产品质量管理制度3生产管理制度.docx

产品质量管理制度3生产管理制度.docx

《产品质量管理制度3生产管理制度.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《产品质量管理制度3生产管理制度.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

产品质量管理制度3生产管理制度

产品设计质量管理办法

第一条目的

确保产品质量标准化，提高质量水准。

第二条范围

产品及研究开发、设计。

第三条设计质量管理作业流程（参照公司相关流程规定）。

第四条实施单位

工程部、业务部、质量管理部成品科及有关单位。

第五条实施要点

（一）工程部设计科，依据收集的CNS、JIS、UL等国内外有关规格的资料，以及业务部、质量管理部回馈的市场调查、客户要求、客户抱怨分析等资料，设计新产品及改良现有产品。

（二）设计完成，要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。

（三）试作不合格即检查修正，再试作。

（四）试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及QC工程表。

（五）设计的新产品如属客户订购者，则试作合格的样品，需经业务部送交客户认可后，开始制订，由企划室作生产企划。

（六）工程资料回馈有关单位，并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。

第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同。

成品质量管理作业办法

第一条目的

确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。

第二条范围

加工完成的成品至出货。

第三条成品质量管理作业流程（参见公司相关流程规定）

第四条实施单位

质量管理部、成品科、生产部、物料部及有关单位。

第五条实施要点

（一）加工完成的成品要经过成品检验合格后，才能入库或出货。

（二）确依成品检验标准实施检验，判定不合格则退回生产单位检修，检修后仍需再经成品检验通过。

（三）库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交客户，发现质量变异即调查原因（必要时会同有关单位），做好防止再发措施，并通知生产单位检修。

第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同。

检验仪器量规的管理校正办法

第一条目的

确保检验仪器量规的精准，防止因仪器量规的误差而产生不良品，并延长检验仪器量规的使用寿命。

第二条范围

凡本公司所使用的所有检验仪器量规。

第三条实施单位

质量管理单位及使用单位。

第四条实施要点

（一）所有检验仪器量规均需建卡，并指定专人负责保管、使用、维护保养及校正。

（二）为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定课程讲授，如新进人员未参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。

（三）检验仪器量规应放置于适宜的环境（适宜的温度，避免阳光直接照射），且使用人员应依正确的使用方法实施检验。

使用后，如其有附件者应归复原位，并尽量将量规存放于适当盒内。

（四）有关维护保养方面

1．由使用人负责实施。

2．在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。

3．维护保养周期实施定期维护保养并作记录。

4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。

5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6．一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但需要提供维护保养证明书，或相当的凭证。

（五）有关校正方面

1．由质量管理单位负责实施，并作记录，但在使用前后或使用中必须校正者，则由使用人随时实施。

2．定期校正：

依校正周期，排定日程实施。

3．临时校正：

（1）使用人在使用时发现，或质量管理单位在巡回检验时发现检验仪器、量规不精准，应立即校正。

（2）检验仪器、量规如功能失效或损坏，经修复后，必须先校正才能使用。

（3）外借收回时。

4．检验仪器、量规经校正后，若其精密度或准确度仍不符实施需要，应立即送请专门技术人员修复。

5．若因技术上或设备上的困难，而无法自行校正者，则委托设备完善的其他机构代为校正，但须要求提供校正证明。

6．检验仪器、量规经专门技术人员鉴定后，认为必须汰旧换新者，以及因检验工作实际的需要，必须新购或增置者，得由质量管理单位依本公司请购规定请购。

第五条本办法经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同。

进料质量控制办法

第一条目的

确保进料质量合乎标准，确使不合格品无法纳入。

第二条范围

原料及外协加工品的检验。

第三条进料检验流程（参见公司相关流程规定）

第四条实施单位

质量管理部进料科、加工品科及其他有关单位。

第五条实施要点

（一）检验员收到验收单后，依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。

（二）判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。

（三）判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况。

并立即将检验情况通知采购单位（物料部、采购科或外协加工科）、请购单位，依实际情况决定是否需要特采。

1.若不需特采，即将进料加以标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。

2.若需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。

（四）进料应于收到验收单后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。

（五）检验时，如无法判定合格与否，则请工程部（设计工程科）、请购单位派员会同验收，共同判定合格与否。

会同验收者亦必需在检验记录表内签章。

（六）检验员执行检验时，抽样应随机化，不得以私人感情为由，予以判定合格与否。

（七）回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。

（八）依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。

（九）注意检验仪器、量规的管理与校正。

（十）进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理。

第六条本规定经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同。

制程质量管理作业办法

第一条目的

确保制程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。

第二条范围

原料投入经加工至装配成品期间。

第三条制程质量管理作业流程（参见公司相关流程规定）。

第四条实施单位

生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。

第五条实施要点

（一）操作人员依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格后，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。

（二）检查站人员依检查标准检查，不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。

（三）质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。

（四）发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及做成记录防止再发。

（五）检查仪器量规的管理与校正。

第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。

质量管理办法

□总则

第一条目的

为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常，迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本办法。

第二条范围

（一）组织机能与工作职责；

（二）各项质量标准及检验规范；

（三）仪器管理；

（四）质量检验的执行；

（五）质量异常反应及处理；

（六）客诉处理；

（七）样品确认；

（八）质量检查与改善。

第三条组织机能与工作职责

本公司质量管理组织机能与工作职责（参见公司相关组织人事管理制度）。

□各项质量标准及检验规范

第四条质量标准及检验规范的范围包括：

（一）原物料质量标准及检验规范；

（二）在制品质量标准及检验规范；

（三）成品质量标准及检验规范的设订；

第五条质量标准及检验规范的设订

（一）各项质量标准

总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考①国家标准；②同业水准；③国外水准；④客户需求；⑤本身制造能力；⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设（修）订表”一式二份，呈总经理批准后交质量管理部一份，并交有关单位凭此执行。

（二）质量检验规范

总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原物料、在制品、成品将①检查项目；②料号（规格）；③质量标准；④检验频率（取样规定）；⑤检验方法及使用仪器设备；⑥允收规定等填注于“质量标准及检验规范设（修）订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条质量标准及检验规范的修订

（一）各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新；②技术改进；③制程改善；④市场需要；⑤加工条件变更等因素变化，可予以修订。

（二）总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号（规格）各项标准及规范的合理性，酌予修订。

（三）质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈总经理批示后，始可凭此执行。

□仪器管理

第七条仪器校正、维护计划

（一）周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

（二）年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

第八条校正计划的实施

（一）仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。

（二）仪器外协校正：

有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器的精确度。

第九条仪器使用与保养

（一）仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。

（二）特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

（三）使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

（四）各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。

（五）仪器保养

1.仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。

2.仪器外协修造：

仪器保养人员基于设备、技术能力不足时，应填具“外协请修申请单”，并呈主管核准后送采购办理外协修造。

□原物料质量管理

第十条原物料质量检验

（一）原物料进入厂区时，库管单位应依据“资材管理办法”的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立“材料验收单（基板）”、“材料验收单（钻头）”及“材料验收单（一般）”，通知质量管理工程人员检验且质量管理工程人员于接获单据三日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。

（二）“材料验收单”（一般）、（基板）、（钻头）各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库存，第四联质量管理存，第五联送保税。

且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商于“供应商评价表”，提供采购作为选择供应厂商的参考资料。

□制造前质量条件复查

第十一条制造通知单的审核（新客户、新流程、特殊产品）

质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。

（一）“制造通知单”的审核

1．订制料号——PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。

2．种类——客户提供的油墨颜色。

3．底板——底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。

4．质量要求——各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可以接受，是否需要先确认再确定产量。

5．包装方式——是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的ShippingMark及SideMark是否明确表示。

6．是否使用特殊的原物料。

（二）制造通知单审核后的处理

1．新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。

2．新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。

第十二条生产前制造及质量标准复核

（一）制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：

1．该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

2．是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

（二）制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

□制程质量管理

第十三条制程质量检验

（一）质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

（二）在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验。

1．钻孔——IPQC钻孔科日报表。

2．修一——针对线路印刷检修后分15条以下及15条以上分别检验记录于IPQC“修一日报表”。

3．修二——针对镀铜（Cu）易（Sn/Pb）后15条以上分别检验记录于IPQC“修二日报表”。

4．镀金——IPQC镀金日报表。

5．底片制造完成正式钻孔前由质量管理工程科检验并记录于“底片检查要项”。

6．其他如“喷锡板制程抽验管理日报表”、“QAI进料抽验报告”、“S/M抽验日报表”等抽验。

（三）质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：

1．钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

2．切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于（QAEMicrosectionReport）、（AQESolderabilityTesReport）等检验报告。

（四）各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。

（五）质检人员于抽验中发现异常时，应报告单位主管处理并开立“异常处理单”，呈（副）经理核签后送有关部门处理改善。

（六）各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。

（七）制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”报告处理。

第十四条制程自主检查

（一）制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见（表）一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

第一联送总经理室存，第二联送质量管理部门（生产管理），第三联送会签部门，第四联送经办部门。

（二）现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生率。

（三）制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

□成品质量管理

第十五条成品质量检验

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现、迅速处理，确保成品质量。

第十六条出货检验

每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

□质量异常反应及处理

第十七条原物料质量异常反应

（一）原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。

（二）对于检验异常的原物料经权责主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

第十八条在制品与成品质量异常反应及处理

（一）在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

（二）制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程（以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废）。

第十九条制程间质量异常反应

收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三联送收料部门（会签部门）依批示办理，第四联送回供料部门。

制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。

□成品出厂前的质量管理

第二十条成品缴库管理

（一）质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。

（二）质量管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

（三）质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“异常处理单”呈总经理批示。

第二十一条检验报告申请作业

（一）客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明检验项目理由，检验项目及质量要求后送总经理室产销组。

（二）总经理室产销组人员接获“检验报告申请单”时，应转经理室生产管理人员（质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部）研判是否出具“检验报告”，呈经理核签后把“检验报告申请单”送总经理室产销组，转送质量管理部。

（三）质量管理部接获“检验报告申请单”后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目，检验后将检验结果填入“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。

（四）特殊物、化性的检验。

质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。

（五）产销组人员在接获质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参酌“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后送营业部门转客户。

□产品质量确认

第二十二条质量确认时机

经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认，并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

（一）批量生产前的质量确认。

（二）客户要求质量确认。

（三）客户附样与制品材质不同者。

（四）客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

（五）生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。

（六）经经理或总经理指示送确认者。

第二十三条确认样品的生产、取样

（一）确认样品的生产

1．若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

2．若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组负责制作供确认。

（二）确认样品的取样

质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部送客户确认。

第二十四条质量确认书的开立作业

（一）质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签，并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。

（二）客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立“质量确认表”，质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十五条质量确认处理期限及追踪

（一）处理期限

营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。

（二）质量确认追踪

质量管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反映营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

（三）质量确认的结案

质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并安排生产，如客户不合格时应检查是否补（试）制。

□质量异常分析改善

第二十六条制程质量异常改善

“异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第二十七条质量异常统计分析

（一）质量管理部每日依IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“各机班、料号不良分析日报表”送经理核实后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。

（二）质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”，将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组，并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。

（三）各科生产中发生异常时拟报废的PC板，应填报“成品报废单”会质量管理部MPB确认后始可报废，且每月5日前由质量管理部填报“制程料号别报废原因统计表”，送有关部门检查改善。

第二十八条质量管理圈活动

为培养基层干部的领导能力，以促进自我启发提高人员的工作士气及质量意识，以团队精神共谋产品质量的改善，公司内各部门得组成质量管理圈，以推动改善工作。

□附则

第二十九条实施与修订

本办法经呈总经理核准后实施，修订时亦同。

质量管理日常检查规定

第一条目的

为避免因人员的疏忽而导致的不良影响，促使全体员工重视质量管理，确实为提高产品质量、降低成本而努力，特制定本规定。

第二条范围

（一）工作检查

（二）生产操作检查

（三）自主检查

（四）外协厂商质量管理检查

（五）质量保管检查

（六）设备维护检查

（七）厂房安全卫生检查

（八）其他可能影响产品质量者

第三条检查的频率

依检查范围的类别以及对产品质量影响的程度而定。

第四条检查的项目

依检查范围的类别而定，如实施要点。

第五条检查资料的回馈

要转知有关单位研讨改进，并作为下次检查