注塑产品缺陷分析及改善.docx
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注塑产品缺陷分析及改善
目录
注塑常见缺胶原因分析及改善方法2
一、走胶不齐（缺胶）2
二、缩水（缩痕）3
三、银纹（料花、水花）4
四、披锋（飞边）5
五、烧焦（困气）6
六、缩孔（真空泡）6
七、水波纹（虎皮纹）7
八、喷射纹（蛇纹）7
九、流纹（流痕）8
十、夹水纹（熔接线）8
十一、裂纹（龟裂）9
十二、顶白或顶瀑9
十三、成品表面无光泽10
十四、胶件翘曲变形10
十五、黑条（黑纹）11
十六、混色12
十七、拖花（拉伤）12
十八、透明度不足13
十九、尺寸偏差13
二十、剥离（起皮）14
二十一、冷料斑14
二十二、黑点14
二十三、气纹（阴影）15
二十四、色差15
二十五、强度不足16
二十六、气泡16
二十七、金属嵌件不良17
二十八、盲孔18
二十九、内应力18
三十、表面浮纤19
三十一、白点19
B、注塑生产中特有的异常现象19
一、喷嘴流涎（流涕）20
二、漏胶20
三、胶件的粘前模20
四、水口（流道）粘模21
五、螺杆打滑21
六、压模21
七、塑化噪音22
八、下料不良22
九、水口拉丝23
十、开模困难23
十一、堵嘴23
十二、其它注塑异常现象24
注塑缺陷原因分析的概述
注塑成型产品原则上都是依据规格/标准各客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。
在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。
有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机械方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。
注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四方面来考虑：
A、原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件
注塑常见缺胶原因分析及改善方法
一、走胶不齐（缺胶）
充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
充填不足的原因有：
1、成型条件设定不适当；2、模具的设计与制作不合理；3、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使熔融材容易流动。
为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置打排气槽。
缺胶产生的原因分析及改善方法：
原因分析：
改善方法：
1、熔料温度太低1、提高料筒温度
2、注射压力太低2、提高注射压力
3、熔胶量不够（注射量不足）3、增加计量行程
4、注射时间太短4、境注射时间
5、注射速度太慢5、加快注射速度
6、模具温度不均6、重模具运水道
7、模具温度偏低7、提高模具温度
8、模具排气不良（困气）8、恰当位置加适度之排气槽
9、射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏）9、拆除/清理射嘴或重新对嘴
10、进浇口不平均10、重新布置进浇口
11、流首/浇口太小或流道太长11、加大流道/浇口尺寸或缩短流道
12、原料内润滑剂不够12、酌加润滑剂
13、螺杆止逆环（过胶圈）磨损13、拆下止逆环并检修或更换
14、量不够或料斗内的树脂不下料14、大的机器或检查/改善下料情况
15、成品胶厚不合理或太薄15、改善成品的胶厚或加厚薄位
16、熔料流动性太差16、改用流动性较好
二、缩水（缩痕）
注塑件表面上的凹陷、空洞称为缩水，它除了影响胶件的外观外，亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。
1、塑胶材料方面
不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料（如：
尼龙、百折胶等）。
在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。
2、注塑工艺技术方面
在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有：
A、保压压力不足；B、注射速度太慢；C、浇口太小；D、流道过细/过长等。
因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。
3、模具及产品设计方面
缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，产品的柱位、筋位的表面易出现缩水。
模具的流道设计及冷却效果对成品的影响也很大，由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力；另一方面流道及浇口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水。
不同的模流过程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补胶。
下表即为缩水产生的原因分析及改善方法：
原因分析：
改善方法：
1、模具进胶量不足1、增强熔胶注射量
A、熔胶量不足A、增加熔胶计量行程
B、注射压力不足B、提高注射压力
C、保压不够C、提高保压压力或保压时间
D、注射时间太短D、延长注射时间
E、注射速度太慢或太快（困气）E、加快注射速度或减慢注射速度
F、浇口尺寸太小或不平衡F、加大浇口尺寸或使模具入水平衡
G、射嘴阻塞（或发热圈烧坏）G、拆除清理射嘴内异物，更换发热圈
H、射嘴漏胶H、重新对嘴/紧固射咀或降低背压
2、料温不当（过低或过高）2、调整料温（适当）
3、模温偏低或太高3、提高模温或适当降低模温
4、冷却时间不够4、酌延冷却时间
5、模具排气不良5、在缩水处开高排气槽
6、塑件骨位/柱位胶壁过厚6、改善塑件设计，使胶厚尽量均匀
7、螺杆止逆环磨损7、拆卸与更换止逆环（过胶圈）
8、机器或料管过大8、更换合适的机器或料管
9、流道过细或过长9、加粗主/分流道，减短流道长度
三、银纹（料花、水花）
银纹的形式，一般是由于注射起动过快，使模腔前端的空气无法被熔全挤压排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均便是所谓的银纹。
银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善。
银纹的形成既然是由于熔体中含有气体，那么探讨这些气体的主要来源分别为：
1、塑料本身含有水份或油剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高温而变成气体。
2、熔料受热分解
如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高。
或成型周期太长，则对热敏感的塑料（如：
PVC、赛钢及PC等），容易因高温受热分解产生气体。
3、空气
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩前便熔化而粘在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除出来。
只有将塑料烘干并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的注塑制品。
此外，模具设计亦是很重要的一环，通常流道很大而浇口很小的模具，气体进入模腔内的机会就会减少很多；而排气系统设计适当，则银纹产生的机会亦会降低。
在注塑成型技术上，有一种方法可防止银纹的产生，在模具的构造中设有加压装置和一个压缩空气入气孔，锁模后则压缩空气进入模中，使模内气压增高。
当熔融塑料进入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模内空气压力，就能避免银纹发生的机会。
举例说：
普通的注射方法在处理ABS水份含量0.1%时，便会出现银纹；而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量较高的ABS，亦不会出现银纹。
下表即为银纹产生的原因分析及改善方法：
原因分析改善方法
1、原料含有水份1、原料彻底烘干/提高背压
2、料温过高（熔料分解）2、降低熔料温度
3、原料中含有其它添加物（如：
润滑剂）3、减小其使用量或换其它添加物
4、色粉分解（色粉耐温性较差）4、选用耐温较高的色粉
5、注射速度过快（剪切分解或夹入空气）5、降低注射速度
6、料筒内夹有空气6、减慢熔胶速度/提高背压
7、原料混杂或热稳定性不佳7、更换原料或改用热稳定性好的塑料
8、熔料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触激化成银丝
8、改良模具结构设计（平滑过度）/调节射胶速度与位置互配关系
9、进浇口过大/过小或位置不当9、改善进浇口大小或调整进浇口位置
10、模具排气不良10、改善模具排气
11、熔料残量过多11、减少熔料残量
12、下料口处温度过高12、降低其温度，并检查下料口处冷却水
13、背压过低13、适当提高背压
四、披锋（飞边）
注塑生产过程中胶件周边出现披锋（飞边）是一种常见的注塑问题，若注射压力/保压压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）麻损、合模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如：
尼龙料），产品周边及顶针/抽芯（行位）周围就会产生披锋，PP、PA料塑件的周边及顶针位最易产生飞边。
披锋是注塑成型作业中属于最恶劣的情况，若飞边粘在模具分型面上，残留下来直接锁模的话，则会损伤模具分型面，该损伤部位又会导致产生新的飞边，怎么也没办法。
所以需特别注意出现披锋，合理调校注塑工艺参数，并做好模具的使用/清洁/润滑/保养工作。
下表即为披锋（毛边）产生的原因分析及改善方法：
1、原料温度或模温太高1、降低原料温度及模具温度
2、注射压力压高或注射速度太快2、降低注射压力或注射速度
3、填料过饱或保压压力过大3、减少射胶量或降低保压压力
4、合模面贴合不良或合模精度差4、检修模具或提高合模精度
5、锁模力不够5、加大锁模力
6、制品投影面积过大6、更换锁模力较大的机器
7、进浇口不平衡，造成司部披锋7、重新平衡进浇口
8、模具变形8、模具加装撑头或加模具硬度
9、保压切换（位置或时间）过迟9、延迟从注射到保压的切换位置
10、模具材质差、易磨损10、选择更好的钢材并进行热处理
11、塑料的粘度太低11、改用粘度较大的塑料
12、合模面有异物（或胶屑）12、清理模面异物
五、烧焦（困气）
注塑过程中若模具排气不良或注射速度过快，模具内的空气来不及排出，会在瞬间高压的压缩下，急剧升温达300度以上，在产品的柱位，边角位或熔胶流动的末端会产生困气、烧焦、烧黄现象。
下表即为烧焦（困气）产生的原因分析及改善方法：
1、末端注射速度过快1、降低最后一级注射速度
2、模具排气不良2、加大或增开排气槽
3、注射压力过大3、减小注射压力（可降低锁模力）
4、熔料温度过高（粘度降低）4、降低熔料温度
5、浇口过小或位置不当5、改大浇口或改变其位置
6、塑胶材料的热稳定性差6、改用热稳定性更好的塑料
7、锁模力过大7、降低锁模力或边锁边射胶
8、排气槽阻塞8、清理排气槽内的污渍/清洗顶针
六、缩孔（真空泡）
注塑过程中由于塑件壁厚变化较大，在胶件太厚的部位易产生缩孔（真空泡），产生缩孔的原理和缩水一样，区别是缩水在胶件的表面凹陷，而缩孔是在内部形成空洞。
缩孔通常产生在厚壁部位，主要与模具冷却快慢有关，熔料在模具内的冷却速度不同，收缩程度不一样；若模温过低，熔料表面急剧冷却，将壁厚部分内较热的熔胶拉向四周表面，造成内部出现缩孔（真空泡）。
缩孔不但会影响制品的强度和机械性能，透明产品内部的缩孔还会影响外观。
缩孔的改善方法重点是控制模具温度，其它与改善缩水的措施相同。
下表即为缩孔（真空泡）产生的原因分析及改善方法：
1、模具温度过低1、提高模具温度（使用模温机）
2、成品断面、筋或柱位过厚2、改善成品的设计，尽量使壁厚均匀
3、浇口尺寸太小或位置不当3、改大浇口或改变浇口位置
4、流道过长或太细4、减短流道长度或加粗流道
5、注射压力太低或注射过慢5、提高注射压力或注射速度
6、保压压力或保压时间不足6、提高保压压力，延长保压时间
7、流道冷料穴太小或不足7、加大冷料穴或增开冷料穴
8、熔料温度偏低或射胶量不足8、提高熔料温度或增加熔胶行程
9、冷却时间太长9、减少模内冷却时间，使用水浴冷却
10、水浴冷却过急或水温过低10、提高水温或减少水浴时间
11、背压太小（熔料密度低）11、适当提高背压，增大熔料密度
12、射嘴阻塞或漏胶（发热圈会烧坏）12、拆除/清理射嘴或重新对嘴
七、水波纹（虎皮纹）
水波纹是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的波纹模样。
水波纹是最初流入成型空间的材料冷却过快，而与其后流入的熔料之间形成所致（增韧剂过多，相容不好也容易出现这类情况）。
为了防止出现水波纹，可提高熔料温度和模具温度，改善熔料的流动性，调整注射速度。
残留于喷嘴前端的冷料，若直接进入成型空间内，亦会造成水波纹；因此在主流道与分流道的末端应开设滞料穴（冷料井），可有效的防止水波纹的发生，同时亦可增大流道或浇口的尺寸来改善。
下表即为水波纹产生的原因分析及改善方法：
1、原料熔融不佳1、提高料筒温度/提高背压/提高螺杆转速
2、模温或料温太低2、提高模温或料温
3、水波纹处注射速度太慢3、适当提高水波纹处的注射速度
4、太细长的流道，一段注射速度太慢4、提高一段注射速度
5、进浇口的过小或位置不当5、加大进浇口和改变浇口位置
6、冷料穴过小或不足6、增开或加大冷料穴
7、流道太长或太细（熔料易冷）7、改短或加粗流道
8、熔料流动性差8、改用流动性好的塑料
9、保压压力过小或保压时间太短9、增加保压压力及保压时间
八、喷射纹（蛇纹）
注射过程中若浇口的形式、大小、位置不适或浇口处的注射速度过快，塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。
下表即为喷射纹产生的原因分析及改善方法：
1、浇口位置不当1、改变浇口位置
2、料温或模温过低2、提高料温和模温
3、注射速度过快3、降低（进浇口处）的注射速度
4、浇口过小或形式不适（侧浇口）4、改大浇口或做成护耳式浇口（亦可在浇口附近设阻碍柱）
5、塑料的流动性差5、改用流动性较好的塑料
6、冷料穴过小6、加大冷料穴
九、流纹（流痕）
注塑过程中若料温/模温过低、产品断面厚薄相差太多、相应部位的注射速度过快，塑件表面会产生乱流纹（流痕），乱流纹经常出现在进浇口前方、胶件壁厚变化大或拐角的部位。
下表即乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法：
1、原料熔融不佳（或料温偏低）1、提高料筒温度或背压，改善塑化质量
2、模具温度太低2、提高模具温度
3、成品断面厚壁变化太大3、变更产品壁厚设计，使壁厚均匀
4、浇口过小或位置不当4、加大浇口或变更浇口位置
5、流道太长或太细5、减短流道长度或加粗流道
6、产生流纹处的注射速度太快6、减慢产生流纹处的注射速度
7、对于细长流道，一段注射速度太慢7、提高一段注射速度
8、熔料的流动性差8、改用流动性较好的塑料
十、夹水纹（熔接线）
熔接线是熔融塑料流动时，冷料前锋结合处所形成的细线。
熔接线发生的原因如下所示：
1、成型品形状（模具构造）所致熔料的流动方式；
2、熔融材料的流动性不良；
3、熔融材料合流处卷入空气，挥发物或离形剂等异物。
熔接线是流动的熔料前端部合流时，此部分的材料温度特别低所致，即合流部位不能充分熔合所致。
在成型品的窗、孔部位周边难免会在熔料合流处产生熔接线。
但材料的流动性特别良好时，可使熔接线几乎看不见，同时升高熔料温度、提高模具温度及注射速度，亦可使结合线之程度减至最小。
改变浇口的位置、数目，将发生熔接线的位置移往其它地方，在熔合部设置排气槽，迅速疏散此部分的空气及挥发物，或在熔合处附近开设熔料溢流穴，将结合线移至冷料穴中，事后再将其切除也是有效的处理对策。
熔接线不仅有碍成型品之外观，同时也不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非增强塑料之熔接线部位的强度与其它部位相差无几，但玻璃纤维增强塑料的玻璃纤维在熔合部位的强度会低很多。
下表即为夹水纹产生的原因分析及改善方法：
1、原料熔融不佳或干燥不充分1、提高料筒温度/提高背压/加快螺杆转速/充分干燥原料
2、模具温度过低2、提高模具温度
3、注射速度太慢3、增加注射速度
4、注射压力太低4、提高注射压力
5、原料不纯或渗有杂料5、检查或更换原料
6、脱模剂太多6、少用脱模剂（尽量不用）
7、流道及进浇口过小或浇口位置不适当7、增大浇道及时浇口尺寸或改变浇口位置
8、模具内空气排除不良（困气）8、在产生夹水纹的位置增大排气槽/检查原有排气槽是否堵塞或抽真空注塑
9、主、分流道过细或过长9、加粗主流道、分流道尺寸
10、冷料穴太小10、加大冷料或在夹水纹部位开设溢料槽
十一、裂纹（龟裂）
注塑过程中若浇口形状/位置不当、注射压力/保压压力过大及保压时间过长、产品脱模不顺（强行顶出）、成品内应力过大或分子取向应力过大，塑件表面会出现龟裂（细小裂纹），严重者则开裂。
PS、PC料的制品很容易出现裂纹现象，由于内应力过大所引起的裂纹可以通过“退火”处理的方法来消除内应力。
下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因分析及改善方法：
1、注射压力过大或末端注射速度过快1、减小注射压力或末端注射速度
2、保压压力太大或保压时间过长2、减小保压压力或缩短保压时间
3、熔料温度或模具温度过低/不均3、提高熔料温度或模具温度（可用较小的注射压力成型），并使模温均匀
4、浇口太不、形状及位置不适4、加大浇口、改变浇口形状和位置
5、脱模斜度不够、模具不光滑或有倒扣5、增大脱模斜度、省顺模具、消除倒扣
6、顶针太小或数量不够6、增大顶针或增加顶针数量
7、顶出速度过快7、降低顶出速度
8、金属嵌件温度偏低8、预热金属嵌件
9、水口料回用比例过大9、减小添加水口料比例或不用回收料
10、内应力过大10、控制或改善内应力，退火处理
11、模具排气不良（困气）11、改善模具排气效果，减少流动阻力
十二、顶白或顶瀑
注塑过程中若注塑压力/保压压力过大、骨位/柱位脱模斜度不够、脱模困难、模芯穴位不光滑（有倒扣），胶件在顶出脱模时其表面（顶针位）会出现顶白的现象，严重的会发生顶凸/顶瀑情况，ABS、HIPS料产品的表面最易出现顶白现象，胶件表面轻微顶白可用风筒吹热风来改善或消除。
下表即为顶白产生的原因分析及改善方法：
1、模温太低1、升高模温
2、顶出速度过快2、减慢顶出速度
3、有脱模倒角3、检修模具（省光）
4、成品顶出不平衡4、检修模具（使顶出平衡）
5、顶针不够或位置不当5、增加顶针数量或改变顶针位置
6、脱模时模具产生真空现象6、清理顶针孔内污渍，改善进气效果
7、成品骨位、柱位粗糙7、省滑各骨位及柱侠
8、注射压力或保压压力过大8、适当降低其压力
9、成品后模脱模斜度过小9、增大后模脱模斜度
10、侧滑块动作时间或位置不当10、检修模具（使抽芯动作正常）
11、顶针面积太小或顶出速度过快11、增大顶针面积或减慢顶出速度
12、最后一段的注射速度过快12、减慢最后一段注射速度
十三、成品表面无光泽
成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。
模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面当然得不到良好的光泽；使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原因。
材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染），亦是造成制品表面光泽不良的原因之一。
下表即为成品表面无光泽产生的原因分析及改善方法：
1、模具温度太低或料温太低1、提高模具温度或料温
2、熔料的密度不够或背压低2、增加射出时间及剂量或适当增加背压
3、模具内有过多脱模剂3、控制脱模剂用量，并擦拭干净
4、模内表面有水或油4、擦试干净水或油并检查是否漏水及油
5、模内表面不光滑5、模具抛光或清除胶渍
6、原料干燥不充分6、充分干燥原料
7、模具型腔内有模垢7、清除模具型腔内的模垢
8、熔料过热分解或在料筒内停留时间过长8、降低熔料温度或减少残量
9、流道及进浇口过小（冷料）9、加大流道及浇口尺寸
10、注射速度太慢10、提高注射速度
11、料筒未清洗干净11、彻底清洗料筒
十四、胶件翘曲变形
注塑制品出现翘曲变形的原因很多，例如脱模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。
其中两种最大的可能性为：
A、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能均衡冷却收缩导致翘曲变形。
B、有些平板型塑件为了表面美观，流道浇口得设在产品边角位。
而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑胶分子，均被拉直往同一方向排列状态（称为取向）。
此时塑件内取向应力很大，脱模时这些分子又被拉回原来的状态，因而产生变形。
为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：
1、同一塑件中厚薄相差太大；
2、存有过度锐角；
3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免采用直角转弯形式，转弯点比较适合采用弧形过渡区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体阻力及流体取向现象。
但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观。
另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道的截面形状、大小就要根据射胶量及产品形状而改变。
产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于分流道截面积之和。
还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式，如果顶针设置太少，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑采用推扳方式。
其二是模腔冷却流道的设计，应让塑件整体能均匀收缩，提高产品质量。
下表即为胶件翘曲变形的原因分析及改善方法：
1、成品顶出时尚未冷却定型1、降低模具温度/延长冷却时间/降低原料温度
2、成品形状及厚薄不对称2、脱模后用定型架（夹具）固定/变更成品设计
3、填料过多形成内应力3、减少保压压力、保压时间
4、几个进浇口进料不平均4、更改进浇口（使其进料平衡）
5、顶出系统不平衡5、改善顶出系统或改变顶出方式
6、模具温度不均匀6、改善模温使之各局部温度合适
7、胶件局部粘模7、检修模具，改善粘模
8、注射压力或保压压力太高8、减小注射压力或保压压力
9、注射量不足导致收缩变形9、增加射胶量
10、前后模温不适（温差大或不合理）10、调整前后模温差
11、塑料收缩率各向异性较大11、改用收缩率各向异性小的塑料
12、包装方式不当12、改善包装方式，增强保护能力
十五、黑条（黑纹）
黑条是成型品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是成型材料的热分解所致，常见于热稳定性不良的材料（如：
PVC和POM等）。
有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的熔料温度过高，减慢注射速度。
加热缸内壁或螺杆若有伤痕或缺口，则附着于部分的材料会过热，引起热分解。
止逆环（过胶圈）亦会因熔料滞留而引起热分解，所以粘度高的塑料或容易分解的塑料要特别注意防止黑条的发生。
下表即为黑条产生的原因分析及改善方法：
1、熔料温度过高1、降低料筒温度
2、螺杆转速太快或背压过大2、降低螺杆转速或背压
3、螺杆与炮筒偏心而产生非常摩的擦热3、检修机器或更换机台
4、射咀孔过小或温度过高4、适当改大射咀孔径或降低温度
5、色粉不稳定或扩散不良5、更换色粉或添加扩散剂
6、射
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