盘龙柳江特大桥主墩基础专项施工方案.docx

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盘龙柳江特大桥主墩基础专项施工方案

柳州至武宣公路工程总承包部

（第三分部）

盘龙柳江特大桥主墩桩基

专项施工方案

审批：

复核：

编制：

西部中大建设集团有限公司

柳州至武宣公路工程总承包部第三分部

二○一二年十一月

目录

1编制依据及范围1

1.1编制依据1

1.2编制范围1

2工程概况1

2.1设计概况1

2.2地质、地形情况2

3施工准备情况2

4施工计划和资源配置2

5总体施工方案3

5.1水中墩基础筑岛施工3

5.1.1筑岛围堰技术要求3

5.1.2工艺流程4

5.1.3施工步骤4

5.1.4施工注意事項5

5.1.5围堰变形监测5

5.2钻孔灌注桩基础施工5

5.2.1钻孔场地平整5

5.2.2埋设护筒6

5.2.3安装钻机6

5.2.4泥浆制备6

5.2.5冲击成孔6

5.2.6第一次清孔7

5.2.7钢筋笼的制作与安裝7

5.2.8声测管和导管安装8

5.2.9第二次清孔8

5.2.10灌注水下砼8

5.2.11桩基检测9

5.3主墩承台施工10

5.3.1基坑开挖10

5.3.2承台钢筋、模板施工10

5.3.3冷却水管施工10

5.3.4大体积砼浇筑11

6桩基础常见事故预防及处理11

6.1桩基钻孔穿越溶洞的处理措施11

6.1.1砂层的钻孔处理11

6.1.2无地下水流溶洞的钻孔处理12

6.1.3有地下水流溶洞的施工处理12

6.1.4其它施工技术问题的处理13

6.2坍孔13

6.2.1坍孔原因13

6.2.1坍孔的预防和处理14

6.3扩孔和缩孔15

6.4首批混凝土封底失败15

6.5供料和设备故障使灌注停工16

6.5.1事故原因和预防措施16

6.5.2处理方法16

6.6导管拨空、掉管16

6.6.1事故原因和预防16

6.6.2处理办法17

6.7灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆17

6.7.1事故原因17

6.7.2补救措施17

6.8灌注高度不够17

7施工标准化管理的主要保证措施18

7.1实施标准化管理，工程质量控制要点18

7.2实施标准化管理，工程进度控制要点18

7.3实施标准化管理，工程安全控制要点19

7.4实施标准化管理，工程环保控制要点19

8质量、安全、环保、文明施工保证措施20

8.1.质量保证措施20

8.2安全保证措施21

8.2.1职业健康安全管理方针21

8.2.2施工安全管理组织机构21

8.2.3安全管理制度及办法21

8.3环境保护保证措施23

8.4文明施工保证措施24

盘龙柳江特大桥主墩基础专项施工方案

1、编制依据及范围

1.1编制依据

（1）国家及地方政府、相关部委的法律法规、规章制度，建设单位的相关规定和要求；

（2）项目施工承包合同；

（3）本项目采用的标准、规范、规程等相关技术要求；

（4）设计施工等相关文件；

（5）我公司项目策划和与本项目相关的管理规定；

（6）我部对该项目的施工调查情况；

（7）我公司现有或可协调、组织、解决的施工装备和技术工艺；

（8）国内同行当前技术、装备水平和安全、质量、进度控制管理水平。

1.2编制范围

本方案针对盘龙柳江特大桥8#、9#、10#主墩桩基础编制。

2、工程概况

2.1设计概况

盘龙柳江特大桥主桥采用（88+2×160+88）m预应力混凝土刚构连续箱梁，柳州岸引桥为7×30m先简支后连续预应力砼小箱梁，武宣岸引桥为7×30m先简支后连续预应砼小箱梁，桥梁全长左幅为924.517m,右幅为924.908m,其中8#、9#、10#墩为主桥主墩，位于柳江中，主桥基础均采用群桩基础，有三排桩基础，桥墩桩基础横桥向每排为3根，桩直径为200cm。

。

特大桥工程量大，技术难度高，是本项目的重难点工程和控制性工程。

2.2地质、地形情况

盘龙柳江特大桥位于象州县马坪乡盘龙村以东方向约90m处，拟建特大桥横跨柳江，丰水期河宽约450m，枯水期水面宽约270m。

桥位区北岸属于岩溶盆地地貌，中段为河谷地貌，南岸属丘陵及溶蚀准平原地貌，地形起伏较大，地面高程约为45.5～102.5m，相对高差约为57.0m。

3、施工准备情况

（1）施工运输道路

进场道路：

以县、乡公路为主，本标段以柳江为界柳州侧有富龙—石龙县级道路通过，武宣侧平行线路有614县道通行，部分村道经过加宽加固可以作为施工便道使用，目前下河进行水中桩基础施工的便道已修住完成，详细情况见附图《盘龙柳江特大桥下河便道布置图》。

（2）施工供电

桥梁施工从附近高压线接入施工现场，在柳江象州侧和武宣侧分别布置一台630KVA变压器和1000KVA变压器为特大桥施工供电。

（3）施工和生活用水

沿线施工用水采用从柳江河抽水进行使用，修建二个200m3蓄水池，沿全线布设引水管道。

生活用水在驻地附近打井取水，经检验水质符合要求后方能使用。

（4）拌和站及预制厂

在K41+100左侧设置1座拌和站和钢筋加工场，配备相应的设备，负责供应所有特大桥混凝土和钢筋施工需要，拌合站场地采用C20砼硬化，设污水沉淀过滤池，集中净化处理。

拌和混凝土用骨料采用合格外购料，用罐车运至工地。

4、施工计划和资源配置

8#和9#墩拟采用筑岛围堰施工方法的施工，计划于2012年12月5日开始筑岛围堰施工，筑岛围堰施工20天，于2012年12月25日完成；12月26日开始桩基施工，计划每个主墩桩基础安排6台钻机同时施工，3个循环完成所有桩基施工，每个循环以20天计，计划于2013年2月25日完成；承台施工计划于2013年3月5日施工，工期45天，计划于2013年4月20日完成。

10#墩在枯水期位于河滩上，在当前施工不需要筑岛围堰，因此我部计划在清除河床面上卵石覆盖层之后，填筑桩基钻孔平台，比水位高1.5m，开始桩基钻孔施工，计划于2012年12月1日开始桩基钻孔施工，安排6台钻机同时施工，分3个循环施工完所有桩基，计划于2013年1月31日完成，承台计划于2013年2月25日开始施工，工期45天，于2013年4月10日完成。

5总体施工方案

柳江特大桥所处的柳江在枯水期，水位约为46.5m左右，水深0.5～5m，河水流速约为0.3～0.5m/s，其中10号墩桩基础在枯水期位于干涸的河床上面，8号墩和9号墩在柳江主河道当中，水深分别为2m和4m，因此8号和9号桩的施工，我部拟采用筑岛围堰的方法施工，并分别从岸边填筑两条8m宽的便道通往8号和9号墩，10号墩桩基础按一般桩基础施工。

5.1水中墩基础筑岛施工

5.1.1筑岛围堰技术要求

水中基础安排在枯水季节，采用草袋围堰筑岛防护，再在岛上安设钻机的方法进行钻孔桩作业。

草（麻）袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽采取1～2米，内侧边坡率取1：

0.3～1：

0.5，外侧边坡率取1：

0.5～1：

1.在实际施工中，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止漏水。

围堰距承台边间距为3～5m，围堰顶高出水位1.2m左右。

5.1.2工艺流程

现场勘察－材料准备－测量放样－土袋投放、堆码－筑土压实－围堰加固-钻孔桩施工。

5.1.3施工步骤

（1）进行现场勘察，查看现场水文地质情况，选择、准备好合适的材料。

（2）根据图纸、围堰设计等进行测量放样，确定出围堰位置。

（3）投放装袋量为袋容量的1/3～1/2的土袋。

袋口应用麻绳或细铁丝绑扎，并进行平整。

投放土袋时不宜采用抛投。

在水中投放土袋，可用一对带钩子的杆子的钩送到位，当围堰至水中心时由于流水面减小而水流流速变大时，外侧丝袋可装小卵石或粗砂以免冲走。

土袋应顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。

（4）根据现场查勘，堰堤顶面宽度定为2米，高出水面1.5米，堰堤外侧放坡1：

1，堰堤内侧放坡1：

0.5。

围堰具体尺寸见8#和9#主墩桩基础施工围堰平面布置图。

（5）在围堰内侧填筑土方时，要注意填筑速度，不宜超过码袋的速度，应保持一定距离，以免土袋直接落在松散填土上，但也不宜太滞后，否则投袋不方便。

在填筑（粘土）时不要直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的堰头上，自河床的浅水侧逐步向深水推进。

岛面以下0.5m范围内用硬塑性粘土填筑，以提高岛面承载力，为钻孔桩施工提供较好的场地环境。

（6）水面上的填土要分层夯实。

待围堰围至预定位置时，待围堰合拢成型后，在围堰外侧加盖彩条布，避免泥土被水冲刷流失，并按设计高程填平压实，筑岛完成。

至此就可以在岛上进行钻孔桩施工，见上图。

5.1.4施工注意事項

（１）填筑堰堤的材料采用抗渗等级高的粘土，以便阻水、减少漏水、渗水。

（２）为保证围堰的质量和稳定性、有效抵抗河水的压力，堰堤应筑成向迎水面拱的弧形。

（３）围堰的合拢点应选在下游。

（４）为应对紧急情况，应备足土袋、料车和木桩等应急物资设备；相关管理人员保证24小时内能够联系上并随时到场；组织好应急救助队伍等准备工作。

5.1.5围堰变形监测

为确保工程施工的安全进行，我部拟定期对围堰高度、宽度的初始状态进行监测，争取尽早发现不稳定区段，对不稳定区段围堰进一步观测，正确预测围堰变形的发展趋势，进而确定不稳定围堰的范围，制定出合理的处治措施，防止围堰垮塌对人员、设备以造成危害，确保在施工期间的围堰安全运行状况，避免发生重大安全事故。

5.2钻孔灌注桩基础施工

桩基施工采用冲击钻钻孔

5.2.1钻孔场地平整

桥梁基础施工平整场地，场地的大小以能满足钻机、泥浆循环系统及混凝土运输车辆行驶及掉头要求。

场地四周还应挖设排水沟，减少地面水对施工场地的影响。

5.2.2埋设护筒

护筒用2～4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径500mm。

护筒的埋设深度不小于2.0m并埋入较坚实的地层；筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。

护筒埋设用钻头锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

5.2.3安装钻机

钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。

钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及成孔质量。

5.2.4泥浆制备

采用向孔中加入粘土造浆方式进行护壁。

浆液的比重、粘度、胶体率、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。

5.2.5冲击成孔

（1）钻机的布置和钻孔施工顺序

钻孔桩施工按间隔跳孔钻进，梅花形布置，钻机主要摆设在未施工桩孔或已形成强度桩基的钢护筒上，不得摆放在刚灌注完水下混凝土还未形成强度的桩基钢护筒上,具体布置见下图：

（2）钻孔注意事项

开孔时，应采用小冲程低锤密击，同时加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方3～5m处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。

排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

5.2.6第一次清孔

目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。

清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8，粘度≤28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤50mm。

5.2.7钢筋笼的制作与安裝

在钢筋棚内集中下料，采取现场分节绑制，汽车吊机提入孔内，钢筋笼接长采用现场焊接。

钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。

下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。

钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接，防止装吊变形。

钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑圆形的混凝土垫块，间距沿桩长不超过2.0m，横向圆周不得小于4块，以保证钢筋保护层厚度。

5.2.8声测管和导管安装

按要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定在钢筋笼上。

灌注砼导管用直径219mm的钢管，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

同时以一台汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。

5.2.9第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.1，复测沉碴厚度在50mm以内。

清孔完成后立即浇注水下混凝土。

5.2.10灌注水下砼

水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序,施工质量将严重影响灌注桩的质量,所以在施工中必须注意以下事项:

（1）水泥混凝土配制水泥采用普通硅酸盐水泥；粗集料选用连续两级配碎石，其最大粒径不超过25mm；细集料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，其最大粒径不超过5mm。

（2）混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌时能保证足够的流动性；混凝土最大水胶比控制在0.5～0.6范围内；含砂率控制在40%～50%范围内；含气量控制在3.5%～5.5%范围内。

（3）水下混凝土的灌注时间不提超过首批混凝土的初凝时间，最小初凝时间不得小于2.5h。

（4）混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，坍落度控制在180mm～220mm范围内，不符合要求时不得使用。

（5）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋深1m以上的需要，且首批混凝土入孔后必须连续灌注，不得中断，应有专人记录浇筑全过程，以记录指导提管、拆管。

（6）在灌注混凝土过程中，应保持孔内的水头高度，随时测量桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋置深度，导管的埋深深度控制在2～6m；灌注时桩孔内溢出的泥浆引流至泥浆池，用泥浆车运至指定的地点处理，不得在现场随意排放。

（7）灌注混凝土过程中采取防止钢筋笼上浮的措施。

当孔内混凝土顶面距离钢筋笼底部1m左右时，降低混凝土灌注速度；当混凝土顶面上升到钢筋笼底部4m以上时，提升导管使其底口高于钢筋笼底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

（8）混凝土灌注至桩顶部位时，在保证足够导管埋深的前提下提高混凝土漏斗，以保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土松散、不密实等现象；在灌注将近结束时核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确；灌注的桩顶高程比设计桩顶高程超灌0.5～0.8m；超灌的多余部分在承台施工前或接桩前凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。

5.2.11桩基检测

本合同段桥梁桩基检测均采用超声波法无破损检测，桩的检验完全按照设计图的规定、监理工程师的指示及有关规范标准进行。

一般情况下，我施工单位在监理工程师在场的情况下，对每一钻孔桩的完整性利用经监理工程师同意的无破损检测法进行检验，按预埋超声管道进行检查。

桩基检测由具有专业资质并报请业主指定的检测部门来承担。

在施工过程中，按指定的记录格式做好钻孔全过程的完整记录，并及时将记录副本送交监理工程师审查。

5.3主墩承台施工

主墩承台基坑开挖采用钢板桩支护，开挖时，土层采用挖掘机开挖，人工清底。

基坑四周设排水沟和集水井，潜水泵及时排出坑外，人工凿除钻孔桩桩头混凝土至设计标高。

钢筋集中加工，现场绑扎成型。

主墩承台配置3套钢模板，其余采用竹胶板模板。

混凝土由搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输，用插入式振捣器振捣。

5.3.1基坑开挖

基坑挖土采用挖掘机开挖，并辅以人工清底找平。

机械开挖预留20～30cm厚度用人工挖除，以减少机械对基坑底的扰动。

挖出的土利用自卸汽车运到指定的弃土场，留用回填的土方选择邻近位置堆放。

现场堆土应距基坑上口边1m以上，弃土高度不超过1m，并留出通道。

基底以上0.3m深度留作人工开挖，不得超挖，以保持原状土结构。

若有超挖，应清除扰动部分的土体，回填级配砂石或低标号混凝土。

基坑开挖完成后，凿除桩头，桩检合格后便可进行承台施工。

混凝土桩头凿除采用人工风镐配合混凝土破除机实施，破除混凝土碴运至指定地点堆放。

5.3.2承台钢筋、模板施工

基坑开挖完后，凿除桩头混凝土。

模板拼装时采用胶带纸对模板接缝进行封堵，模板底部用砂浆堵缝。

承台钢筋在加工场加工成半成品，运至墩位处，用汽车吊运进围堰进行安装焊接施工。

墩身钢筋预埋在承台里面，安装时应先放线，精确埋设，确保预埋钢筋位置准确。

承台较高，为保证钢筋安装质量及人员的安全，承台钢筋安装前用钢管搭设劲性骨架。

承台钢筋根据承台砼分两次浇注的情况分两次绑扎成型。

5.3.3冷却水管施工

为保证承台混凝土浇筑后的质量，主墩承台设置冷却水管，在混凝土浇筑过程中即开始通水冷却，以降低混凝土内部的水化热。

冷却水管与承台钢筋一样分两次绑扎成型。

5.3.4大体积砼浇筑

混凝土浇筑前，必须对钻孔桩桩头进行处理，即深入承台内的桩顶主筋做成喇叭形，以保证桩基与承台的连接，预拌商品砼，由拌和站集中拌制，砼运输车运输，采用输送泵泵送，混凝土入仓要分层进行，浇注中控制好每层浇注厚度，每层厚度不大于30cm，振捣时应注意振捣棒头插入砼的间距、深度与作用时间，防止漏振和过振，保证砼密实度。

混凝土浇注要连续进行，浇注到顶面按要求修整、抹平。

承台设计为4m高，第一次浇注1.5m高；第二次浇注2.5m高；针对大体积砼施工裂缝控制这一难题，对裂缝的成因、种类、影响因素进行逐一分析，从材料选择、配合比设计、施工工艺、养护条件、温控措施五大方面归纳总结，制定相应措施。

砼施工时对承台砼温度变化情况进行实时监控，用以指导砼养护，通过控制砼的内外温差和升温降温速率，达到裂缝控制的效果。

6桩基础常见事故预防及处理

为保证主墩桩基础顺利施工，并结合大桥所处区位的地质情况，对桩基础施工可能遇到的事故提出以下防止措施：

6.1桩基钻孔穿越溶洞的处理措施

6.1.1砂层的钻孔处理

对砂层或软弱地层，采用钢护筒支护法进行施工处理。

钢护筒应比钻孔桩设计桩径大20～40cm，壁厚8-10mm，随钻孔渐次下至砂层，并穿过砂层至少1.5米以上，有溶洞的桩位，钢护筒沉至风化岩层顶面上。

通过钢护筒的支护作用，从而避免因溶洞漏浆、孔内水位骤跌造成砂层溜坍。

钢护筒的沉入施工可利用钻机进行，在钻机的钻杆上附加压架，利用钻机的钻进压力和钻杆、钻头的重量，使钢护筒随钻头的钻进而下沉。

6.1.2无地下水流溶洞的钻孔处理

在钻孔进入溶洞区时，可从孔内泥浆的变化来判断溶洞是否存在地下水流。

如孔内泥浆突然下沉，反复加浆能保持孔内泥浆和水位稳定，说明此处溶洞没有地下水流。

如孔内泥浆无法灌满，且泥浆稠度不断变化，说明此处溶洞有地下水流。

对无地下水流的溶洞，采用抛填片石法进行施工处理。

当钻至离溶洞顶部附近时，冲击钻由高冲程施工转向低冲程施工，逐渐将洞顶击穿。

一旦发现泥浆面下降，应迅速补水，然后根据溶洞的大小按1：

1的比例回填粘土和片石，仍采用小冲程轻砸，让粘土和片石充分挤入溶洞内壁。

这样反复抛填片石冲挤，使片石往桩孔四周的溶洞区内排挤，直至桩孔外溶洞区内挤满片石。

遇到较大的溶洞，抛填片石时可适当掺入适量的碎石土，以增强溶洞区内桩孔四周挤填片石的密实度，同时控制好泥浆的比重，使抛填片石孔壁四周形成泥浆护壁膜，利于水下混凝土的灌注施工。

6.1.3有地下水流溶洞的施工处理

有地下水流的溶洞施工处理，如出现的溶洞体积较小，地下水流较缓，孔内水位比较稳定，则仍可采用抛填片石进行施工，且抛填时可掺入适量的碎石土及絮状物，仍至整袋水泥，以增强溶洞区内桩孔四周挤填片石的密实度和强度，减小地下水流速度，阻隔地下水流。

遇到体积较大、有地下水流的溶洞，如地下水流较急，孔内水位不稳定，则采用在溶洞区内下沉内层钢护筒的方法进行施工。

当冲击穿过溶洞顶部后，用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊机（或冲机自吊）把内护筒放入外护筒内至孔底。

注意在沉入内护筒前，应采用检孔器检查钻孔的大小及倾斜度，保证内护筒能顺利沉入溶洞区内。

内护筒长度一般宜比超前钻所确定的溶洞高度值长3米。

在内护筒底部100cm范围内导管灌填小碎石素水泥混凝土，待固结后即可重新冲孔至终孔标高。

终孔后，经成孔检查和清孔验收合格，吊装钢筋笼，采用导管法灌注水下混凝土。

6.1.4其它施工技术问题的处理

在岩溶地区进行桩基施工可能会遇到的其它一些技术问题包括：

（1）穿透岩溶顶板比较困难；

（2）溶沟、溶槽内施工时易卡钻，溶洞施工易掉钻，同时冲孔易沿溶沟、溶槽的基岩面倾斜；

（3）岩溶内护壁困难，易造成混凝土流失，导致断桩或短桩。

对此，可采取以下相应的处理措施：

（1）岩溶上的地层可采用钻孔钻，但钻至岩面时，改用冲孔法成孔。

（2）在溶洞、溶槽、溶沟中钻孔施工时，采用边抛片石、碎石夹粘土，边冲击，保证冲击作业基面强度均匀，以防孔斜和卡钻。

在接近溶洞地段，宜采取小冲程冲击，以防掉钻。

卡钻后不宜强提，可用小锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提起。

（3）对水下混凝土灌注流失及成桩质量问题，措施一是加大混凝土生产和运输能力，采用混凝土集中拌和站，确保灌注过程的连续；二是要加大首盘混凝土初存量，防止首盘混凝土数量不够造成导管埋深不足而断桩；三是要在灌注过程中适当加大导管埋深，灌注时要勤于测量混凝土面高程，对灌注过程中出现的缓慢下降要有准确的判断，防止混凝土面突然下降造成导管悬空而断桩；四是在灌注时应适当加大混凝土灌注高度，一般考虑要超过设计高程1.5～2.0米，避免在灌注完成后混凝土面下降造成短桩。

6.2坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

6.2.1坍孔原因

（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

（4）在松软砂层中钻进进尺太快。

（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

（6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

（7）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

6.2.1坍孔的预防和处理

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直