水泥检验作业指导书.docx

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水泥检验作业指导书

水泥检验作业指导书

本作业指导书参照GB12573—90《水泥取样方法》、GB1345—2005《水泥细度检验方法》、GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、GB/T1346—2001《水泥标准稠度、凝结时间、安定性检验方法》、GB/T17671—1999《水泥胶砂强度检验方法》、GB/T176—1996《水泥化学分析方法》等标准进行编制。

注：

仅适合于本公司常用的普通硅酸盐水泥

一、验收批

水泥进场后按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200吨为一批、散装不超500吨为一批。

对初次使用的水泥每批检验其细度、凝结时间、安定性、烧失量、3d和28d强度；正常每批检验其细度、凝结时间、安定性、3d和28d强度。

二、取样

1、取样要求

1．1、取样工具：

手工取样器。

1．2、取样部位：

散装水泥在水泥运输车上用取样器抽取，取样要求不同深度、不同部位。

1．3、取样数量：

抽取20kg。

1．4、样品的制备：

样品抽取后通过0.9mm方孔筛，进行编号，均分为试验样和封存样。

1．5、样品的包装与贮存：

样品取得后应存放在密封的金属容器中，加封条。

容器应洁净、干燥、防潮、密闭、不易破损、不与水泥发生反应。

贮存于干燥、通风的环境中。

试验样应妥善保管40～60天。

1．6、样品的标识：

对封存样和试验样都应标有品种、等级、编号、取样时间、地点、取样人等贴于取样筒上。

三、细度检验

1.仪器

1.1负压筛析仪：

负压可调范围4000～6000Pa；喷气嘴上口平面与筛网之间

距离为2～8mm。

1.2天平：

最大称量为100g，分度值不大于0.01g。

1.30.080mm方孔筛

2、操作程序

2.1筛析试验前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000～6000Pa范围内。

2.2称取试样25g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。

筛毕，用天平称量筛余物。

2.3当工作负压小于4000Pa时，应清理吸尘器内水泥，使负压恢复正常。

2.4试验筛必须经常保持洁净，筛孔通畅。

如其筛孔被水泥堵塞影响筛余量时，可用弱酸浸泡，用毛刷轻轻地刷洗，用淡水冲净、晾干。

3、试验结果

3．1水泥试样筛余百分数按下式计算：

式中：

F——水泥试样的筛余百分数，%

RS——水泥筛余物的质量，g；

W——水泥试样的质量，g。

结果计算至0.1%。

3．2筛余结果的修正：

A、用已知80µm标准筛筛余百分数的粉状样作为标准样，按以上操作程序测定标准样在试验筛上的筛余百分数。

式中：

C——试验筛修正系数；

Fn——标准样给定的筛余百分数，%；

Ft——标准样在试验筛上的筛余百分数，%；

修正系数计算至0.01。

注：

修正系数C超出0.80～1.20的试验筛不能用作水泥细度检验。

B、水泥试样筛余百分数修正结果按下式计算：

式中：

Fc——水泥试样修正后的筛余百分数，%；

C——试验筛修正系数；

F——水泥试样修正前的筛余百分数，%。

3.3合格评定

每个样品应称取二个试样分别筛析，取筛余平均值为筛析结果。

若两次筛余结果绝对误差大于0.5%时（筛余值大于5.0%时可放至1.0%）应再做一次试验，取两次相近结果的算术平均值，作为最终结果。

四、标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验

1、仪器

1．1、水泥净浆搅拌机

1．2、维卡仪

1．3、沸煮箱：

有效容积约为410mm×240mm×310mm，能在30min±5min内将箱内的试验用水由室温升至沸腾状态并保持3h以上，整个试验过程中不需补充水量。

1．4、量水器：

最小刻度0.1mL,精度1%。

1．5、天平：

最大称量不小于1000g，分度值不大于1g。

2、试验条件

试验室温度为20℃±2℃，相对湿度应不低于50%；水泥试样，拌和水、仪器和用具的温度应与试验室一致；

湿气养护箱的温度为20℃±1℃，相对湿度不低于90%。

3、标准稠度用水量的测定操作程序

3．1、试验前必须做到

3．1．1、维卡仪的金属棒能自由滑动；

3．1．2、调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点；

3．1．3、搅拌机运行正常。

3．2、水泥净浆的拌制

用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s～10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。

3．3、标准稠度用水量的测定步骤

拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。

在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。

以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆。

其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。

4、凝结时间测定的操作程序

4．1、测定前准备工作：

调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。

4．2、试件的制备：

以标准稠度用水量按3．2条制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。

记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

4．3、初凝时间的测定：

试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。

测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。

拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。

观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。

当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。

4．4、终凝时间的测定：

为了准确观测试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件。

在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附

件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。

4．5、测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。

临近初凝时，每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。

每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。

注：

可以使用能得出与标准中规定方法相同结果的凝结时间自动测定仪，使用时不必翻转试体。

5、安定性的测定

5．1、测定前的准备工作

每个样品需准备两块约100mm×100mm的玻璃板，凡与水泥净浆接触的玻璃板都要稍稍涂上一层油。

5．2、试饼的成型方法

将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之成球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70mm～80mm、中心厚约10mm、过缘渐薄、表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿气养护箱内养护24h±2h。

5．3、沸煮

5．3．1、调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。

5．3．2、脱去玻璃板取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱水中的篦板上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。

5．3．3、结果判别：

沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

目测试饼未发现裂缝，且钢直尺检查也没有弯曲（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。

当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。

6、试验报告

试验报告应包括标准稠度用水量、初凝时间、终凝时间、试饼的裂缝、弯曲形态等所有的试验结果。

五、烧失量

1、仪器

1．1、天平：

不应低于四级，精确至0.0001g

1．2、瓷坩埚：

带盖，容量15～30mL。

1．3、马弗炉

2、试验程序

称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内从低温开始逐渐升高温度，在950～1000℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至恒量。

3、结果表示

烧失量的质量百分数XLOI按下式计算：

式中：

XLOI——烧失量的质量百分数，%

m1——试样的质量，g；

m2——灼烧后试样的质量，g；

4、允许差

同一试验的允许差为0.15%。

六、强度检验

1、试验室要求

1.1、试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。

1.2、试体带模养护的养护箱或雾室温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。

1.3、试体养护池水温度在20℃±1℃范围内。

1.4、试验室空气温度和相对湿度及养护池水温在工作期间每天至少记录一次。

2、设备

2．1、搅拌机：

行星式。

2．2、试模：

40mm×40mm×160mm

2．3、振实台；

2．4、抗折强度试验机；

2．5、抗压强度试验机；

2．6、抗压夹具；

3、试验用砂

采用符合ISO标准砂

4、胶砂的制备

4．1、配合比

胶砂的质量配合比应为一份水泥、三份标准砂、和半份水（水灰比为0.5）。

一锅胶砂成三条试体，每锅材料需要量如下表1。

表1每锅胶砂的材料称量（g）

材料量

水泥品种

水泥

标准砂

水

硅酸盐水泥

450±2

1350±5

225±1

普通硅酸水泥

矿渣硅酸盐水泥

粉煤灰硅酸盐水泥

注：

本公司仅使用以上几种水泥

4．2、配料

水泥、砂、水和试验用具的温度与试验室相同，称量的天平精度为±1g。

当用自动滴管加225mL水时，滴管精度应到±1mL。

4．3、搅拌

每锅胶砂用搅拌机进行机械搅拌。

先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下的程序进行操作：

把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。

然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。

把机器转至高速再拌30s。

停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间，在高速下继续搅拌60s。

各个搅拌阶段，时间误差应在±1s以内。

5、试件的制备

5．1尺寸应是40mm×40mm×160mm的棱柱体。

5．2成型

用振实台成型：

胶砂制备后立即进行成型。

将空模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次，再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90°的角度架在试模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。

在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

6、试件的养护

6．1、脱模前的处理和养护

去掉留在模子四周的胶砂。

立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。

养护时不应将试模放在其他试模上。

一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。

脱模中的三条试体分在二个以上龄期内。

6．2、脱模

脱模应非常小心。

对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模，对于24h以上龄期的，应在成型后20～24h之间脱模。

注：

如经24h养护，会因脱模对强度造成损害时，可以延迟至24h以后脱模，但在试验报告中应予说明。

已确定作为24h龄期试验（或其他不下水直接做试验）的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。

6．3、水中养护

将做好标记的试件立即水平或竖直放在20℃±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上。

试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。

养护期间，试件间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。

注：

不宜用木篦子。

每个养护池只养护同类型的水泥试件。

最后用自来水装满养护池（或容器），随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水。

任何龄期的试件应在破型前15min从水中取出，并擦去试体上表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。

6．4、强度试验试件的龄期

试件龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。

不同龄期强度试验在下列时间进行。

——24h±15min

——48h±30min

——72h±45min

——7d±2h

——28d±8h

7、试验程序

7．1、抗折强度测定

将试体一个侧面放在抗折试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过圆柱以50N/s±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。

保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。

抗折强度Rf以牛顿每平方毫米（MPa）表示，按下式计算：

式中：

Ff——折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；

L——支撑圆柱之间的距离，mm；

b——棱柱体正方形截面的边长，mm。

7．2、抗压强度测定

半截棱柱体中心与压力机压析受压中心差应在±0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm。

在整个加荷过程中以2400N/s±200N/s的速率均匀地加荷直至破坏。

抗压强度Rc以牛顿每平方毫米（MPa）为单位，按下式计算：

式中：

Fc——破坏时的最大荷载，N；

A——受压部分面积，mm2（40mm×40mm=1600mm2）.

8、水泥的合格检验

8．1、试验结果的确定

8．1．1、抗折强度

以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。

当三个强度值中有超出平均值±10％时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。

8．1．2、抗压强度

以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。

如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果，如果五个测定值再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。

8．2、试验结果的计算

各试件抗折强度记录至0.1MPa，按8．1．1规定计算平均值。

计算精确至0.1MPa。

各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0.1MPa，按8．1．2规定计算平均值，计算精确至0.1MPa。

8．3、试验报告

报告应包括所有各单个强度结果（包括按8．1规定舍去的试验结果）和计算出的平均值。

七、公司常用水泥（普通硅酸盐水泥）的技术要求

1、烧失量

不得大于5.0%。

2、氧化镁

水泥中氧化镁含量不宜超过5.0%。

3、三氧化硫

水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5%。

4、细度

80µm方孔筛筛余不得超过10.0%

5、凝结时间

初凝不得早于45min，终凝不得迟于10h。

6、安定性

用沸煮法检验必须合格。

7、强度

水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分，各强度等级水泥的不同龄期强度不得低于下表数值。

品种

强度等级

抗压强度

抗折强度

3天

28天

3天

28天

42.5

17.0

42.5

3.5

6.5

42.5R

22.0

42.5

4.0

6.5

52.5

23.0

52.5

4.0

7.0

52.5R

27.0

52.5

5.0

7.0

8、水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O计算值来表示。

若使用活性骨料，用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定。

八、结果判定

1、合格品

符合上述技术要求的为合格品。

2、不合格品

凡不符合上述技术要求的为不合格品

10．3、不合格品

九．填写记录——出具报告——校准——审核——批准签发

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