排汽管道配汽管道制作标准龙源.docx
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排汽管道配汽管道制作标准龙源
直接空冷系统
排汽管道、配汽管道
制作说明
日期：
2010年02月05日
1综述
1.1本说明适用于直接空冷系统中排汽管道及其管件（包括管道连接的附件：
支座、裙板、加固环、地脚螺栓等）、配汽管道（含封头、人孔盖等）制造的技术要求。
1.2本说明提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范条文，卖方应保证提供符合本说明和工业标准的优质产品。
1.3制作所使用的标准如与本说明发生矛盾时，应按较高标准执行。
1.4制作要满足图纸和本说明中的要求，当有冲突时应按照图纸要求加工。
1.5卖方提供的管道采用模块化供货，以最大限度的减少现场的安装工作量。
1.6本说明原则性规定了合同范围内管件的制作、焊接、安装、防腐保护等技术要求和主要注意事项。
同时还要遵照《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）DL/5031-94》及《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-92》的规定执行。
对焊接管道的质量检验标准，除按上述两篇中的规定执行外，尚须按《火电施工质量检验及评定标准（第七篇管道工程）》及《火电施工质量检验及评定标准（第九篇焊接工程）》中的有关规定执行。
2技术要求
2.1总的要求
2.1.1应严格按照买方所提供的图纸及本说明等的技术要求进行供货范围内管道的加工制作，本说明的技术要求若与买方所提供的图纸中的要求发生矛盾时，按较严格的执行或征求买方技术人员的意见。
2.1.2管道内应有临时支撑结构，以保证管端口椭圆度符合要求，便于运输和现场对接。
2.1.3每个管件应加以标识及管件安装方向，以方便现场安装。
2.1.4配汽管封头应采用整体结构，不得分瓣拼焊。
2.1.5管道上吊耳焊接及管道末端接口坡度应满足设计图纸要求。
2.1.6配汽管道应逐列预组装。
2.1.7制造安装所用的钢卷尺精度应不低于万分之一且应经计量检定机构检定；划线所用样板其误差不应大于5mm。
应定期检查测量温度、电流用的仪表。
2.2材料
2.2.1管道及其附件材料所用的钢板选用国内知名品牌的产品，优先选用宝钢、马钢、南钢、酒钢、莱钢、鞍钢、太钢、沙钢等国内前10家产品。
2.2.2排汽管道及其管件制造所采用的材料主要为不同厚度的Q235B钢板，所用钢材应符合设计技术要求和施工图的规定。
每批钢板应有出厂合格证，母材的化学成份及机械性能应符合现行国家标准GB3274《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》标准的规定；
钢板的厚度须按设计要求选用，负偏差应不大于0.25mm。
钢板材料的尺寸、外形及公差应符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》的规定。
钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。
钢板不得有分层。
如有上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。
缺陷清理处应平滑无棱角。
其他缺陷允许存在，但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过厚度允许公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚度。
所有用于制造管道的母材，到货后按《ZBJ74003-88》规定的Ⅲ级质量检验标准对钢板进行超声抽检，抽检数量为1%。
2.2.3焊接材料
a.焊丝和焊条应与焊接管道所用钢板的结构强度相适应，其质量应符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》、GB/T14958《气体保护焊用钢丝》的有关规定。
b.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定。
材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。
c.焊条的主要技术性能，应符合下列要求：
①焊条涂料应均匀坚固，无显著裂纹，亦未经潮湿浸损。
②在焊接时，焊条应均匀熔化，无飞散现象。
③在焊缝上，填缝金属的组织，应成颗粒状，外表呈整齐鱼鳞状。
不含砂眼、窝穴、气眼及焊渣，并符合验收规程。
d.焊条在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊丝使用前应清除锈污垢、油污，直至露出金属光泽。
e.焊工领取焊条后，确认无误后放入焊条保温筒内，随用随取，并及时扣盖。
2.3下料及坡口加工
2.3.1热切割遵循JB-T10045-1999及DIN2310，1A；
2.3.2板和管的下料一般采用爬行式自动、半自动氧-乙炔火焰切割机或数控切割机割去多余部分，纵缝和环缝坡口用刨边机加工，之后用砂轮机打磨出金属光泽。
a．切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。
b.切完后应清除边缘的金属毛刺，渣滓、溅斑、熔瘤和不平处，机械加工边缘，不应使钢材发生裂纹、飞刺和缺棱。
2.3.3钢板下料时的划线极限偏差应满足下列要求：
序号
项目
极限偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
2.3.4同一管段上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于500mm。
焊接管道组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于200mm，同时，纵缝的布置与钢管横断面水平轴和垂直轴的夹角应大于10°。
不得在纵向、环向焊缝处开孔。
也不得在管道的任意位置上有十字形焊缝。
2.3.5单段管道实际长度与设计值之差不应超过±5.0mm。
如经设计部门同意认为单段长度的偏差对管道总长度和管道受力状态没有影响则允许长度有所变化。
2.3.6焊接管道、管件及附属件的坡口形式应按设计图纸规定加工。
2.3.7焊接接头基本形式及尺寸见附件焊接方式说明图。
2.3.8焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，并打磨至露出金属光泽。
清理范围规定如下：
（1）手工电弧焊对接焊口：
每侧各为10～15mm。
（2）埋弧焊接焊口：
每侧各为20mm。
（3）角接接头焊口：
焊脚K值+10mm。
2.3.9所有焊边及坡口必须作防雨处理以防生锈直到在现场安装。
2.4钢板卷制、组圆、焊接、调圆
2.2.1完成下料的钢板进行瓦片卷制，卷制方向应和钢板压延方向一致，钢板经多次卷制，检查达到设计弧度；在卷管过程中，应防止板材表面损伤，不许锤击钢板，严禁用火焰校正弧度。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过度，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
2.2.2瓦片卷制成型后，以自由状态立于组圆平台，用样板检查弧度符合要求后进行组圆，使用最后一条纵缝调整管道的圆度，同时检查各项性能指标，组圆后管内壁加临时支撑增加刚性，然后进行钢管纵缝的焊接。
2.2.3焊接应严格按照焊接工艺指导书确定的焊接方法及焊接参数执行。
卖方提供焊接工艺指导书，买方审批后方可使用。
2.4.4纵缝焊接完成，吊到调圆平台，用头部带有液压千斤顶的米字支撑调圆。
2.2.5管道各部分允许的制造公差应满足下列要求：
（1）直径公差应符合下列要求:
（D采用圆周率3.1416计算）
公称直径d（mm）
公差x（mm）
≤φ1820
±1.0
φ1920≤d≤φ2620
±1.25
φ2720≤d≤φ3820
±1.5
φ3920≤d≤φ4820
±1.75
φ4920≤d≤φ6020
±2
φ6120≤d≤φ7020
±2.25
φ7120≤d≤φ8020
±2.5
注：
相邻两段管段直径之差不应超过管壁厚的1/4，且纵缝的错边量应不大于3mm。
（2）允许的椭圆度公差
公称直径d（mm）
Damax.-Damin.=x（mm）
≤φ1820
≤2.0
φ1920≤d≤φ2620
≤2.5
φ2720≤d≤φ3820
≤3.0
φ3920≤d≤φ4820
≤3.5
φ4920≤d≤φ6020
≤4.0
φ6120≤d≤φ7020
≤2.5
φ7120≤d≤φ8020
≤5.0
（3）允许的扁度
公称直径d（mm）
e（mm）
≤φ3020
≤d/500
＞φ3020
≤6.0
（4）管子对口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度Δf不得大于3mm。
2.2.6焊接钢管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
（1）对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
（2）离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
（3）其他部位不得大于1mm。
2.5加强环焊接
钢管校正加固后就地进行加强环组装焊接，加强环在组装前，先在钢管外壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加强环放在托板上，加强环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加强环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开钢管纵缝100mm以上，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。
加强环的组装极限偏差应满足下表要求：
序号
项目
极限偏差（mm）
1
加强环与管壁垂直度
≤5
2
加强环组成平面与管轴线垂直度
≤12
3
相邻两环的间距偏差
±30
2.6为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。
焊好加强环后，其同端管口实测最大和最小直径之差不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。
2.7焊接
2.7.1焊接遵循相关钢制压力容器标准JB/T4709-2000；焊接材料依据第2.1.2条。
2.7.2焊接施工过程包括坡口制备、对口组装、施焊、焊后热处理等重要工序，上道工序未检验合格之前严禁下道工序的施工。
2.7.3焊接工艺
焊接以埋弧焊为主，辅之手工电弧焊。
手工电弧焊按以下工艺：
a．管道壁厚＞6mm时，采用氩弧打底，电焊盖面的工艺；
b．管道壁厚≤6mm时，可采用全氩焊接工艺。
2.7.4对口组装
（1）对口做到内壁平齐，如有错口，错口值应满足下列要求：
a．对接单面焊的局部错边值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；
b.对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的20%，且不大于3mm。
（2）对口间隙严格按照图纸要求，禁止用强力对口（冷拉口除外），更不允许用热膨胀法对口，如果间隙过大，应设法修整到规定范围内，禁止无间隙焊接，以防根部未焊透现象。
（3）为了减少材料的温度应力，宜在环境温度+18℃左右时进行管道封闭接口和异形零件的焊接。
在冬季尽可能避免在0℃以下进行焊接工作。
2.7.5焊接要求
（1）为减少焊接变形和接头缺陷，φ＞2000mm的对接焊口宜采取二人对称焊接。
（2）施焊时，应在坡口内引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，要特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊的层间接头应错开。
（3）严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。
（4）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。
若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
（5）点固焊工艺及焊工资质与正式施焊相同，焊点厚度不小于打底焊道的厚度、长度不小于40mm。
（6）焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。
但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。
（7）加强环环与管壁间必须满焊，不得间断焊。
（8）管子焊接时，管内不得有穿堂风。
（9）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：
焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发
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