醋酸罐群抱杆倒装方案e.docx
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醋酸罐群抱杆倒装方案e
1.编制说明
江苏镇江索普15万吨/年醋酸技改项目，共有5台非标贮罐：
1台（V21201）不合格品槽，材质为不锈钢（304）；2台（V21202A/B）成品中间槽，材质为不锈钢（304）、2台（V21301A/B）甲醇中间槽（Q235）。
为保证工程质量、确保施工进度、落实施工文明、坚持安全施工的原则，编制本施工方案，以指导和管理施工全过程。
2.编制依据
1）《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》 GBJ210-83
2）《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2001
3）《现场设备、工业管道焊接接工程施工及验收规范》 GB50236-98
4）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90
3.施工准备
3.1设备概况
5台非标设备罐，所在区域为中间贮槽（210F）区，设备的规格、体积、重量等参数见，非标设备参数表3.1-1
非标设备参数表3.1-1
序号
位号
名称
规格
材质
板
厚
数量（台）
介质
单重（吨）
体积（m3）
1
V21201
不合格品槽
φ9500*11300*8
0Cr18Ni9
δ=8
1
醋酸
33.30
800
2
V21202A/B
成品中间槽
φ9500*11300*8
0Cr18Ni9
δ=8
2
醋酸
33.36
800
3
V21301A/B
甲醇中间槽
φ7500*11300*10/8
Q235-A
δ=10
δ=8
2
甲醇
28.34
500
3.2准备程序
3.2.1.完成施工图纸会审及设计交底工作；
3.2.2.施工方案及罐底、罐壁、罐顶排板图通过审批；
3.2.3.原材料、配件通过验收，确认合格，施工人员到达施工现场，施工机具试运行正常（见劳动力计划表、施工机具计划表）；
3.2.4.施工现场达到三通一平，具备开工条件；
3.2.5.施工需要的辅助设施：
脚手架、间隙板、卡具、弧形胎具等准备完毕；
3.2.6.施工临设已投入使用，并具备良好状态。
4.施工方法
4.1施工方法简述
根据本项目的非标设备直径小、体积不大的特点，采用抱杆提升倒装施工方法较为适宜。
抱杆提升倒装法具有：
操作方便、安全可靠、灵活性高、且仅有需用倒链而无需动用大型机具（如吊车）等优点，在贮罐组焊中，已被广泛应用。
采用抱杆提升倒装施工方法，为防止带板在提升过程中，环向在纵向焊缝变形，应设置壁板胀圈（用[16槽钢做]，为保证提升平稳性，应在立杆上标出提升线及到位线。
4.2提升架的选择
4.2.1对碳钢罐，提升杆采用规格为φ108*4、长L=2.9m的焊管；每台罐采用6个抱杆；6个5吨的倒链；提升杆间间距为4m；
4.2.2对不锈罐，提升杆采用规格为φ108*4、长L=2.4m的焊管；每台罐采用8个抱杆；8个5吨的倒链；提升杆间间距为3.82m；
4.3提升架的布置
提升杆要求均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板以工作时不碰上面的包边角钢及胎具为原则。
安装时用线锤测量，提升杆安装要垂直于平面。
由于提升杆的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直罐底板并与底板点焊牢固。
相邻提升杆上焊两根斜支撑（用∠75*75*6的角钢）连接，并把所有提升杆在罐的径向上用拉杆（用Ф20的圆钢）连接在一起。
这种布置方式可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。
5.施工工序
罐底、壁、顶板下料
材料及附件验收
熟悉施工图纸及技术文件与排版图
安装上数第一带板、角钢圈、胀圈
及吊耳并组焊
罐底铺设及点焊
基础验收
安装上数第二带板并组焊焊
安装、焊接罐顶板、中心板及附件
安装上数第三带板并进行组焊
设置提升杆装置、吊装索具
筒体与底板环缝焊接
安装上数第三、四…最后一带板并组焊
开孔接管、盘梯、直梯等附件安装 装
检验与试验
罐底板焊接
交工文件整理、交工
6.施工技术要求及措施
6.1基础验收
6.1.1贮罐施工前必须按基础施工图对基础进行验收，并按基础施工单位提供的基础检查记录进行复测，符合要求后及时办理工序交接手续；
6.1.2基础沥青潮防潮层密实，且无惯穿裂纹及分层等缺陷；
6.1.3安装时基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上；
6.1.4基础允许偏差如下表（6.1-1）
基础允许偏差
项目
允许偏差（mm）
备注
不同平面标高
±10
中心坐标
±20
每2米中度内径两点之差
≤5
沿圆周方向平整度
圆周上任意两点之差
≤10
内径
±50
6.2材料及附件验收
6.2.1贮罐制作所用板材、管材、型材、人孔给合件、法兰、垫片及扩焊材必须具有产品质量合格证或质量证明书；
6.2.2钢板验收，应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层，钢板边缘不得有重皮现象，表面锈蚀深度不得超过0.5mm；
6.3材料及部件的保管
不锈钢板及零部件应与其它材料分开存放，严禁与碳钢件接触，且应采取措施保护表面的光洁度；所有预制在保管、运输、现场堆放时，应采取有效的防止变形、损伤和锈蚀措施。
6.4贮罐的预制
6.4.1样板
贮罐在预制、组装及检验过程中所合用的样板应符合以下要求：
1）构件的曲率半径≤12.5m时，弧形样的弦长不得小于1.5m；
2）测量焊缝接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m；
6.4.2切割及坡口加工要求
1）钢板的切割和焊接接头坡口，宜采用机械加工；
2）对于不宜采用机械加工的部件，在气割后，要求边缘平整、光洁；加工面应平滑，不得的有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷；
3）焊接接头的坡口型式和尺寸应符合图纸及有关规定；
6.4.3底板预制
1）底板预制应参照排版图进行排板，对接接头的结构按图样要求进行安装，搭接尺寸严格按照图纸要求；
2）罐底边缘板沿直径方向听最小尺寸≥800ｍｍ（图纸要求）；
①中幅板的宽板不得小于1ｍ，长度不得≥2ｍ；
②底板任意相邻焊接接头之间的距离不得≥200ｍｍ；
6.4.4壁板预制
6.4.4.1壁板预制前应结合现场到板情况，参考排版图进行下料，并按照下列要求进行：
1）各带壁板的纵向焊缝宜向同一方向错开，且≥500ｍｍ；
2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底焊缝的接头的距离≥200ｍｍ；
3）开孔接管或补强板边缘与罐壁纵向焊缝的距离≥200ｍｍ，与环向焊缝接头的距离≥100ｍｍ；
4）边接角钢的对接接头与壁板纵向焊缝煌距离≥200ｍｍ；
5）壁板的宽度≥500ｍｍ，长度≥1000ｍｍ；
6.4.4.2壁板尺寸允许偏差要符合下列要求：
A E B
C F D
壁板尺寸允许偏差
项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
备 注
AC、BD、EF
±1
AB、CD
±1.5
AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
6.4.5顶板的预制
1）顶板预制前，认真核对排版图，按图下料，同时注意：
①顶板任意相邻焊接接头的距离≥200ｍｍ；
②单块顶板本身拼接按图样要求施工，未注明时采用对接焊接；
2）顶板预时，认真确认排版的方位，切去的夹角弦长；
6.4.6构件的预制
罐顶包边角钢等弧形构件加工后，用弧形样板检查，其间隙≤2mm，翅曲≤4mm。
不锈钢构件采用冷加工。
角钢对接采用单面V型坡口听焊接结构，且必须完全焊透。
7.贮罐的组装
7.1一般要求
7.1.1贮罐组装前必须，应将构件的坡口两侧的泥沙、铁锈、油污清理干净；
7.1.2拆除组装及防变形的卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应清理干净并打磨平滑；
7.1.3贮罐组装过程中，视带板的刚性大小，采取适当的支承措施；
7.1.4贮罐预制好的部件、构件，须按照图纸要求进行喷砂、防腐；
7.1.5部件、构件在喷砂进行防腐时，要保护好边缘的焊缝区，用较宽的透明胶带粘贴住焊缝区，即焊缝两侧各20mm的范围内的区域，以防污染；
7.1.6贮罐组装前，要认真检查基础，合格后方可进行。
7.1.7贮罐的施焊前，应符合焊接工艺评定要求；
7.1.8从事焊接工作的人员，应具有相应钢种的合格证；
7.1.9焊材在使用前应进行烘干，同时注意保存，保温筒应具有良好的保温性能；
7.1.10组装点焊及卡具焊接，均按罐体的焊接工艺要求进行，不得在母材上引弧；定位焊接的焊缝长度不应小于80mm；
7.1.11焊接过程中应保证始、终端焊缝质量，多层焊的层间接头应相错开；
7.2罐底的铺设
7.2.1罐底铺设前，要认真核对基础上的00、900、1800、2700方位，同时确认排版图中的方位是否与图纸一致；
7.2.2罐底铺设前，应将焊道两侧的水、油、污物等清除干净；
7.2.3安装防变形的卡具，并按焊接工艺卡要求，点焊底板焊道；
7.2.4焊接底板时，遵循：
先焊短焊缝，后焊长焊缝。
也可待罐体成形后，最后焊底板；
7.2.5罐底、罐壁、罐顶焊接顺序：
1）中幅板的焊接，先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段跳焊；
2）边缘板的焊接，先施焊外缘部位，在罐底与罐壁连接的角焊接头焊完后，完成余下边缘板的焊接；
3）罐底、罐壁连接焊缝，应由数对焊工从罐内外沿一方向进行分段焊接，初层焊道分段退焊；
4）壁板的焊接：
先焊纵向焊缝，后焊环向接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；
5）顶板焊接：
应先焊内侧焊道，后焊外侧焊道；再焊包边角钢，焊工应均匀分布，分段退焊；
7.2.6表面处理：
不锈钢罐内部焊缝均需打磨光洁，内表面进行钝化处理；碳钢罐上中间漆、面漆；
7.3罐壁组装
7.3.1壁板组装前，应按6.4.4.2要求对壁板进行复验，合格后方可组装。
如不合格在重新校正时，应防止出现锤痕；
7.3.2顶圈壁板组装应符合下列要求：
1）相邻两壁板上口的水平允许念偏差≤2mm；整个圆周上任意两点的水平允许偏差≤6mm
2）壁板的铅垂度允许偏差≤3mm；
3）组装焊接膈，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±13mm；
7.3.3其它圈壁板组装应符合下列要求：
1）铅垂度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%；
2）壁板对接接缝的组装间隙按图规定执行，若无规定，取2~4mm；
7.3.4壁板组装，内表面应平整，错边量符合下列要求：
1）纵向焊缝错边量≤0.1S且≤1.5mm；
2）环向接头错边量≤1.5mm
7.3.4组装焊接后，焊接接头的角变形≤10mm（用>1m长的弧形样板检查；
7.3.5组装后，罐壁的局部变形不得大于13mm；
7.4顶板组装
7.4.1罐顶安装前，应检查连接角钢的半径偏差，合格后方可组装；
7.4.2顶板应按确定的方位线进行组装；
7.5接管及附件安装
7.5.1开孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸长度偏差为±5mm；
7.5.2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
7.5.3开孔接管法兰的密封应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面与接管的轴线垂直，倾斜度不大于法兰外径的1%，且≤3mm，法兰螺栓跨中安装；
8焊接检验
8.1一般要求
8.1.1焊接接头应进行外观检查，焊道成形良好，表面无容渣及飞溅；
8.1.2焊接接头的表面及热影响区，不得用裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷；
8.1.3对接接头的咬边深度≤3.5mm，咬边连续长度≤180mm，咬边的总长度≤接头总长度的10%；
8.1.4罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷；
8.1.5焊接接头宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm；
8.1.6对该接头错边量按技术要求本方案有关内容进行验收；
8.1.7射线探伤应按《压力容器无损检测》JB4730-94的规定进行，以Ⅲ级标准为合格。
8.1.8射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。
如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
8.2罐底检测
8.2.1罐底板对接接头检查，罐底所有焊接接头均采用真空箱进行严密性试验，试验负压值≥53Kpa，无渗漏为合格；
8.2.2底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，进行渗透或磁粉探伤。
8.3罐壁检测
8.3.1纵向焊接焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3米接头的任意部位取300mm进行射线检测；以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少2处。
8.3.2环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后对于每种板厚，在每60m焊缝及尾数内的任意部位取300mm进行探伤。
上述检查均不考虑焊工人数
8.3.3当底圈壁板厚度不大于10mm时，从每条纵向接头中任取300mm进行射线检测；
9.罐体形状和尺寸检验
9.1罐体壁组焊后，几何形状和尺寸满足如下要求：
9.1.1罐壁高度偏差≤0.5%H
9.1.2罐壁铅垂度偏差≤0.4%H，且≤40mm；
9.1.3罐壁局部的凹凸变形≤13mm；
9.1.4罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不大于变形部长的2%，且≤50mm；
10.贮罐整体试验
整体试验包括罐底严密性,罐壁严密性与强度,罐顶强度、稳定性及严密性,基础沉降观测等.整体试验前应对开孔的补强板进行试验，方法为:
由信号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
10.1罐底严密性试验
应清除一切杂物及焊缝上的铁锈,并进行外观检查,然后用真空箱试验,真空度不低于53Kpa;
10.2罐体严密性与强度试验
1）充水试验前与罐体焊接的所有构件及附件应全部完工，试验用水要求水中氯离子含量不超过25ppm；
2）罐壁的强度和严密性试验，用充淡水的方法进行试验，在本油罐的试验中，水温不应低于5℃，在充水过程中，应对逐带壁板和逐条焊缝进行检查，待充水达到图纸规定强度试验压力后，保压48小时，无异常变形和渗漏为合格。
3）在充水过程中，如基础发生不允许的沉降，应停止允水，待处理后方可继续试验；
4）充水过程中，应打开透气孔，且不得使基础浸水。
同时要加强基础沉降观测，在充水试验中，若基础发生不允许的沉降，应停止上水，等处理后方可继续进行试验；
5）试验中若发现渗漏，放水到液面低于渗漏点300mm后，按规定进行焊接修补，再重新充水，直到合格。
10.3罐顶强度及严密性试验
固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。
试验后，应立即使贮罐内部与大气相通，恢复到常压。
引起温度剧变的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验。
10.4基础沉降观测
1）对于新建贮罐，每台都要进行沉降观测，基础的沉降观测应从贮罐开始充水起到罐内充满水后48小时结束。
2）在罐内充水之前，先根据业主要求设置观测点，观测点数量不应少于4个，并对这些点进行依次观测，记录下基础数据，并分别在充水到罐高1/3、1/2、3/4时进行测量，当充水到最高液位时及保持48小时后进行观测，记录每次的观测数据，都要与充水前值比较，计算出实际沉降量，每次观测，沉降量若不超过允许的沉降量方可继续充水，充水48小时后无明显沉降，即可放水，若沉降量有明显变化，应持最高操作液位，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止，放完水后，应测量基础回弹量，基础的不均匀沉降不得超过设计规定。
3）结果填入基础沉降观测记录中.
10.5罐顶稳定性试验
1）沉降观测记录作完后,封闭所有管口,缓慢放水降压,当负压达到节设计文件要求时,停止放水,检查顶板是否变形,无变形为合格,然后打开上水阀上水,使顶部负压变为0时,停止上水,打开顶部管口,然后缓慢放水.（水应引到水沟）；
2）在罐顶不出现异常变形、凹陷为合格；
10.6试验后处理事宜
1）在各种试验完毕后，要排除罐内残水，清理水污
2）施工作业单位，应回交施工图及修改后的排版图；
3）有关报告及返修记录；
4）基础沉降记录
11主要施工机具一览表
序号
名称
规格
单位
数量
1
电焊机
ZXT-400ST
台
20
2
等离子切割机
LJK-60δ30
台
2
3
电动煨弯机
台
1
4
焊条烘烤箱
ZYH-250
台
1
5
焊条恒温箱
300℃
台
1
6
真空泵
ZX-叶片式
台
2
7
气压泵
ST-100
台
1
8
空压机
ZV-618
台
1
9
手提砂轮机
φ100φ150
台
20
10
切割机
φ400
台
1
11
磁力钻
D30
台
1
12
卷板机
WS112000×25
台
1
13
半自动切割机
台
4
14
倒链
5t
台
20
15
倒链
2t
台
10
16
螺旋千斤顶
5t
台
2
17
汽车吊
25t
台
1
18
运输车
10t
台
1
19
x射线探伤机
300
台
1
20
碳弧气刨
台
1
21
钢盘尺
30ｍ
个
3
22
线坠
1Kｇ
个
3
23
划规
500mm
个
3
24
行灯
25V
套
5
12主要手段用材
序号
名称
规格
材质
数量
备注
1
焊管
φ108*4
Q235
60ｍ
做提升架
2
槽钢
[16
Q235
84ｍ
做胀圈
3
槽钢
[10
Q235
180m
做胎架及临时支架
4
角钢
∠75×6
Q235
40m
做楔子
5
角钢
∠75×6
304
60m
做楔子
6
角钢
∠100×10
Q235
90m
做提升架斜撑
7
圆钢
φ20
Q235
240ｍ
做提升架拉杆
8
钢板
δ16
Q235
3ｍ2
卡具
9
钢板
δ10
Q235
3ｍ2
垫板
10
钢板
δ4
Q235
2ｍ2
垫板
11
钢板
δ2
304
2ｍ2
垫板
12
白铁皮
δ1
4ｍ2
样板
13
螺纹钢
φ20
Q235BF
40m
撬杠
14
钝化剂
25kg
15
型钢
H300*300
Q235
24m
托架
16
架子架
DN40
Q235BF
120m
支承架
11安全、文明施工
11.1安全与文明施工是一个企业文明程度、整体素质、企业形象的具体体现。
因此，所有的施工人员一定树立质量第一、安全至上的原则；
11.2进入现场必须正确佩戴安全帽，登高作业必须系挂好安全带，所有的施工人员必须按安全操作规程进行作业，不得无证上岗，违章作业；
11.3吊装作业一般不选在夜间，如有必要时，必须有充足照明，风速≥6级时禁止吊装；
吊装前要认真检查起重设备的机械性能，严格执行起重作业的“十个不准吊”
11.4严格遵守动火、动电制度，所有带电设备必须接地并有防风、防雨、漏电保护设施，风雨后对电源进行仔细检查后方可施工；
11.5电焊机等电气设备使用之前应由电气人员检查合格，由专人看护、专人操作方可使用，且应搭设防雨棚；
11.6焊工应穿绝缘胶鞋，电焊把线、气焊带应盘好，悬挂整齐，线够用即可
11.7氧气、乙炔应搭设防晒棚，两瓶之间应有安全距离≥10m，离明火距离10m。
11.8焊工所领取施焊焊条,必须置入保温筒中；焊条头应由焊工收集交焊条发放员，不得到处乱扔；
11.9吊装前要认真检查起重设备的机械性能，严格执行起重作业的“十个不准吊”。
11.10坚持文明施工，上下班前后，清理作业区内的闲杂物品，及时回收施工现场的边角余（废）料，做到工完料尽、场地清。
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