特大斜拉桥液压自爬模施工设计方案.docx

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特大斜拉桥液压自爬模施工设计方案

特大斜拉桥液压自爬模施工方案

一、工程概况

1一.1工程概况

**大桥主塔结构形式为钻石形索塔双肢坐落在四边形承台（钢筋混凝土结构）上，主塔总高为164.798M，钻石形索塔双肢均为变斜率中空的钢筋混凝土柱，该塔沿高度方向设置二道双肢间横梁，上塔肢至高度151.298处汇合于一体，将钻石形索塔分成上中下三个塔柱。

钻石形索塔下塔柱高度为28.218m，外侧以1：

6.889的斜率呈外八字向外延伸,内侧以1:

4.416的斜率呈外八字向外延伸，直抵索塔双肢间的下联系横梁，并立即进入菱形索塔中塔肢。

中塔柱高度63.18m，其双肢的外侧以1：

9.354的斜率呈内八字向里收缩，内侧以1：

10.542的斜率呈内八字向里收缩，直到双肢之内侧汇合于上塔柱标高149.799m。

在索塔中横梁中心位置双肢外侧间距为32.5m，塔顶外侧间距6.000m，塔的各肢底最大截面为6800×8000mm。

拟采用液压自爬模对塔身外侧施工，下横梁以下采用翻模施工。

1）下塔肢施工：

主塔下塔柱外表面的运用液压自爬模模板进行倒模施工。

施工下塔肢第一节时由工地自行支模（大面使用液压自爬模施工专用的模板，小面由工地自备）,模板下口砼浇筑前应用砂浆封堵,防止砼浇筑时跑浆，所有模板拼缝口应粘双面胶。

因下塔肢起上起步段座落在斜面支座上且与塔座同步浇筑，为了防止塔座上平面在砼浇筑时溢出，上平面处应使用底模。

接着使用液压自爬模的专用模板进行第二节段施工，节段浇筑高度4500mm，在第二节段施工中要注意：

模板进下口用拉杆穿于第一节段预埋的PVC管中。

2）中塔肢施工：

主塔中塔柱液压自爬模施工自下横梁以上开始，从第11节段开始到第23节段结束。

从第二节段开始安装液压自爬模，从第二个节段开始在注意安装液压爬模的的埋件系统。

中塔肢三个节段施工时应注意如下事项：

（1）顺桥向外侧及横桥向爬模均要在第三节段完成全部的安装，在第三节段砼施工时应安装好下平台立杆及平台铺板，挂设好安全网，在进行砼浇筑时应控制好砼上口浇筑高度并确保砼面的平齐。

对于液压爬模不能兼顾的地方，应由工地搭设临时跳板，以确保安全施工。

（2）内侧顺桥向爬模从第二个施工节段开始安装液压自爬模。

3）中塔肢第2节施工时安装爬模架体.

对于爬模来说在中塔肢施工段应做好整体模板系统的控制工作，即要保证整体中塔肢以上模板成形迹线按理论方向一致，不能出现模板支设上模板倾斜度校正不到位的情况。

在液压自动爬模中，整个仰爬模面与俯爬面可以同时同步动作。

故不需要在爬模过程中吊出活动平台。

我们在设计模板的时候已经考虑到了中塔肢的模板规格尺寸，使得下塔柱所使用的模板可以直接用于索塔中塔肢，不造成浪费。

中塔肢部分主平台的悬挑长度较大,所以有必要在两个斜爬和俯爬面加设高强绷带，达到在不增加机位的前提下使平台爬升过程中稳定性增强。

4）上塔肢的浇筑施工方法

主塔上塔柱外表面的液压自爬模施工自上横梁以上开始，从第27节段开始到第37节段结束。

上塔肢至37节段进入双肢交汇施工阶段，双肢交汇施工阶段详细参见双肢交汇处施工方法。

索塔塔顶造型的40节段开始爬模不再进行爬升，改为常规倒模施工，在此施工期间，应特别做好安全防护工作，如有必要，可在爬模架上搭设防护架。

5）预计施工工期（不含横梁的施工工期）

墩身双肢前二次浇筑施工时间为10天;安装爬模支架为5天，每个浇灌层的时间平均4天;施工到顶后拆卸悬臂模板3天，预计总工期为167天（不含横梁结合段施工时间）。

制约工期的因素不是爬模的爬升操作，而是钢筋绑扎和验收、浇注混凝土等，因为砼强度达到15Mpa即可爬升，每个浇灌层爬模架爬升时间约为40分钟。

1一.2液压自爬模的优点

1.液压爬模可整体爬升，也可单榀爬升，爬升稳定性好。

2.操作方便，安全性高，可节省大量工时和材料。

3.除了因为建筑结构的要求（如墙面突然缩进或形状突变）需要对模架改造之外，一般情况下爬模架一次组装后，一直到顶不落地，节省了施工场地，而且减少了模板（特别是面板）的碰伤损毁。

4.液压爬升过程平稳、同步、安全。

5.提供全方位的操作平台，施工单位不必为重新搭设操作平台而浪费材料和劳动力。

6.结构施工误差小，纠偏简单，施工误差可逐层消除。

7.爬升速度快，可以提高工程施工速度。

8，模板自爬，原地清理，大大降低塔吊的吊次。

二、工艺原理

自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。

导轨和爬模架二者之间可进行相对运动。

在爬模架处于工作状态时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。

退模后就可在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、挂座体、及埋件支座，调整上下换向盒舌体方向来顶升导轨。

待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员可转到下平台去拆除导轨提升后露出的下部埋件支座、爬锥等。

在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架，这时候导轨保持不动，调整上下舌体方向后启动油缸，爬模架就相对于导轨向上运动。

通过导轨和爬模架这种交替附墙，提升对方，爬模架沿着墙体上升，直到坐落于预留爬锥上，就这样实现逐层提升。

爬升原理详见液压自爬模爬升原理图。

三、液压自爬模构造

液压自爬模板体系的爬升系统主要由锚定总成、导轨、液压爬升系统和操作平台组成（参见液压爬模构件总装配图）。

3.1锚定总成

液压自爬模体系的锚定总成包括：

埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等。

3.1.1埋件板与高强螺杆

埋件板与高强螺杆连接组成埋件，具有足够抗拉强度，省料，节省占用空间，体积小，减少支模时埋件安装与钢筋相干扰的问题。

埋件板大小、拉杆长度及直径设计按抗剪和抗拉设计计算确定。

3.1.2爬锥、安装螺栓

爬锥，埋件板和高强螺杆组成埋件总成。

砼浇筑前，通过安装螺栓将埋件总成固定在面板上。

爬锥是周转使用的，必须及时拔出来。

3.1.3受力螺栓

受力螺栓是锚定总成部件中的主要受力部件，要求经过调质处理（达到Rc25-30），并且经过探伤，确定无热处理裂纹和其他原始裂纹后才发货。

3.1.4埋件支座

埋件支座是导轨，主梁和墙体之间的传力构件，它受到施工活荷载、重力荷载、风荷载等联合作用，具有强的抗垂直力、水平力和弯矩作用。

埋件支座是周转使用的，必须及时拆除。

导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由两根槽钢[20a及一组梯档（梯档数量依浇筑高度而定）组焊而成，梯档间距300mm，供上下换向盒的舌体将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。

3.2液压爬升系统

液压爬升系统包括：

液压泵、油缸、上换向盒和下换向盒四部分。

3.2.1液压泵和油缸

液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。

3.2.2上、下换向盒

上、下换向盒，是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件，改变换向盒的舌体方向，实现提升爬架或导轨的功能转换。

3.3主塔肢柱爬模操作平台

1）塔身内外侧液压自爬模所设各操作平台，操作面的宽度均大于700mm。

外侧操作平台仅作为施工人员绑扎钢筋及操作时用，堆放的施工器材不得超过设计荷载。

2）塔身外侧操作平台的支承为H200钢，用50mm厚木跳板满铺。

顺着木跳板的短边方向摆放废旧的钢筋条，然后用铅丝穿过木跳板将钢筋条、木跳板与工字钢绑扎牢固，以此将木跳板连成整片，并固定起来。

四、液压自爬模预埋件安装顺序

步骤

示意图

说明

第一步：

埋件固定于模板

在模板就位前，用M42x60的螺栓穿过模板面板上的孔（¢45），将埋件固定在模板上

（对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起），随模板一起吊装。

第二步：

受力螺栓的安装

混凝土浇筑后，卸下M42x60螺栓，模板后移。

然后如下图将受力螺栓M42×75拧入爬锥之中。

第三步：

模板支架就位

将模板吊装就位，支架卡在支座和受力螺栓上，插上安全销。

第四步：

埋件的取出

操作人员在吊平台上用套筒扳手和爬锥卸具将受力螺栓和爬锥取出，以备周转使用，接着用砂浆抹平卸去爬锥后留下的孔洞。

五、塔模板设计

5.1模板平面布置

主塔模板平面布置图:

见附图（1-1剖面图至5-5剖面图）

5.2模板设计

主塔爬模模板采用木胶合板+木工字梁模板体系，面板为21mm胶合板，模板高度为4800mm。

浇筑标准层高为4500mm。

竖肋为木工字梁，横楞为双根[14槽钢。

5.3模板支设

外侧直墙模板支撑采用后移式支撑体系，把模板固定在爬架上。

中上塔柱在筒内物料平台下方可以设置双槽钢横梁，模板就悬挂在该双槽钢横梁上，借助带滚轮的悬挂机构可以后移，要做前后移动时只要转动可调支撑就行了。

筒内模板安装时，先安装阴角模板，后安装直面墙体模板。

筒内模板后移时，应先移动直面墙体模板，然后移动阴角模板。

5.4直面模板拼缝

模板背楞为双槽钢背楞，连接芯带置于双槽钢背楞之间，通过四个芯带销将模板相互连紧（参见下图）。

5.5阴、阳角模板拼缝做法

阳角模板采用斜拉座及斜拉杆进行连接，45度斜向受拉，使阳角模板咬合严实（参见右上图）。

主塔内模阴角模板设计采用整体角模，阴角模板与直面模板间的连接通过连接芯带与调节缝板来实现搭接。

以方便拆模。

5.6高强对拉螺栓

高强对拉螺栓采用国际通用标准，型号D20，具有强度高，易清理粘连砼等特点，高强对拉螺栓间的横向间距不大于1.5米，纵向间距与模板次背愣间距一致（0.8～1.30米不等）。

注意浇注振捣时不要使振捣器直接对着对拉螺栓的PVC套管进行，退模前及时拔出对拉螺栓，不要随意动用气割（气割不但增加退模的难度，还要损伤面板，造成对拉螺栓的消耗）。

六、液压爬模架体的安装及正常施工程序

6.1模板的支设与爬锥的预埋

模板的支设：

在进行沉台台施工时，预留好插筋，此插筋用于支模时顶紧模板下口，防止砼施工过程中出现模板偏位，如果不设置插筋，第一节模板支模时需使用底梁，这样会加大施工成本。

支模前应先对塔身结构划出结构位置所在的模板线的位置，对拼装好的模板应全面进行一次清洗，待面板表面干燥后，即涂抹脱模剂，脱模剂使用色拉油，均匀涂抹。

合模后要逐块校正好每一块模板的设计垂直度。

并用斜撑用临时固定。

在模板板支设完成以后，砼施工之前要进行爬锥的预埋，爬锥主要由三部分组成：

埋件板，高强螺杆，爬锥，如下图：

三部分在进行安装时要注意以下几点：

1）埋件板与高强螺杆的头部应进行焊接，目的是为了防止在砼浇筑过程中埋件板与高强螺杆受振动棒振动而松脱，造成受力存在隐患。

2）在高强螺杆与爬锥连接处应涂抹黄油，以防止砼在施工过程中进入螺杆配合间隙内，造成拆卸爬锥困难。

3）预埋前爬锥面至高强螺杆间应用单面胶纸包好，以方便以后爬锥拆卸。

安装前状态应如下图：

在模板中进行安装时安装方式有以下两种：

1）如果钢筋的直径不大，或钢筋间距较大，可以将三件的整体安装于模板上，受力螺栓受力螺栓从外侧拧紧即可，在模板安装过程中，注意要使钢筋让开爬锥。

模板合好后，注意临时固定爬锥。

2）如果钢筋直径较大，密度较高，可以采取如下安装方式，将爬锥的三件整体从内模内安装进入模板内，从内侧对准位置，将受力螺栓从模板外侧侧旋入爬锥内，安装螺栓与受力螺栓长度不同，但螺纹直径与螺距均相同，安装螺栓的长度为75MM，螺纹直径为M42，受力螺栓的长度为90MM，在安装时务必注意这一点。

不要将受力螺栓当作安装螺栓使用。

架体安装的准备工作:

一，将架体单元部分在地面上组为单元架体，单元架体一般是由两部组成:

上平台架体部和下平台架体部分，组装时图如下:

上平台架体图

在进行上平台架体安装时要注意以下事顶

靠模板是的内背楞上的孔是用于模板的调节丝杠的安装的，安装时此孔要向于外侧，如下图：

下平台结构安装成形后如下图：

各液压件位置及型号如下：

在进行下平台架体安装时同时要把油缸安装在主迎头下口处，在进行油缸安装时要注意以下几点：

A，认真看清油路图，按油路图中的布置分配好油缸所对应的架体的数量。

B，上下换向盒在安装之前应认真检查上下换向盒换向是否灵活，

C，油缸的液压锁应向架体的外侧，

D，安装完成后应用铁丝将油缸的下换向盒与立杆间绑扎牢固。

6.2安装附墙挂座与挂座体

首先检查预埋爬锥里面的高强螺栓否是否满足安装要求，高强螺杆爬锥内的旋放深度是否达到定位销位置，如不能达到要求，应予以处置。

在墙体上划出爬升中心线（尤其是斜爬面），划线时按下列步执行：

先找出两爬锥的中心，按爬升角度确定爬升中斜线位置。

以上工作完成后即可安装附墙挂座，安装前先用安装螺栓在爬锥里旋入一次，以防止爬锥里面夹杂砂粒，造成安装困难.如没有问题即可将附墙挂座在墙面上进行安装。

安装时注意：

1）受力螺栓前有一个垫片要装进去。

2）斜爬面的附墙挂座在低侧有一定位止口，安装时切不可反向。

旋入后要用手锤适当进行对螺栓进行收紧。

将挂座体手把向下压平。

以上工作完后，即可从侧面插入挂座体。

挂座体是从附墙挂座的侧面插入的。

插入挂座体后同时应插入承重销，并拧紧附墙挂座下侧的定位螺栓。

下一步将进行下平台架体的吊装。

先将下平台架体用塔式提升机吊起，然后将附墙支撑安装于下平台架体的下侧，安装孔用最下面两个，螺栓为M20X50，共四根，安装完成后，将丝杠内侧长度旋出至470MM。

用塔式提升机吊至附墙挂座上，使开口对准承重销，缓慢下放架体，架体就位于承重销上，注意使三角架的开口在附墙挂座上两边对称，这点很重要，如不对称会给以后正常爬升带来麻烦。

依次完成所的下平台架体的吊装，在已吊装就位的架体上临时铺设脚手板，并用铁丝加以固定，将架体间的间距控制好，安装好架体立杆上的单扣件，连好钢管，由下层平台开始将各层平台内的槽钢穿在主平台横梁上，并作开孔用螺栓固定，如下图：

继续安装下平台架体的钢管剪刀撑，目的要使整个架体连为一个整体，同时在架体内侧出应安装钢管剪刀撑。

如下图

架体内侧面架体外侧面

在上平台架体安装时如果此面属于斜爬面，还应在上平台梁的上方安装好活动耳板，主平台横梁吊装至耳板上并打孔，穿好销轴，如下图

耳板与主平台承重梁的连接是使用M20X50的螺栓，安装时应将螺栓的螺杆向下，以防止在安装上平台梁时顶住上平台横梁。

在安装平台横梁前先调好倾斜角度和承重横梁的位置，并用花篮螺丝拉好，并平台横梁选用两根背靠背的25号槽钢，两槽钢间保持2cm间距，按照耳板所在的位置，用割枪开孔，安装好上平台梁，并上好销轴，在销轴上穿好发卡销子。

中间部位如两梁间距过大可以增加一根双[10，在已连好的钢梁上铺好木板并用钢筋压好。

中层平台和下吊平台可以采用一次性整体安装的方式。

在下平台及主平台安装完成以后，开始吊装上平台架体。

连接好架体钢管及扣件，使上平台形成整体。

安装好各层平台的底梁，铺好各层平台木板，内侧设置安全网一道，外侧设密目防尘网。

退模前做好模板与上平台架体的连接，凡是平台的转角部位，未爬升时均用木板封闭，以防落物伤人或其它安全事故。

至此，架体已完成全部安装，转入正常施工程序。

正常施工程序如下：

1钢筋（含劲性骨架）、砼工程及其测量控制

A..1）塔柱劲性骨架

（1）概述

劲性骨架结构由10#角钢为主体立柱体系，立柱之间有7.5#角钢连接。

每层骨架之间采用帮焊连接。

主塔下斜柱劲性骨架每段高6米。

（2）、劲性骨架加工

劲性骨架分片加工工艺：

首先根据劲性骨架设计详细加工图纸提供的大样图加工好各节段杆件并进行编号，根据每节段劲性骨架的上截面和下截面尺寸用型钢加工节段接头限位框和胎架。

同时将加工场地表面找平、硬化、测量人员根据劲性骨架设计加工图按长线法精确放样各节段间立柱接头和各节段接头限位框，然后将各节段杆件在限位框上定位、施焊。

施焊时考虑将每节段塔内和塔外侧两块一致焊接成型，两块之间的横向联系考虑与两块临时焊接固定，待内外两块焊接成型后即解除该临时焊接，分块转移；两块之间的横向联系考虑加工成顺桥向南北两片。

劲性骨架加工好后应及时对各节段块体、片体进行编号保存。

（3）、劲性骨架加工精度要求：

焊接要求：

劲性骨架各杆件均采用焊接，采用手工电弧焊，焊缝为周边贴角焊缝，贴角焊缝的截面型式为坦式，最小厚度为6mm要求，焊缝外型均匀，成型较好，焊道与角钢之间过渡平滑，焊渣与飞溅物清除干净，不允许出现气泡。

尺寸验收标准：

每阶段骨架长度、宽度、高度方向误差不得超过2mm，对角线误差不得超2mm。

（4）、劲性骨架装安装

骨架由塔吊起吊安装。

为保证骨架运输吊装过程中不变形，，起吊时采用四个吊点进行。

每节段劲性骨架安装同样分塔内侧和塔外侧两块进行，待安装调节好两块骨架的平面位置及标高后再焊接两块之间的两片横向联系。

劲性骨架节段之间采用帮焊连接，骨架安装接长根据塔柱钢筋的安装节段长度进行，以方便钢筋安装定位。

（5）、采用微型棱镜在骨架顶面4个角点测量定位，各点平面位置最大偏差不得超过L/6000。

B.2）钢筋工艺

1、钢筋加工概述

下塔柱竖向主钢筋为Φ32螺纹钢筋，采用9米定长钢筋，采用直螺纹套筒接头接长以保证接头质量、加快施工进度，其他钢筋采用焊接和绑扎连接。

钢筋接长后依靠劲性骨架定位成型。

钢筋净保护层为2.5cm，采用砂浆垫块进行固定，竖向及水平方向每间距1m设置一个。

2、钢筋加工工艺

（1）、钢筋制作

钢筋在加工场加工制作，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，复杂的细部尺寸放大样进行。

加工半成品的钢筋应按型号、规格、用途等进行编号挂牌，分别堆放。

半成品的钢筋由运输车运往施工现场。

（2）、钢筋接头

主筋全部采用同钢筋等强直螺纹接头连接，钢筋进料定尺长度为9m，钢筋接头的施工工艺如下：

①、施工准备

a、根据钢筋接头数量和施工进度要求，确定钢筋套丝机数量。

b、根据现场施工条件，确定钢筋套丝机位置，并搭设钢筋托架及防雨棚。

c、连接备有漏电保护开关的380V电源。

d、由钢筋连接技术提供单位进行技术交底、技术培训并对考核合格的操作工人发给上岗证，实行执证作业。

e、进行钢筋接头工艺检验。

在施工现场的同一根钢筋上取样，各做三根60cm长母材和钢筋直螺纹接头试件。

当钢筋接头的每根试件均达到钢筋的抗拉强度标准值，且大于、等于钢筋母材的抗拉强度实测值时，即可按“A”级接头使用。

f、检查供货质量。

直螺纹连接套筒应有产品合格证。

套筒两端有密封盖并有规格标记。

②、加工接头

a、钢筋应先调直再按设计要求接头位置下料，下料采用电动砂轮锯。

钢筋切口应垂直钢筋轴线，不得有马蹄形或翘曲端头。

不允许用气割进行钢筋下料。

b、钢筋套丝。

套丝工人必须持上岗证。

套丝过程必须用钢筋接头提供单位的卡规或环规逐个检查钢筋的套丝质量。

要求牙形饱满，无裂纹、无乱牙和秃牙缺陷；牙形与牙形规吻合；丝头小端直径在卡规或环规的允许误差范围内。

c、经自检合格的钢筋直螺纹丝头，应一头戴上保护帽，另一头拧紧与钢筋规格相同的连接套筒，并按规格堆放整齐，以便质检或监理抽查。

d、抽检钢筋直螺纹丝头的加工质量。

质检或监理人员用钢筋套丝工人的牙形规和卡规或环规，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并作好记录。

如有一个丝头不合格，应对该加工批量全数检查。

不合格丝头应重新加工并经再次检验合格后方可使用。

e、经检验合格的钢筋丝头要加以保护，要求一头钢筋丝头拧紧同规格保护帽；另一头拧紧同规格连接套筒。

③、钢筋连接

a、将待连接钢筋吊装就位；

b、回收密封盖和保护帽。

连接前，应检查钢筋规格与连接套筒规格是否一致，确认丝头无损坏时，将带有连接套筒的一端拧入待连接钢筋；

c、用管钳扳手拧紧钢筋接头，并达到规定的螺纹长度。

连接时，将扳手钳头咬住连接钢筋，垂直钢筋轴线均匀加力，严禁钢筋丝头未拧入连接套筒就用扳手连接钢筋。

否则会损坏接头丝扣，造成钢筋连接质量事故。

d、钢筋接头拧紧时应随手作油漆标记，以备检查，防止漏拧。

e、注意事项

如发现接头有完整丝扣外露，说明有丝扣损坏或有脏物进入接头，丝扣或钢筋丝头小端直径超差或用了小规格的连接套筒；连接套筒与钢筋之间如有周向间隙，说明用了大规格连接套筒连接小规格钢筋。

出现上述情况应及时查明原因给予排除，重新连接钢筋。

（3）、钢筋绑扎

主筋用直螺纹接头连接之后，每一层箍筋由下而上绑扎，箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点，可每隔一根箍筋相互成梅花式扎牢。

绑扎高度按每次砼浇筑高度进行。

3、砼施工

泵管顺墩身型钢支架安装布设。

砼入模采用泵送软管输送砼到距浇筑部位2m高处，分层浇注，采用插入式振捣器振捣砼，均匀全断面振捣，振捣棒插入部位与钢筋、模板保持一定距离，以免损伤永久结构影响施工质量。

配合比设计严格按照相关规范进行，确定配合比后，在正式使用前，应经质检站审批并报监理工程师认可。

砼应有较大的流动度、高弹性模量和较小的收缩、徐变性能，同时对于泵送砼还要满足缓凝、早强、高强的泵送要求，因此宜采用高集料、低水灰比、低发热水泥、适量掺加泵送外加剂的方法。

为达到施工和设计要求，配合比设计时应从水泥、水、砂、碎石和外加剂等五种组成材料用量着手，针对各种材料对砼的影响，以3d强度、坍落度和坍落度损失为筛选标准，采用正交设计方法进行试配，以选择合理的配合比。

试配时可采取以下措施：

采用优质高强低发热水泥；采用地下水；降低水灰比；选择高效外加剂；注意砂率的调整，优化碎石质量等。

墩身砼由砼拌合站拌合，用HBT80C型砼泵泵送，每小时砼理论供应量可达80m3左右。

墩身砼每次浇筑高度为4.5m，每次模板安装前凿毛砼顶面；浇筑时分层进行，分层厚度30cm左右，沿圆周方向逐渐推进；使用插入式振捣器振捣砼时需慢插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇筑砼，严禁用振捣棒拖拽砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍；布料时，砼自由落体高度不超过2m，超过2m设置串筒布料。

4、塔身施工过程中的稳定性措施

主桥薄壁空心墩高度大，施工过程中在施工荷载、风荷载等的影响下均要发生偏位及变形，为保证薄壁墩的稳定性，增强裸墩情况下的刚度，中上塔柱两个薄壁墩之间加设3道临时型钢横撑的方法解决，下塔肢处用3道预应力钢绞线将两墩之间进行互拉，以增强两墩之间的稳定性。

6）主桥塔身施工测量控制方案

主塔的施工过程中的测量控制工作尤为重要，具体方案如下：

a、塔身测量放样的主要误差要求

墩身垂直度

断面尺寸

轴线偏位

墩顶高程

H×1／3000，且不大于30mm

±20mm

±10mm

±10mm

b、塔身测量放样的主要方法

塔身测量放样的主要方法是“全站仪三维坐标法”，即在墩位附近的控制点上架设仪器，直接测量墩身上测点的三维坐标X、Y和高程H，然后将测量值与对应点的设计值比较，计算出二者的差值，再将点位移至设计位置。

由于“全站仪三维坐标法”对仪器依赖太大，所以要用常规的经纬仪交会法和水准测量分别对平面点位和高程进行校核。

c、劲性骨架的施工放样

在已安装完的劲性骨架上焊一块小角钢作定向装置，将加工成型的劲性骨架块件吊装就位并使上下节劲性骨架上下对中，用吊垂球的办法控制劲性骨架的垂直度，然后用全站仪三维坐标法测量其顶部三维坐标，平面坐标X、Y和高程H，根据测量坐标与设计坐标的差值调整劲性骨架到位并将其连接焊牢。

d、钢筋放样

钢筋安装时先利用劲性骨架作定位架，安装竖向主钢筋，在定位钢筋上用钢卷尺按照设计位置对竖向主钢筋进行测量放样并进行“粗定位”，然后在竖向主钢筋上用钢卷尺放样，安装水平构造钢筋，待模板安装完成后，再利用模板对钢筋进行“精定位”，调整好钢筋保护层。

e、塔身空间位置的控制及模板放样

墩身空间位置的控制主要是对影响混凝土成型的钢模板的位置控制。

控制测量方法：

在模板的顶面选取其角点作为测量放样的定