活性炭设备生产工艺.docx
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活性炭设备生产工艺
活性炭设备生产工艺
一、活性炭活化生产设备
活性炭活化的生产工艺
活化工艺图
目前市场上常见的活性炭的种类大致有椰壳、杏壳、核桃壳、山楂壳、桃壳、煤、棕稠壳、木炭等可以生产活性炭的材质，主要依托本地资源优势。
本设备采用自动化控制系统，活化炉的炉体主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、测温装置、活化装置、冷却装置、沉降室、锅炉、风机、除尘装置自动化PLC控制系统组成。
先将各种原材料进行炭化，然后将炭化好的材料2mm以下细粉筛掉，要求水份＜15%，此时将物料送入提升机料仓提入顶部给料仓，由顶部给料仓通过变频喂料机均匀将物料送入炉内，经点火装置加温，此前炉内的温度需达到800°C以上方可喂料，此时需通过风机向炉内送入适量的氧，再将蒸汽打开，向炉内送入适量的蒸汽进行对物料活化，此时的蒸汽需穿透蒸汽，每吨成品活性炭需向炉内送入4吨蒸汽，此时的蒸汽不可以作扩散蒸汽，否则炭就会烧失率很大，并且效率质量也不高。
物料随着炉体的转动逐渐进入炭化预热升温区，待物料升温至约800°C时进入物料活化区，此时的物料经与水蒸汽接触反应后温度迅速升高,约900-1050°C，此时物料与水蒸汽所接触的时间称为“活化时间”，根据温度与供氧量的不同，活化时间会有所区別，约30-40分钟，即物料以每小时6米的速度随转动的炉体向前行进。
待物料进入降温段时进入炉体出料管，此时的温度约500-6009,当经过出料管逐渐降温至200°C时，物料就会自动滑落到炉体外的另外一个水降温冷却装置，经过约3分钟的无氧冷却时间，活化好的物料已经达到常温，约30-40°C，此时冷却好的物料自然滑落到提前准备好的包装吨袋（每袋可装0.5吨）或通过气流输送装置输送到料仓以备磨粉，当袋装满后可用人力压力叉车将物料移位，炉尾配备沉降室，此沉降室起四个作用，一是给余热锅炉提前预热，二是粉尘沉降，三是停炉后可不停蒸汽，防止寒冷地区管道上冻，四是罐烧不干净的烟气再次燃饶，减少黑烟，并充分利用烟气烧变成的热量。
在沉降室后而配备蒸汽余热锅炉，利用高温尾气（约800C）带动余热锅炉产生蒸汽，用来活化物料。
锅炉后而配备引风机，用来将锅炉内的髙温尾气抽至余热锅炉，并且尾气送入布袋脉冲除尘器后进行水喷淋等尾气处置设备达标排放，产量根据不同物料和质量要
求而不同，如生产煤质炭需加装脱硫脫硝装苣，附下表参考:
质
t
品名
（炭化料〉
碘啜附值
（新国标〉
亚甲
基兰
含水
退宸
得率
产董
24小时/日
产
椰壳炭
>1000
>9.5
<3
>98
2.3:
1
3广5t
0D
BE
杏壳炭
>1000
>10
<3
>96
2.3:
1
2.6t^4t
对
>1000
>12
<3
3:
1
2.2t"4t
照
表
煤质炭
>8CO"10OO
>8
<3
>94
2.8：
1
3广6t
活化设
&日消
人员配备
电套谤备2人/班
设
备
迭
型
尺
寸
02.6x22米
厂
房
配
备
条
件
至苣&备厂宗F寸
高8米X當8米X50米
耗电
每丿卜时40^60干瓦
单套设备电源配备
>50干瓦
兴车
1台"2吨
02.4x22^
设备操作/两班
5人（含维修工）
维修保养
100元/日
设备安装周期（单歪）
50天
耗水〈需软化）
r2吨/小时
22.2x22米
设备制作周期
5。
天
生产成本费用
3CO-400元/吒
配备化殓室
1个（20平万》
日产量
2.5-6吨
01.9x15^
配备控制室
1个（10平方）
以上设备完全采用PLC系统控制，改变了传统的操作模式，劳动强度又大大降低，质量又可控，又安
全，大大地节省了人工，同时本套设备维修率大大降低，不同于其他厂家，可连续长时间不用停炉生产。
二、危废活性炭再生装置
危废活性炭再生装置生产工艺
1
流程图
活性炭吸附饱和后不再具有吸附能力，目前环保部门已经明确将废活性炭列为“危废”，必须有资质的回收单位来回收，可以废物再次利用，为上下游单位节流。
就活性炭再生设备装置，做以下简要描述：
目前主要炉体尺寸为01.9米、02.2米、02.4米、02.6米，长度为12米至17米，此套设备完全用PLC控制负压系统控制，改变了过去老的生产方法，既省人，又省力，质量又可控，又安全。
主要配置为提升机、料仓活化炉体、喂料装宜、传动装置、耐火材料、活化装置、余热锅炉、压力传感器、风机、冷却出料装巻、集尘装置、废气处置回收装置、PLC控制系统柜、辅助加温预热装置、尾气余热烘干预处理装置、烘干炉体、气流密闭输送装苣、尾气焚烧装置、余热利用、急冷、脱硫脱硝、去除二恶英、除尘等装置组成。
一、先将废炭装入吨装集中存放，攒够量后集中再生，再生时先将废炭倒入提升机料仓（约6个立方），再由提升机提入预料仓，（转炉开机前先用燃烧装置加热余热炉体和焚饶炉）由变频喂料机喂入炉内进入扬料板利用尾气余热进行湿物料烘干，此时的活性炭为预热阶段，烘干后的物料在再生炉内继续向前移动，随着物料逐渐烘干预热，慢慢进入炭化脫附阶段（300-600°C）,此时的温度尤为重要，此段的温度和蒸汽决定了能否再生质量的高低，此时的温度约900-1050^，此段的活化时间约为25-35分钟，蒸汽量为2-3吨/小时。
二、此时的蒸汽疑和压力都要适中，否则就起不到活化作用，反倒降温，待炉内温度稳泄后逐渐开启蒸汽，减小预热装置的供热量，使水蒸气与炭产生化合反应，产生水煤气。
此时的蒸汽需要穿透活化，并配适量的氧，这样才能达到最佳的活化效果，当物料活化完成时通过转炉的降温管旋转出料逐渐降温，此时物料的温度约700-900°C,此时物料随着炉体的转动，由出料管再次进入冷却炉，通过在炉内无氧状态下水冷约3分钟，即可得到活化好的成品再生活性炭，然后通过密闭的气流输送装置收集到料仓。
此时炉内的物料与氧呈对流状态，即我们所说的逆流法，当物料与给氧风向为同一方向时为顺流法（此种方法只适合生产新的活性炭）。
下而所说的加温装苣，它是在物料挥发份不够的前提下以天然气或燃烧机辅助加温，为了达到活化所需要的温度。
当废气由进料端风机将尾气250-400°C引入二次焚烧炉将1000-1100°C高温焚烧后的尾气再次引入余热锅炉，由余热锅炉风机将此时的废气约200-250此时的尾气会产生少量的二恶英）,经氨水喷射泵一进入碱液喷淋塔一气水分离器（冷凝器）一生石灰喷射塔一活性炭喷射塔一旋风收集器一二次碱液喷淋，引入布袋脉冲除尘器，再由布袋脉冲除尘进入活性炭吸附箱进行废气收集后35米高空排放，以上全部加工再生时间的周期约2小时，全程负压传感控制。
三、物料的特殊性，因不同的废炭吸附不同的有机或无机成份，因此产生的废气量和成份也有所不同，本套装置在设计时已充分考虑到物料的复杂性。
简而言之，物料的水分和吸附饱和的挥发份烟气量决泄产量。
当物料水分被烘干至小于15$时，产能可达到10-20吨（原料炭），混合烟气量约为2万-3.5万/小时，因此尾气配备的设备也需匹配。
本过程所有装置均需耐髙温、耐腐蚀。
四、根据环评要求，原料仓库均采用负压通风系统，气体送入焚烧炉，烘干物料产生的尾气排入焚烧炉焚烧。
注：
具体的再生量大小要与炉体、锅炉、焚烧炉、管道、风机等匹配大小。
三、生物质外热式炭化设备（炭化炉）
生物质外热式炭化设备生产工艺
低温炭化转炉
一、炭化炉炭化原理
该炭化炉的炭化过程是物料在低温条件下的干餾过程。
在该过程中，物料在一左的低温范国和隔绝空气的条件下逐步升温加热，物料缓慢升温，使物料中的胶质体有序热解，使其最大化的形成起计架结构的固定炭；炭化终温低使炭化料无石墨化现象，使炭化料含有更多C-H化学键，利于下步活化反应：
二、炭化炉工艺流程
物料在物料炉体内被加热热解产生的干憾气（挥发分）通过管道引入焚烧炉内焚烧，焚烧后的髙温废
气引入炭化炉外加热套，为炭化提供热量，无需额外提供热源，肖约燃料，废气排放减少。
1）物料流程
•物料经进料口进入进料仓内，由进料仓的螺旋给料机送入到炭化炉炉体的物料通道内，靠炉体的坡度和转动，物料由进料口向出料口方向移动；
•物料首先经过温度为200°C的预干燥阶段，在经过200~35（TC的热解、预炭化阶段，排出水分和木醋液，进入350^600°C的炭化阶段，此时的温度指物料温度。
在这个过程中，该炭化炉通过热辐射加热物料使物料进行炭化，排出挥发性有机气体，最后经出料仓流出。
2）气体流程
•
在物料被加热炭化的同时析岀大量的挥发性气体和液体。
物料和挥发性气体逆流方向行进，挥发性气体通过管道被引入到焚烧室中，此时的管道温度必须大于120°C；经配风管充分配风，挥发性气体进行过氧燃烧，挥发分在焚烧室内充分燃烧后放出大量的热，产生的髙温废气再由髙温废气管道进入到炭化炉炉体加热夹套中，通过热辐射为物料加热炭化提供热量，经炭化炉炉体出来的低温废气经换热装宜后尾气排气管进入到尾气处理装置中，以上所有管道炉体及尾气处理设备均需耐髙温、耐腐蚀。
1）高温废气热辐射物料通道
•一般炭化终温在450。
C~60（rC,外热式炭化炉内的挥发分气体在此温度范囤内与氧气接触，容易着火
燃烧，明火直接和物料热传递，甚至将物料点燃，明火温度在900°C左右，物料的温度很难控制在要
求的400^500°Co过髙的温度会使炭化料中的石墨微晶结构有序化，减少微晶之间的空隙，影响活化造
孔过程。
•该炭化炉采用髙温废气热辎射物料通道，无明火，高温废气温度可以任意调fj,炭化温度极易控制,可生产出较高品质的炭化料，为下步活化工艺提供较好的条件。
2）低温缓慢炭化
•物料在低温长时间热解过程中，热解反应选择性较强，初期热解是物料分子中较弱的桥键断裂生成自由基，形成液态产物即胶质体。
缓慢升温可使胶质体在物料之间充分扩散，相互作用。
当温度进一步提高时，胶质体继续热解，和煤粒之间形成更高稳定的芳香核结构，物料被充分粘结，从而减少热解析出物的挥发分产率，获得更高的炭化料产率。
3）挥发份气体与物料逆向流动
•物料在物料通道内通过热辐射方式被加热热解，热解产生的挥发份气体同物料一起由进料端流向岀料端逐渐被加热，挥发份气体不会发生凝结现象，物料通道内不会发生结块：
但此时炉内的炭化温度尤为重要，控制不好就会结焦，堵塞烟气通道，此时物料温度必须大于400°C,烟气管道温度必须大于120°C,通过热电偶传感控制。
•挥发份气体中的芳香族化合物在炭化炉的髙温段参与物料炭化过程中的热缩聚，起到增碳效果，新生的碳具有较不稳泄的化学键，提髙下步活化反应速度，形成更多的孔隙：
4）炭化炉结构
•由于本炭化炉的通道结构，物料在炉内可均匀分布在物料通道内（360。
），物料受热而积增大，受热时间增长，使物料能均匀充分吸热。
•由于本炭化炉物料均匀分布在炉内物料通道内，并配备扬料装置使物料的堆积髙度降低，从而减少物料与物料之间的磨损，降低在炉体转动过程中物料的滑动速度从而降低物料的冲击力。
使物料在软化阶段，减少物料的破损。
5）扬料板的特殊设计
•本炭化炉的产品通逍内，通过扬料板，使物料经烟气换热缓慢升温，物料表而逐渐固化后，进入髙温段，物料通道内设置扬料板，使物料翻动受热均匀：
•扬料板位置也根据物料通逍的环形温度分布设置，在低温处设置扬料板，使物料在高温处充分接触物料通道，达到热能的充分吸收，提髙物料通道的热传递效率。
四、炭化料优点
1）炭化得率较内热式炭化炉提高5%-10%；
•由于该炭化炉为低温缓慢炭化，缓慢升温可使物料热解的胶质体充分发生缩聚合反应，使物料粒因缩聚合作用黏结在一起；而不会因为升温过快而导致大量胶质体未来及热解缩聚合而当作挥发份气体排
岀，减少物料粒之间的黏结竹架，从而导致的物料表而和内部“掉灰”即部分颗粒没有被黏结到一起，
这一部分不能形成“有效固定炭”。
“有效固定炭”建义：
1、经低温干餾后，煤、木材、焦油中胶质体最大化的形成丹架碳结构，将物料黏结在一起，被有效黏结在一起的物料经热解形成的炭化料，炭化料内部、外部未被黏结固定住的固立炭不是“淸有效固左炭”（“掉粉”现象）：
2、经低温热解炭化，物料芳构化后的固左炭具有C-H键及其他官能团的侧链的碳元素，石墨化的C二C键芳香核不是'‘有效固左炭”；
2）用此炭化料生产的活性炭指标高
•炭化料的“有效固左炭”含量高，使下步活化更容易，活化速度快，活化后的单位重量活性炭拥有更
多有效的孔隙结构；
3）使下步活化得率较使用内热式炭化炉的炭化料提髙灰分降低10%~30%（相同碘值或CTC）；
•物料在热分解时使煤中对热不稳左的部分不断的裂解，挥发而去，残留的部分不断的缩聚合增碳，由
于采用缓慢炭化工艺，物料热解时的胶质体最大化形成固左炭，起到增碳的效果，使灰分相对降低；
4）用此炭化料生产的活性炭活化速度快
•由于炭化终温低，炭化料石墨化程度非常低，即固垃炭的芳香核化学键含C-H键及其他官能团相对较多，由于C-H键键能较低，炭化料活性髙活化速度提髙30%：
使用该炭化工序可使下步活化设备提产10%-20%：
5）机械强度高
•由于该炭化炉通过髙温废气热辐射物料通道，炭化温度极易控制，使得物料实现低温长时间炭化，物
料热解产生的胶质体充分发生缩聚合反应，使煤颗粒充分被黏结在一起，使炭化料强度提髙：
•由于该炭化炉为外加热，物料不与氧气接触，物料表而没有烧蚀现象，炭化料表而强度没有被破坏；
6）物料通道内无结块
•由于该炭化炉物料通道内的物料及物料热解产生的挥发分气体同向由低温向高温运动，挥发分气体中
的焦油成分不会充分燃烧：
7）表面光度好
由于物料热解产生的胶质体充分发生缩聚合反应，使物料充分被黏结到一起，表面不会“掉粉”。
五、工艺优点
1）节约能源
•该炭化炉所用热源全部来自物料自身的挥发份气体燃烧所释放的热量。
由于炭化炉采用外加热，使炭化过程中产生的挥发分在焚烧室集中燃烧，燃烧后的髙温废气完全抽入到炭化炉炉膛内，提供炭化时所需的热量，在正常生产时不需外供热源，炭化后排出的尾气由换热装置回收利用，可用作烘干、活化等。
2）可实现温度工艺的控制
•该炭化炉采用髙温废气热辐射物料通道，无明火，根据工艺炭化终温可以通过高温废气与低温废气混合来调节温度。
•由于该炭化炉产生的挥发份集中在焚烧室内燃烧，因此炭化的温度曲线可由炉体转速、烟道抽力实现控制，此时所有工艺必须采用负压控制，严禁产生正压。
3）炉内粉尘少
由于该炭化炉为多物料通道结构，物料分布均匀，物料之间的摩擦减少，因摩擦产生的碳粉减少：
由于该炭化炉为外加热，物料不与氧气接触，物料表而没有烧蚀，表面强度没有被破坏，碳粉不会产生：
内加热低温烘干转炉
一、烘干炉烘干原理
该烘干炉的烘干过程是物料在低温条件下的去水分过程。
在该过程中，物料在一左的低温范用的条件下被炭化炉出来的高温尾气逐步加热，物料缓慢升温，使物料中的水分变成水蒸气，水蒸气跟随尾气一同被抽到净化设备系统中。
二、烘干炉工艺流程
从炭化炉加热用完的尾气还有残留的热量，改尾气直接进入烘干炉体内与物料接触，从而加热物料使物料中的水分蒸发出来从而达到烘干的目的。
1）物料流程
•物料经进料口进入进料仓内，由进料仓的螺旋给料机送入到烘干炉炉体的物料通道内，靠炉体的坡度和转动，物料由进料口向出料口方向移动；
•物料经过温度为100-150°C的干燥阶段，在这个过程中，该炭化炉通过热接触加热物料使物料进行烘干，排出水分，最后经出料仓流岀。
2）气体流程
•在物料被加热烘干的同时析岀大量的水分气体。
物料和水分呈逆流方向行进：
三、配套烘干炉特性
1）高温废气热接触物料通道
•该烘干炉采用髙温废气通过物料通道，髙温废气或蒸汽与物料直接接触，烘干内设有抄料板，使物料与高温尾气充分接触，充分利用余热并大大减少了烘干的时间。
2）水分、尾气与物料逆向流动
•物料在物料通道内通过热接触方式被加热烘干，烘干产生的水分与物料呈逆流方向：
3）结构
•由于本烘干炉为内外热结构，物料在炉内可均匀分布在每个物料通道内（360°）,物料受热而积增大，受热时间增长，使物料能均匀充分吸热。
四、工艺优点
节约能源
该烘「炉所用炭化或烘干热源全部来自炭化后的髙温尾气所释放的热量。
四、生物质内热式炭化设备（炭化炉）
生物质内热式炭化设备生产工艺
炭化工序是气体活化法生产活性炭过程中的重要工序之一，该过程是把原料配少量空气加热，使非炭元素减少，以生产出适合活化工序所需要的碳质材料的工序，是活化前的主要准备与基础。
炭化炉的炉体主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、余热锅炉、测温装置、PLC控制柜、冷却装苣、沉降室、风机、除尘及尾气处理装苣组成。
炭化过程通常包括物料的炭化和炭化尾气处理两部分。
炭化过程
炭化过程实际上就是物料在低温条件下的干憾过程。
在该过程中，烟气经过遇氯燃烧，将耐材加热，靠耐材髙温辐射热虽:
，物料在一定的低温范国内和隔绝空气的条件下逐步升温加热，此时物料在炉内底部，属微氧接触，并不会烧失，燃烧烟气的明火是在顶部，物料经耐材热辐射后，物料中的低分子物质首先挥发，其中物理变化主要是脱水、脱气和干燥过程;化学变化主要是热分解和热缩聚两类反应。
物料中有机化合物的氧键结合基被破坏，氧元素以比0、co、co：
等气体析出，同时形成芳香族化合物和交联的高强度炭分子结构固体：
在炭化过程中，由于物料在高温分解时将氧和氢等非炭物质排岀，形成具有基本石墨微晶结构的有序物，这种结晶物由六角形排列的炭原子平而组成，它们的排列是不规则的，因此形成了微晶之间的空隙，这些空隙便是炭化料的初始孔隙。
因此，炭化的目的就是使物料形成容易活化的二次孔隙结构并赋予能经受活化所需要的机械强度，对物料炭化的要求就是通过炭化所得的.
炭化料外观要达到一泄的规格和形状要求，内部结构上要具有一左的初孔结构，同时要具有较髙的机械强度。
炭化过程一般可以分为以下几个阶段。
（1）干燥阶段温度在150°C以下，原料外在水分和内在水分依靠外部供给的热量进行蒸发，此时原料的外形无变化。
（2）吸热热解阶段150-300r,原料开始发生分解反应释放出气态产物（如CO,C0:
H=S等），原料的化学组成开始发生变化，不同物料开始热解的温度不同，变质程度低的物料开始热解温度也较低。
（3）炭化阶段温度在300-650C,而此时炉内烟气温度可达600-800°C,以缩聚和热分解反应为主，原料大量析出挥发分，炭化过程析出的焦油、木醋液、乙烯等产物几乎全部在此阶段产生。
在此阶段物料逐渐软化、熔融，形成气、液、固三相共存的胶质体，再经流动、缩聚、固化等过程转变为半焦。
炭化升温速率是炭化产能工艺控制的主要操作条件
炭化升温速率对炭化产物的产率产能有较大影响。
髙升温速率能使物料析岀更多的焦油和煤气，降低炭化料产率。
降低升温速率时，物料在低温区受热时间长，热解反应的选择性较强，初期热解使物料分子中较弱的键断开，发生了平行的和顺序的热缩聚反应，形成具有较髙热稳左性的结构，从而减少髙温阶段热解析出物的挥发分产率，获得更高的固体炭化产物（即炭化料）产率，通过给料量和给氯量控制得率和温度、产能。
炭化工艺中炭化料的质量主要通过挥发分、含炭量、水容量灰份和强度来进行评价。
合格的炭化料的挥发分为12%-16%,水容虽:
为15%-25%,球盘强度90%.
由于上述指标的测量需要一左时间，而在生产现场调试过程中常常需要根据炭化料质量迅速调右工艺参数，因此也可以通过感官对炭化料质量进行粗略评价。
合格的炭化料应具有平整、无裂纹的表而，较高的强度，物料断而色泽一致。
炭化尾气处理
物料的炭化过程产生炭化尾气，其组成主要为两部分:
一部分为炭化时外加燃料热源燃烧产生的髙温加热气体，主要成分为CO：
.比0,N：
及少量的SO和CO;另一部分为物料炭化热分解时所产生的挥发物组分，如CO,比，CH..烷烧、烯烧、焦油等。
炭化尾气中含有少量有毒有害物质，这些气体直接排入大气将给周悯环境造成污染，因此炭化尾气需要经过处理才能直接排入大气，此时全程需负压工艺控制，严禁产生正压，发生爆炸。
焚烧法是使炭化尾气进人沉降炉，在900-1100^的髙温条件下并有过量空气充分燃烧，将可燃气体及有害物质全部燃烧成CO：
后排入大气。
焚烧炉中燃烧产生的热量可以通过余热锅炉进行回收产生蒸汽。
这种方法投资少，操作简单，能够脱除绝大部分对环境有害的物质，同时可以产生活性炭或烘干生产过程所需要的蒸汽，因此焚烧法在活性炭生产中采用比较普遍。
五、污泥炭化无害化减量装置
污泥炭化减量处理设备生产工艺
污泥烘干炉工艺
污泥烘干机是针对污泥这一类具有髙水分、髙粘性、髙持水性和低热值等特点的物料，专门研发设计的污泥专用干燥设备，在烘干机简体内部结构上做了特殊设汁，不仅提髙了热效率，而且有效避免了污泥在干燥机内的沾粘和过分干燥现象。
污泥烘干机的主要特点：
（1）热容量系数大，热效率高。
通过破碎搅拌装垃和圆筒回转的复合效果，使总传热系数提高至普通回转干燥机的2〜3倍。
破碎搅拌装苣破碎物料，物料和热风的接触面积增大，同时亦防I上了热风的短路，使热风的热量得到充分利用。
（2）产品粒径均一。
由于城市污水厂的污泥在脱水的过程中投加了絮凝剂，使污泥粘性增大，任烘干过程中容易结块，既影响了烘干的效果，又增加了利用的难度（需上一套泥块破碎设备）。
在本干燥设备中，通过搅拌破碎装置和筒内的窑式活动板作用，使泥块结硬之前就被破碎，最终的岀料为粒径均一的颗粒（约2mm左右），使污泥的后续处理或利用工序更加简便。
（3）运转、操作容易。
该设备配备了自动控制系统，沼气燃烧器具有大、小火头燃烧方式。
烘干转简末端设有温度传感器，通过温度传感器控制燃烧器火头的大小转换，从而控制烘干滚简内部的湿度，防止温度过髙造成污泥的焦化。
转筒的转速可通过控制柜进行调V/o
（4）独特的破拱、振打装置，有效地解决了物料同机体、扬料装置相互粘结及烘干过程中物料结块、运动受阻的问题。
污泥炭化炉工艺
此套设备完全用PLC控制系统控制，改变了过去老的生产方法，既省人，又省力，质量又可控，又安全。
主要配巻为运输带、料仓、炭化炉体、喂料装置、传动装置、耐火材料、加热装置、换热器、风机、冷却出料装宜、集尘装宜、废气处宜回收装置、PLC控制系统柜、辅助加温预热装置、尾气余热烘干预处理装宜、烘干炉体尾气焚烧装置。
先将脫水污泥集中存放，炭化时先将污泥倒入输送机料仓（约6个立方），再由输送机送入预料仓，（转炉开机前先用燃烧装置预热炉体和焚烧炉）由变频喂料机喂入炉内进入扬料板利用尾气余热进行湿物料烘干，此时的污泥为烘干阶段，烘干后的物料在炭化炉内继续向前移动，随着物料逐渐烘干预热，慢慢进入炭化阶段（300-600'C）,此时的温度尤为重要，此段的温度决泄了能否彻底炭化污泥中的有机物质，此时的温度约900-1050C,此段的炭化时间约为25-35分钟。
此时的送风量和喂料量要适中，否则就起不到炭化作用，待炉内温度稳左后减小预热装巻的供热量。
当物料炭化完成时通过转炉的降温管旋转岀料逐渐降温，此时物料的温度约700-900°C，当由出料管岀料后温度约为350-200°C，此时物料随着炉体的转动，由出料管再次进入二次冷却炉，通过在炉
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