采用非抽芯式聚苯乙烯泡沫板内模，为了防止内膜上浮，内膜顶采用压杠法，压杠支腿下面使用顶板下弯钢筋加大受力面积，防止内膜破坏。
压杆设计间距为1.5m，在内膜端头部分进行加密。
8.4.4侧模施工注意事项
1空心板侧模板由入围的模板公司进行设计和加工。
模板要求采用厚度≥6mm的钢板制作的整体大块模板。
模板在分节、分块、分段、连接、拼缝处理等方面要严格控制，减少分端、分块和连接。
2侧模设计为包底模，上部布设50cm间距的对拉槽钢。
3外侧外边梁带挑檐侧模要求采用整体钢板一次压制成型，在挑檐模板上要黏贴2cm*1cm半圆滴水线条。
4底模、侧模脱模剂严禁采用废机油和机油,要求采用模板漆。
5端模下部用方木垫起，端模上按设计的钢绞线间距预留空隙，以便穿钢绞线。
浇注砼之前，用膨胀泡沫将孔堵严，防止漏浆
6各类模板均采用准入制度。
8.5混凝土浇筑及养护
8.5.1混凝土拌和运输
1）砼配合比：
严格按试验室计算和试配确定的砼施工配合比进行施工。
2）砼采用机械拌合，拌合的最短时间要满足规范和设计要求，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。
3）砼运输采用混凝土罐车。
运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
如运输过程中发生离析现象，必须进行二次拌和,采用相同水灰比的水泥浆进行拌和。
8.5.2混凝土浇筑工艺
由于本项目空心板梁底板较宽且钢筋、钢绞线密集，一次性浇筑不利于混凝土流动骨料均匀分布，底板容易产生质量隐患。
综合考虑后，空心板梁在浇筑混凝土时，分为两次浇筑。
首次浇筑底板混凝土，从一次向另一侧推进，混凝土振捣密实后安装固定内膜，绑扎顶板钢筋后，再次浇筑腹板及顶板混凝土。
腹板砼分两层浇筑，每层厚度小于30cm。
8.5.3振捣工艺
1）振捣器的操作，应做到“快插慢拔”。
在振捣过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
2）振捣棒的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍（40㎝），每层厚度应基本一致。
在振捣上层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。
3）每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间为60s左右，但应以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
4）振捣器插点应均匀排列。
每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的1.5倍（40-60㎝）。
振捣底板混凝土时，振动棒插点采用“排列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
5）振动器使用时，不得紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
8.5.4混凝土的养护
梁体拆模后采取自动喷淋设施洒水保湿养护，喷淋设施为间断性，保证梁体湿润而不流水。
8.6混凝土浇筑其它相关事宜
1严格控制原材料各种指标达到规范要求，按照试验室的施工配合比拌制混凝土。
拌制的混凝土要色泽均匀，无离析和泌水现象，和易性好，及时检查混凝土的坍落度等质量指标是否符合要求。
坍落度控制在140mm-180mm。
2混凝土拌合采用拌合站集中拌合，拌和时间宜控制在2min，不能过短，也不能过长。
3砼采用输送车运输，小型龙门吊起吊漏斗到
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