某高速公路预制梁施工技术交底.docx

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某高速公路预制梁施工技术交底

预制梁施工技术交底

一、编制依据

1、xxx公路两阶段施工图设计；

2、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；

3、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；

4、《施工标准化图册》仁新高速；

5、《仁新高速公路桥涵施工标准化管理手册》；

6、《工程建设标准化管理手册》仁新高速。

7、《建筑工程预应力施工规程》CECS180-2005

8、《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013-94

二、适用范围

适用于本标段预制箱梁施工。

三、

施工工艺

四、施工方法

1.钢筋施工

钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。

先绑扎底板和腹板钢筋，待内膜安装好后，绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。

钢筋直径大于12mm时采用焊接；钢筋直径小于12mm时采用绑扎搭接，搭接长度不小于30d，且不小于500mm。

所以钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，按规定要求抽检，满足使用和规范要求。

钢筋采用搭接焊，搭接焊操作工使用技术过硬且具有焊工证件人员，确保焊接合格率100%。

预制梁体的钢筋在胎架上（如下图所示）进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。

对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。

在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。

梁体钢筋最小净保护层顶板、腹板底板均为30mm，绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。

采用C50高强砂浆垫块，垫块采用与梁体同等寿命的材料，以保证梁体的耐久性。

桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增加强筋进行补强。

绑扎钢筋时注意预埋梁端伸缩缝、通气孔、排水孔、防撞护栏等结构预埋件的预埋。

钢筋安装胎架

钢筋检测合格后，钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。

底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于30mm，用垫块与底板隔离，垫块采用C50砼垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。

非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设金属波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ10钢筋，曲线段每40cm一道，直线段每80cm一道。

钢束平弯处设置防崩钢筋，每40cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。

定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。

用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。

波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。

喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。

用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。

安放锚垫板前应先安装螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。

2.模板施工

模板采用定型钢模板，每边两片，根据预制梁规格，现场有20m、25m两种规格，还有多种规格的调节模板，满足现场制梁要求。

定型钢模板减少模板间拼缝，保证了梁表面的平整度，且外模板大面平整度满足规范要求。

模板安装使用龙门吊吊装，模板安装前先将模板表面打磨、除锈，使模板平整、光洁。

报监理工程师验收合格后开始安装外模，调整模内尺寸，使其偏差在规范规定范围内。

安装内模后，为防止内模上浮，在内模顶设置钢压件，且模内尺寸符合规范和设计要求。

预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，面板为厚度不小于6mm的不锈钢板侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。

模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。

在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。

模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。

在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。

对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：

端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。

第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。

梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。

在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。

（1）外模：

外模采用定型钢模板（如下图所示），钢模面板采用6mm不锈钢板焊接而成，后背槽钢做背楞，每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。

模板底部和顶部设置底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。

中梁模板图示

边梁模板图示

（2）内模：

按设计图纸要求，内模采用抽芯式钢模板。

为防止内模变形，在内模内每间隔1ｍ用支撑梁和升降螺丝支撑。

内芯模板图示

（3）内模上浮控制措施

由于内模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。

为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个Φ100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。

另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。

通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。

3.混凝土施工

（1）原材料选择

在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。

制梁时混凝土的碎石或卵石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。

粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。

水泥每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

水采用饮用水作为拌和用水。

不符合规范要求的水不得使用。

粗、细集料一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。

由试验室根据混凝土配合比设计来选定。

施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

外加剂按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。

出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。

并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。

施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件。

（2）混凝土浇筑

底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。

混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。

振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。

振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。

浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。

在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动芯管，防止一旦发生漏浆后，堵住管道，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。

（3）拉毛

箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。

当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。

顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，做成凸凹不小于6mm的粗糙面，以利于梁面与桥面铺装混凝土连接。

（4）混凝土养护

在预制场内修砌蓄水池，通过铺设8cm塑料管至各区域，用于箱梁养护。

场内安装自动喷淋设备，并用土工布覆盖至梁底保持足够的温度和湿度，不能只覆盖梁顶部分。

待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，至少洒水养护7天，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。

在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。

一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。

必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。

拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。

（5）拆模

当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。

外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。

外模拆除采用10T龙门吊配合。

内模采用人工进行拆除。

全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

（6）混凝土浇筑注意事项

混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。

混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。

检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。

一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。

混凝土浇筑时应注意以下几点：

a.混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。

b.箱梁采用插入式振捣器，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。

c.插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为20~30s。

操作上要做到“快插慢拔”。

d.混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。

4.预应力施工

（1）预应力筋穿束

圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。

塑料衬管在浇筑过程中需来回抽动，混凝土初凝后及时抽出。

计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。

切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。

每5根、4根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。

若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。

每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。

（2）预应力张拉

张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度85%，并且混凝土的龄期不少于7天，方可进行预应力张拉。

张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa左右，张拉结果采用双控法校核：

即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。

张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，25m小箱梁N1-N3-N2-N5-N4；20m小箱梁N1-N3-N2-N4。

预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。

施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。

张拉设备采用数控张拉设备。

油压表与张拉设备配套编号使用。

油压表精度为大于1.0级，具有大致两倍于工作压力的表容量。

检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。

千斤顶的校正系数小于1.05，千斤顶标定有效期6个月，且不应超过300次张拉作业。

油压表检定周期不超过一个月，采用耐震压力表。

检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。

外观检查：

从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。

硬度检查：

从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。

检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。

后张法的预应力筋张拉程序:

0→初应力（0.1σk）→初应力（0.2σk）→控制应力（1.0σk）→持荷5分钟→锚固。

预应力管道安装时应保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。

预应力张拉过程中出现预应力钢丝经常出现断丝、千斤顶漏油严重、油表指针不回零、调换千斤顶油表等异常情况时重新校定张拉设备。

实际伸长值计算公式和量测方法：

用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。

计算公式如下：

ΔL=ΔL1-2ΔL2+ΔL3-ΔL4-ΔL5

ΔL1——从初应力到终应力时尺度数；

ΔL2——初应力时尺度数；

ΔL3——两倍初应力时尺度数

ΔL4——工具夹片位移量

ΔL5——千斤顶段钢束延伸量

预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。

如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。

后张预应力筋断丝、滑丝限制数

类别

检查项目

控制数

钢绞线束

每束钢丝断丝或滑丝

1根

每束钢绞线断丝或滑丝

1丝

每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的

1%

在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：

重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。

放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。

在预应力作业中，必须特别注意安全。

因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。

因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

防护装置采用在张拉架上设置两块2m*2.5m（1.5cm厚）竹胶板，防止预应力筋被拉断产生的巨大能量造成的安全事故。

操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。

新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。

润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

（3）压浆

张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在48小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级统一为50MPa。

管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。

水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计）。

水胶比0.26-0.28。

搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。

浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。

压浆机采用连续式压浆泵。

其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。

储料罐应带有搅拌功能。

选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.1MPa的负压力。

在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。

计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。

拌制前应先清洗施工设备。

清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。

在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。

浆体搅拌操作顺序为：

首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。

全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。

搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每１０盘进行一次检测，其流动度在18±4S范围内，即可通过过滤网进入储料罐。

浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。

不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。

水泥浆应满足下表要求：

压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。

浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。

当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。

压浆的压力0.5-0.7MPa。

压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。

关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。

压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。

从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。

压浆过程中，每孔梁应制作准养护试件。

并对压浆进行记录。

记录项目应包括：

压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。

终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆。

压浆后可以提前交库，但需保证标准试件的强度达到40MPa。

压浆强度未达到强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。

梁体、浆体及环境温度压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。

高温施工在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行，拌制好的浆液温度不宜大于25℃。

在环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。

不宜在压浆剂中使用防冻剂。

（4）封端

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。

绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。

封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。

封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。

封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。

浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。

封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。

冬季气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。

（5）起梁存梁

预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，支撑点应处于支座位置，以保证梁体受力。

当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱，存梁时间不得大于3个月，且不能多于两层。

同一孔的箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差不宜过大。

运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。

在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。

在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。

龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。

梁板预制完成后，要及时对梁板喷涂统一标识和编号，标识内容包括桥名、梁号、施工单位、监理单位、浇筑日期、张拉日期等。

除了加强养护外，要保证稳固、安全存放，严禁拆模后将梁无支撑存放，必须设置稳固的支架，防止梁板侧倾；在存梁场存放也严格设置防倾托架。

存梁区要确保干燥无积水，交通顺畅，吊装设备充足、完好，日常保养到位。

五、质量检验

1.实测项目

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

每构件检查2个断面，用尺量

同排

梁板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋，横向水平筋、螺旋筋间距（mm）

0.-20

尺每构件检查5-10个间距

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

按骨架总数的30%抽查

高、宽或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

每骨架抽查30%

5

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

每构件沿模板周边检查8处

基础、锚碇、墩、台

±10

板

±3

后张法预应力筋实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

管道坐标

（mm）

梁长方向

±30

尺量：

抽查30%，每根查10个点

梁高方向

±10

2

管道间距

（mm）

同排

10

尺量：

抽查30%，每根查5个点

上下层

10

3

张拉应力值

符合设计要求

查油表读数：

全部

4

张拉伸长率

符合设计规定，设计未规定时±6%

尺量：

全部

5

断丝滑丝数

钢束

每束1根，且没断面不超过钢丝总数的1%

目测：

每根束

钢筋

不允许

模板安装实测项目

序号

项目

允许偏差（mm）

1

模板平整度

5

2

模板长度

+5，-10

3

箱梁顶宽

±30

4

箱梁底宽

±20

5

模板接缝错台

2

梁（板）预制实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法、频率

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按附录D检查

2

梁（板）长度

+5，-10

尺量：

每梁（板）

3

箱梁顶宽

±30

尺量：

检查3处

箱梁底宽

±20

4

高度

+0，-5

尺量：

检查2个断面

5

断面尺寸

+5,0

尺量：

检查2个断面

6

平整度

5

2m直尺：

每侧面每10m梁长测1处

7

横系梁及预埋件位置

5

尺量：

每件

2.外观鉴定

1）混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。

2）混凝土表面不得出现蜂窝、麻面。

3）封锚混凝土应密实、平整。

4）梁、板的填缝应平整密实。

5）梁体内不应遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件。