工艺规程汇编需调整.docx
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工艺规程汇编需调整
平陆县常乐中通机车配件厂作业文件
CLZT-ZY0501-2013
工艺规程汇编
（第A版）
编制：
生产技术部
审核：
卫克功
批准：
王铁军
2013年2月20日颁布2013年2月20日实施
平陆县常乐中通机车配件厂发布
1.铸铁熔炼工艺规程
2.铸铁浇铸工艺规程
3.热处理工艺流程
4.普通车床安全技术操作规程
5.磨床操作规程
6.铣床操作规程
7.钻床操作规程
8.机械加工设备安全、技术操作规程
9.热处理工安全操作规程
10；电动葫芦安全操作规程
11、中频电炉安全操作规程
1.铸铁熔炼工艺规程
1.原材料准备工作
1.1炉料准备：
1.1.1炉料必须干净，无油污、水份、硫酸、盐、泥沙、氧化物及其它杂物。
回炉料、铁屑应分类存放保证纯度和干净。
带脏物的炉料必须用滚筒或钢刷清理干净。
1.1.2熔炼合金铸铁的一个重要原则是快速熔化，熔炼时间0.5-1小时。
1.2熔炼工具
搅拌棒、撇渣漏勺、钟罩、浇包、夹料钳等须预先准备，并清理好，与合金液直接相接触的工具，应放在炉旁预热，搅拌棒应用石墨制造。
1.3处理材料
1.4清渣剂：
玻璃要求干净无杂质，加入量为炉料重量的0.57%。
2.熔炼铁合金5-5-5工艺过程
2.1配料：
生铁60%，回炉料15%，低碳钢20%，合金5%，
2.2熔炼工艺要点
2.2.1将焦炭装入炉中点燃，依次装入生铁，回炉料，低碳钢，合金在微氧化气氛下加速熔化，熔炼时间不能超过1.小时。
2.2.2熔炼温度达到1500℃时，先充分搅拌，使杂质全部浮到表面，然后加入玻璃，进行清理杂质。
2.2.3依次加入电解铜，硅合金，加入过程中必须充分搅拌，使其充分熔化。
2.2.4将合金液表面浮出杂质全部刮出。
3.操作要点
3.1必须保证炉料干净，不能使任何杂质和氧化物进入坩埚内。
3.2炉料加入过程中，必须充分搅拌，使其充分熔化，使合金液组织均匀。
3.3脱氧处理时，硅合金用量要依含硅量高低适量增减，硅合金过量会使铸件硬度增加，过低会使铸件硬度降低。
3.4浇铸温度必须保证在1450—1550℃之间，过高会出现白点，过低会出现气孔、沙眼、葱皮。
4.注意事项及要求
4.1必须做断口检查。
4.2炉前检查不合格时可加入少量硅精炼合金。
4.3每炉倒试验棒，样块各两个。
3.相关记录
铸造过程生产记录
2.铸铁浇铸工艺规程
1.确定毛坯尺寸：
以生产计划确定毛坯的品种及具体尺寸。
2.确定模具
2.1模具依图纸要求进行检验，不合格不能投入加工。
2.2模具依图纸要求进行检测验收，不符合图纸要求的模具不能投入使用。
3.浇铸过程
3.1合金液从浇道流入后应把铸型迅速布满，然后匀速浇铸，浇铸速度6—8秒浇完，即3—5Kg/秒。
3.2浇铸完后自然冷却10小时。
3.3自然冷却后清除。
4浇铸要点
4.1模具的规格大小、要严格把关，否则会出现大量气孔、沙眼、或抽孔现象。
4.2模具、压盖温度要均匀，否则会出现气孔、沙眼。
4.3保证浇铸速度，过快过慢都会出现气孔、沙眼。
5相关记录
铸造过程生产记录
3.热处理工艺流程
一、使用范围：
本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：
通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：
GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法
2、待检件选取与检验原则如下：
为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:
应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理（如返工、检）。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：
应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
3、硬度测量方法：
3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：
70－85HBA
洛氏硬度
120°金刚石圆锥体
98
588
10
30－100HRB
∮1.588mm钢球
980
20－67HBC
120°金刚石圆锥体
1471
备注
1、零件图纸硬度标注与实际硬度试验方法相对应
2、硬度测量时，若载圆柱面或球面上测量应按各自标准的规定进行硬度值修约。
备注：
（1）零件心部或基体硬度，一般按GB230.GB231或GB4340的试验方法测量。
（2）若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时，应选用试验条件允许的最大试验力。
4、检验设备与人员：
4.1所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
4.2应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验，应经一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。
5、测量数据的表示与记录：
5.1检验报告记录，包括零件名称、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。
三、金相试验
金相分析时用金相显微镜观察金属内部的组成相及组织组成物的内型以及它们的相对量、大小、形态及分布等特征。
材料的性能取决于内部的组织形态，而组织又取决于化学成分及加工工艺，热处理时改变组织的主要工艺手段，因此，金相分析是材料及热处理质量检验与控制的重要方法。
1、通常金相检验方法的标准如下：
GB/T13298－1991 金相显微组织检验方法
2、金相试样的选取与检验步骤：
2.1金相试样的选取：
2.1.1纵向取样：
纵向取样是指沿着铸铁的方向进行取样。
主要检验内容为：
非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2.1.2横向取样
横向取样指垂直于铸铁方向进行取样。
主要检验内容为：
金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。
2.1.3缺陷或失效分析取样：
截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样进行比较。
为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定，应横向取样；
2.1.4金相检验步骤：
选样——金相切割机（或线切割机）取样—镶嵌机加热镶嵌－磨抛机磨光/抛光－化学腐蚀（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相观察/硬化层深度（或显微硬度）测定－出具检验报告
2.1.5取样数量：
通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：
2－3件/炉（装炉夹具不同部位）
备注：
（1）金相试样以磨面面积小于400MM2，高度15－20MM为宜。
（2）试样的制备过程中，部允许因受热而导致组织变化，应避免试样边缘出现圆角并防止改变斜截面试样的角度。
3、检验人员：
应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书。
4、检验记录：
检验报告记录，包括零件名称、件号、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。
四、热处理过程控制：
热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。
1、加热设备及仪表要求：
1.1、加热设备要求：
2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和记录纸刻度等要求，见下表7：
加热炉类别
有效加热区精度℃
控温精度℃
记录仪表精度%
记录纸刻度℃/mm
Ⅳ
±15
±8
0.5
≤6
2.1.2加热炉的每个加热区至少有两支热电偶，一支记录仪表，安放在有效加热区，另一支接控温仪表。
其中一个仪表应具有报警的功能。
2.1.3每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。
应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。
加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表9：
加热炉类别
有效加热区检测周期
仪表检定周期
Ⅳ
6
6
2.1.4现场使用的温度测量系统，在正常使用状态下定期做系统效验。
效验时，检测热电偶与记录表热电偶的热距离应靠近。
校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度偏差时，应查明原因排除或进行修正。
系统效验允许温度偏差，见下表10：
加热炉类别
Ⅰ、Ⅱ
Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ
允许温度偏差
±1℃
±3℃
2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节。
进入加热炉的气氛不允许直接冲刷零件。
2.1.6炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。
。
2、 热处理工艺材料要求：
常用的热处理工艺材料包括淬火介质、热处理用盐、化学热处理渗剂等，是影响热处理质量的另一重要因素，为此，选购前应有工艺材料质量保证单或合格证，同时，重要工艺材料推荐使用前按相关标准复检，其具体技术要求与推荐复检项目见下表16：
材料名称
技术要求
标准
特点
推荐复检项目
灯用1号煤油
主要含石蜡烃、烷烃及芳香烃的混合物，芳香烃10——20%，硫≤0.04%
GB253
色度（重Cr酸钾溶液）1号
3、 热处理过程要求
4.1原材料要求：
原材料的冶金质量对热处理质量影响很大，如钢中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏析、发裂等，不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用前未作火花鉴别等），造成混料、错料或非法材料代用等也是产生热处理不合格的主要原因，为此，必须做到要求如下：
（1）应向供货单位要求提供原材料质保书（包括生产厂家、牌号、规格、供货状态等）。
（2）若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。
（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。
4.2工艺参数控制：
严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。
4.3PPAP对热处理的要求：
做零件PPAP（以工序秩序）时，必须做零件热处理PPAP（以工序秩序）。
PPAP对热处理的要求包括：
4.3.1原材料要提供质保证书，实物摆放整齐、标识清楚，下料前有原材料与零件材料核准记录。
4.3.2在热处理前必须对半成品零件材料与技术要求进行明显标识。
4.3.3必须完成《热处理作业检验指导书》制定，在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》。
4.3.4按《热处理作业检验指导书》要求提供零件质量检验记录。
4.3.5对零件质量检验记录的原始资料标识存档，保存有效期为2年。
4.4对热处理生产的控制方式：
4.4.1必须按《热处理作业检验指导书》要求，在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》，且将热处理设备仪表记录纸、《生产记录》、《操作记录》及零件质量检验记录原始资料保存2年，以备零件质量问题发生时追溯。
4.5现场管理
质量负责人对零件热处理质量负全面责任，应对生产现场不合格品（批次）管理，作标识（让步放行/返工/报废）以防止不合格品（批次）流入下道工序，造成热处理质量问题。
五、技术与工艺文件资料要求：
1.零件图纸消化：
零件原材料选用原则：
应根据产品零件的工作条件（所受载荷类型和大小、工作介质、环境等）和失效形式选择，同时考虑到零部件的结构形状（防止畸变开裂）、热处理工艺及加工工艺性能。
对零件图纸进行理解，具体要求如下：
（1）原材料要求（牌号、规格等）。
（2）热处理技术要求（包括硬度、渗层、金相组织、脱碳层、力学性能等）。
（3）产品结构分析（预防畸变和开裂）及服役条件（可能引起的失效形式）。
（4）加工流程合理制定。
4.普通车床安全技术操作规程
1、范围
本规程分析了普通车床在操作过程中的危险因素，规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。
本规程适用于公司CZ6130A普通车床实际操作过程中的安全作业。
危险
触电、卷入、剪切、烫伤、飞出物体打击
劳保用品
防护眼镜、绝缘鞋、工作服
2、危险因素分析
2.1设备没有接地线或接地不牢靠，在操作中易引发触电事故。
2.2操作人员戴围巾、领带、穿裙子、戴手套操作，导致安全事故发生。
2.3直接用手清理切屑，被尖锐的铁屑割伤手。
2.4工件装夹不牢固，机床高速旋转时工件易飞出伤人。
2.5工件加工完后马上用手触摸工件，被仍然高温的工件烫伤。
3、安全技术操作规程
3.1禁止戴围巾、领带、穿裙子、戴手套操作，车削有颗粒飞溅物或高速切削时要戴好防护眼镜。
女工发辫束入帽内。
3.2装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。
装卸工件后应立即取下板手。
禁止用手刹车。
3.3床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。
3.4装卸工件要牢固、夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。
滑丝的卡爪不准使用。
3.5加工细长工件要用顶针、跟刀架。
车头前面伸出部分不得超过工件直径的20～25倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加防弯托架，必要时装设防护栏栅。
3.6用锉刀磨光工件时，应右手在前、左手在后，身体离开卡盘，禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。
3.7车内孔时不准用锉刀倒角，用砂面磨光内孔时，不准将手指或手臂伸进去打磨。
3.8加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。
3.9攻丝或套丝必须用专用夹具，不准一手扶攻丝架（或托手架）一手开车。
3.10切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人，小料切断时，不准用手接。
3.11清扫铁屑必须使用专用工具。
4、应急措施
4.1机器运转过程中如发生异常情况，操作人员应立即通知班长，联系设备科相关人员进行抢修。
4.2一旦发生设备安全事故，应立即切断电源，同时保护好事故现场，并逐级或立即向上级报告。
5.磨床操作规程
操作者必须熟悉本设备的结构性能、使用特点、维护保养要求。
凭操作证开动设备。
严禁超负荷使用设备。
操作者必须按照操作工人“三好四会”、“四项要求”使用设备。
认真执行设备一级保养计划。
操作者要严格遵守“交接班制度”，按“设备交接班内容”逐项检查设备。
确认各部正常后方可使用设备。
操作者必须按润滑“五定”要求，搞好设备润滑。
做好以下工作：
开车前按设备润滑图表规定注油。
保持油量适当、油质符合要求、油压调整正常、油杯油线清洁，盖好油盖。
冬季润滑油油温一般不得低于12℃。
工作前先低速运转3—5分钟，确认油路畅通、润滑良好、各部运转正常后，再开始工作。
试运转时要注意安全。
操作者每周必须清洗一次油毡油垫，并协助润滑工搞好周期换油。
砂轮应防止受潮湿，使用时要严格检查，发现裂纹禁止使用。
在砂轮与法兰盘之间应垫以0.6—1毫米的纸板，压紧时用力要均匀。
修整砂轮时金钢石必须尖锐，其尖点高度应与砂轮中心线一致，禁止使用磨钝的金钢石。
装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件和停车，装夹的工件必须牢固。
根据工件材料合理选择砂轮与磨削用量。
在磨削过程中，工件未离开砂轮，不得中途停车。
没有安装砂轮防护罩者，严禁使用，吸尘装置必须畅通好用。
禁止在工作台面和油漆面上放置金属物品。
禁止在顶尖间、工作台面、床体上敲打和校直工件。
禁止在锥孔内安装与原锥度不符或锥体上有磕痕不清洁的工具。
使用顶尖时，必须保持两顶尖的清洁润滑与精度，并经常检查其同心度。
使用各种支架（或托架时），要注意经常检查其与工件的接触面是否可靠和润滑情况。
经常注意检查工件坚固情况和砂轮的锐利情况，砂轮变钝时应立即修整，不得强行使用。
设备开动后禁止操作者离开工作岗位或托人代管。
工作中必须经常注意设备各部运转状况和润滑情况，如有异常现象，应立即停车检查。
下班前须将工作台置于中间位置上，并切断电源。
下班前15—20分钟必须停车擦洗设备确保清洁，并按照交接班内容写好交班记录。
6.铣床操作规程
一、一般规程：
1、使用设备前，必须熟悉本机床的性能、结构、原理以及机床各手柄的功用和使用方法。
2、操作前操作工要正确着装上岗，必要时要佩带安全眼镜，不可戴手套上岗。
3、必须熟悉设备的停送电知识和操作方法。
二、具体操作：
1、机床开机前，先检查机床各部分机构是否完好，各手柄位置是否正确，灵活，机床的夹具，刀具是否完整，机床各润滑系统的油标是否正常，机床各进给方向的限位挡板是否在最大行程内和牢固。
2、机床进行零件加工，首先机床要低速旋转，进行机床遇热，并查看机床是否运转正常，各方向进给系统是否正常，如有异常，必须立即停机检查。
3、零件加工前，要装夹牢固方可开车。
4、零件加工要根据图样的工艺技术要求，操作工要通过必要的计算，合理选择刀具，切削参数以及加工工艺路线，进行试切削，检验合格方可正式加工。
5、装夹较重的工件时，机床的导轨上应垫木块，以防工件掉落，砸伤导轨工作面。
6、不能在机床运转时随意改变主轴转速和铣削进给量，机床运转中不能抚摸工件加工面。
7、测量工件尺寸时须停止机床运转。
8、加工工件时要正确选用冷却液，不能以水或油替代冷却液，避免造成机床腐蚀而影响加工精度，铣削的屑不能用嘴吹和手抓。
9、机床的工作台面、各导轨面不可直接放置工具，工件等杂物。
10、非维修、电工人员不准任意拆卸机床零部件和电器部分，如有故障请专人修理。
11、工件加工中如发现刀具磨损，应立即停车更换刀具或刃磨刀具，以防加重负荷影响机床使用寿命和机床精度以及工件表面加工质量。
12、对于能够进行铣、镗、磨等切削加工的多功能铣床，应熟知不同切削加工方式的主要技术规程和相应的机床配件的选取使用方法，要认真阅读使用说明，不可蛮干。
13、工作中，操作工要专心操作，应在规定的区域，不能脱离工作岗位，如发生操作失误等事故，应立即停机并切断机床电源，保持现场备于分析事故原因。
14、工件加工完毕，应对机床进行保养，擦拭机床并润滑机床，使机床机头，工作台，各操纵手柄等处于机床合适位置，关闭机床电源开关和总电源开关。
15、机床的周围环境应保持“三无”，即无铁屑，无积水，无油污。
16、加工完毕的工件，应保证工件图样文件的完整，清洁，并由专人负责保存。
7.钻床操作规程
工作前
1.1检查各操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置、操纵是否灵活、安全装置是否齐全、可靠。
1.2按润滑要求加油润滑，然后接通电源。
1.3低速运转3-5分钟，确认正常后方开始工作。
2、工作中
2.1严禁超负荷、超性能作业加工。
2.2装卸钻头应停车进行，装钻夹头及锥柄铣刀钻头的，锥面要擦净，装夹要牢靠。
卸下时用标准斜铁和铜锤轻敲、严禁用其它物件乱敲。
2.3工件、工装要正确固定，禁止带手套操作。
2.4机床运转中出现异常现象，应立即停机，查明原因及时处理。
3、工作后
3.1必须将各操纵手柄置于“停机”位置，切断电源。
3.2进行日常维护保养。
3.3如较长时间不用，应在钻床末涂漆的表面涂油保养。
4、周期性保养
4.1钻床运行三个月应进行周期性保养，保养时间1-2小时，以操作工为主，维修工人配合进行。
4.2首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）
钻床保养内容表
序号
保养部位
保养内容及要求
1
外保养
擦洗机床，做到无油污、无锈蚀。
配齐螺钉、螺母。
2
传动系统
检查传动系统是否灵活，皮带松紧程度。
3
电器
擦拭电机，检查、紧固接零装置。
4
主轴皮带轮轴承
和主轴下的轴承
定期用黄油润滑（每年清洗一次，需卸下主轴皮带轮和花键套，将轴承从轴承座中取出，然后添加黄油）。
5
其它摩擦部分和轴承
用机油润滑主轴下面的轴承及用机油注入主轴皮带轮花键套中。
8.机械加工设备安全、技术操作规程
1范围
本规程规定了机械加工用设备（包括车、铣、磨、刨、钻、钳、砂轮、焊接、线切割、喷焊、电阻炉、数控车、数控铣、压缩机）的有关安全、技术操作。
2通用操作规程
2.1操作人员上岗前必须经过安全技术培训，考试合格后方可上岗，学徒期满经考试合格后方能独立操作设备。
2.2操作人员操作设备时，应熟悉设备的性能、基本结构及传动、润滑部位，严禁超负荷使用设备。
2.3操作人员操作前必须按规定穿戴劳动保护用品，严禁穿无袖、短袖、短裤、凉鞋，女工长发必须盘于工作帽内，不得外漏。
在从事操作时必须戴防护眼镜。
2.4从事旋转机床操作时，严禁手套，不准使用棉纱、抹布、手等擦拭正在旋转的工件及刀具。
2.5设备操作前，应做好如下检查方可操作，如遇以下情况应先排除后操作：
2.3.1电气电缆是否良好，接地线是否可靠。
2.3.2各传动、转动、润滑部分是否良好。
2.3.3各种操作手柄是否位置正确，操作灵活。
2.6设备照明电压不得超过36V，检修机床时，必须拉下总开关，并悬挂“禁止合闸”标示牌。
2.7工作完毕下班时，必须拉下总开关（数车可根据情况决定）。
2.8工作区域内严禁堆放其它杂物，工器具定置放在规定区域内，工件严禁堆放过高，应过目知数。
2.9机床出现故障时应及时汇报，请维修人员排除，维修时，操作人员应协
助维修工作。
3车工安全技术操作规程
3.1、上机前规范穿戴好劳动保护用品，先检查线路电器及各手柄和润滑部位是否正常，正常后再进行合闸开机操作。
3.2、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。
装卸工件后应立即取下扳手。
禁止用手刹车。
3.3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。
3.4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。
3.5、加工细长工件要用顶针、跟刀架。
车头（床头箱）前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头（床头箱）后面伸出超过300毫米时，必须加托架。
必要时装设防护栏杆。
3.6、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。
禁止用砂布裹缠在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条壮压在工件上。
3.7、车内孔时不准用锉
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