砼路面给排水工程施工组织设计.docx
《砼路面给排水工程施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《砼路面给排水工程施工组织设计.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
砼路面给排水工程施工组织设计
一、工程概况及特点
1、本工程为园区内道路，道路结构为180mm厚C25砼路面，300mm厚3:
7灰土基础。
4m宽道路长72m，面积294㎡；7m宽道路长150m，面积1060㎡。
另地面硬化结构为80mm厚C20砼路面，200mm厚3:
7灰土基础，宽1m，长142m，面积142㎡。
2、D300雨水砼管道长40m，雨水井2座；D300污水砼管道长136m，污水井4座，玻璃钢化粪池3座；D300预埋过路砼管道，D150预埋过路钢管20m；D110给水及消防PPR管道长464m；VLV22-3*185+1*95电缆两组长550m。
二、分部工程的施工方法
（一）、给水消防工程
1、施工准备：
施工技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系，并作图纸会审，作好会审记录。
安装人员须熟悉-PP-R管的一般性能，掌握必须的操作要点。
在各项预制加工项目开始前，根据设计施工图编制材料计划，，将需要的材料、设备等按规格、型号准备好，运至现场。
材料设备要求：
到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质，核对质保书，规格、型号等，合格后放能入库，并分别作好标识。
管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷，色泽应基本一致。
管材的端面应垂直于管材的轴线。
管件应完整、无缺损、无变形，管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整。
搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。
施工现场与材料存放处温差较大时，应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间，使其温度接近施工现场环境温度。
2、安装工艺及要求：
为确保安装质量，材料进货时应严格检验，其管径椭圆率应＜10%，管材同一截面的壁厚偏差应＜14%，内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、凹陷、脱皮和严重的冷斑及明显的痕迹。
管材切割也可采用专用管剪切断：
管剪刀片卡口应调整到与所切割管径相符，旋转切断时应均匀加力，切断后，断口应用配套整圆器整圆。
断管时，断面应同管轴线垂直、无毛刺。
可采用焊接、热熔和螺纹连接等方式。
其中热熔连接最为可靠，操作方便，气密性好，接口强度高。
本工程管道连接采用手持式熔接器进行热熔连接。
连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。
管道连接采用熔接机加热管材和管件，管材和管件的热熔深度应符合要求。
公称外径（mm）
热熔深度（mm）
加热时间（s）
加工时间（s）
冷却时间（min）
20
14
5
4
2
25
15
7
4
2
32
16.5
8
6
4
40
18
12
6
4
连接时，无旋转地把管端插入加热套内，达到预定深度。
同时，无旋转地把管件推到加热头上加热，达到加热时间后，立即把管子与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地、均匀用力插入到所要求的深度，使接头处形成均匀凸缘。
在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。
将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。
连接完毕，必须紧握管子与管件保持足够的冷却时间，冷却到一定程度后方可松手。
当PP-R管与金属管件连接时，应采用带金属嵌件的PP-R管作为过渡，该管件与PP-R管采用热熔承插方式连接，与金属管件或卫生洁具的五金配件连接时，采用螺纹连接，宜以聚丙乙烯生料带作为密封填充物。
安装时，不得用力过猛，以免损伤丝扣配件，造成连接处渗漏。
当管道不能利用自然补偿时，管道采用固定支架限制热膨胀。
固定支架形式见下图：
利用两管箍安装利用管箍和三通安装，管道支架应在管道安装前埋设，应根据不同管径和要求设置管卡和吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，不得损伤管道表面。
采用金属管卡时，金属管卡与管道之间应采用塑料等软物隔离。
在金属管配件与给水PP-R管连接部位，管卡应设在金属管一边。
在阀门、水表等给水设备处应设固定支架，其重量不应作用于管道上。
冷热水管道支架的最大安装距离见下表。
冷热水管共用支架时，应根据热水管支架间距确定。
3、系统水压试验要求：
在管道系统安装完毕后再全面检查，核对已安装的管子、阀门、垫片、紧固件等，全部符合设计和技术规范规定后，把不宜和管道一起试压的配件拆除，换上临时短管，所有开口处进行封闭，并从最低处灌水，高处放气.对试压合格的管道进行吹洗工作，直至污垢冲净为止，并做好各项吹扫清洗记录和试压记录等工作。
试验压力为系统工作压力的1.5倍，但不得大于管材许用压力。
试验时应缓慢注水，注满后应做密封检查。
加压宜用手压泵缓慢升压至试验压力后，稳压1h，压降小于0.05Mpa，然后下降至工作压力的1.15倍稳压2小时，进行外观检查，不渗不漏压力下降不超过0.03Mpa为合格。
4、注意的问题搬运和安装管道时应避免碰到尖锐物体，以防管道破损。
管道安装过程中，应防止油漆等有机污染物与管材、管件接触。
安装与金属管连接的带金属嵌件的专用管件时，不要用力过猛，以免损伤丝扣配件，造成连接处渗漏。
管材和管件加热时，应防止加热过度，使厚度变薄。
管材在管配件内变形。
在热熔插管和校正时，严禁旋转。
操作现场不得有明火，严禁对管材用明火烘弯。
安装中断或完毕的敞口处，一定要临时封闭好，以免杂物进入。
5、成品保护管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整，堆置高度不得大于2m。
搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。
埋暗管封蔽后，应在墙面明显位置，注明暗设管的位置及走向，严禁在管上冲击或钉金属钉等尖锐物。
管道安装后不得作为拉攀、吊架等使用。
（二）排水工程
1、沟槽开挖及放坡：
槽面开挖后，由挖掘机施工，反铲挖土，其开行方式与沟端平行，沿槽轴线后退挖土，一次成形，其优点是挖土方便，开挖宽度大。
配置两台能够承担两条作业线挖方的挖掘机。
沟槽开挖根据土质情况按规范要求放坡，严格控制沟槽尺寸，槽底坡度应符合设计要求。
另外，开挖时应测定挖土含杂量是否能用于回填，若含杂较大，不能用于回填土，及时调配工程车辆，作外弃土处理。
槽底坡降及高程控制：
槽底坡降及高程控制方法用坡度板进行控制，坡度板每隔20m设置一个，在井室折点及变坡点部位增设坡度板，其高度距槽底要小于3m。
当开挖到接近槽底时，必须及时用仪器复核槽底标高，并敷设槽底标桩，避免超挖，开挖沟槽宽度应不小于设计规定。
槽边堆土：
在沟槽开挖之前，根据现场施工环境、作业方式制定安全、易行、经济合理的堆土施工方案。
防止外水进入沟槽，向槽一侧的堆土面要铲平、拍实，避免雨水冲塌，但堆土高度不宜超过2m，并且沟槽堆土坡脚距槽口边缘必须在1m以外，预留出运输道路，堆土坡度不陡于自然休止角，并不能掩埋管道、测量标志及其它设施，妨碍其正常使用。
2安管前将沟槽底杂物清净，垫块放置平稳，高程符合设计要求，管子内外清扫干净。
安管时采用拉边线和高程桩线控制管道中心与高程。
同一井段内挑选壁厚一致的管子安管，使管内底高程符合设计规定。
浇筑管基时应认真捣固管座两侧三角区，补填对口砂浆，抹平管座两角，同时配合勾捻相应的管内缝，管径在600mm以下时，用麻带球或其他工具在管内来回拖动，将管口处的砂浆拉平。
接口前将已凿毛的管口洗刷干净，并刷水泥浆一道。
雨水管接口采用水泥砂浆抹带，抹第一层砂浆时，使管缝居中，厚度约为带厚1/3，压实使之与管壁粘结牢固，在表面划成线槽，待初凝后抹第二层，用弧形抹子压成形，初凝后赶光压实。
带基相接处三角灰要坐实，以防变形。
污水管接口采用胶圈接口。
3、井基础应与管线基础同时进行，并符合设计要求，排管经检验合格后开始砌井。
砖在使用前须洒水浸透并增大砂浆的流动性，砌筑时砖要放平，砂浆饱满，特别注意管头下部及管子周围必须砌筑密实。
井的各部位尺寸均应符合设计要求，爬梯应准确按设计位置放平，上下对正，砂浆密实砖要压紧，砂浆在凝固前，不得碰撞，更不允许受力，以免造成松动。
粉刷应执行技术操作规范，砂浆按配比拌合均匀，粉刷要求密实平整不得有空鼓，流槽应光滑圆顺。
井砌好后应及时安装井盖，井盖必须坐浆放正，井盖开启方向要求一致。
4、污水管道施工，当完成了一个工作段后，就可作闭水试验，管道两端用砖砌管堵，待养护3—4d达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水。
闭水试验的水位在试验段上游，管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至接近上游井口高度。
注水过程同时检查管堵、管道、井身无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1—2d后进行闭水试验。
闭水试验时，对渗水量的测定时间，不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规范要求即为合格。
5、闭水试验合格后，管道可实施回填工作，胸腔部分回填土夯实只能采用人工夯实，每次填土厚15cm，用手夯夯打三遍，并要做到夯夯相连。
管顶以上50cm，用脚踏实后再用手夯轻轻夯打；管道两侧及管顶以上50cm范围的回填土料必须由沟两侧对称运入槽内，严格控制回填土质量，不能回填淤泥、腐殖土、冻土及有机物质或含砖等杂质较大的土块用于回填，对于大颗粒土块要碾压成细粒土料，对于含有少量石块的土要通过手拣或筛分后，才能用于回填。
管顶50cm以上，采用蛙式打夯机夯实，每层虚铺厚度25cm。
压实时，相邻两层的接茬呈阶梯形，夯夯相连，不得漏夯，最终密实度必须满足下列要求：
（轻型击实）①胸腔部分，压实度≥90％。
②管顶以上500mm，压实度≥87％，分段进行回填和夯实时，其相邻段的接茬处，做成阶梯状，特别注意不得漏夯，回填土的压实度必须经抽验合格后，再施工上层回填土。
雨、污水检查井、雨水口周围用12％白灰土分层回填至路面结构层，路面内管道回填时结构层以下80cm，用8％白灰土分层回填夯实。
井室周围的回填，与管道沟槽的回填要同时进行，如不能同时进行时，留台阶接茬；井室周围回填压实时必须沿井室中心对称，且不得漏夯；回填土夯实后与井壁紧贴。
（三）、路面工程：
1、水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝。
混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。
在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。
其控制要点如下：
在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。
根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于40秒），并按此搅拌时间搅拌出料。
在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。
混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。
运送时要控制以下几点：
运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30—40分钟，冬季不超过60—90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。
2、对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22—24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。
浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。
施工中应控制以下几点：
混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。
局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。
浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。
浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。
混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。
过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。
3、混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。
在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。
震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。
震捣时主要控制以下几点：
对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。
抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3—5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍,对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。
振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。
平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s—15s，行走时重叠10—20㎝，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。
使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。
需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。
混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后用木抹子、铁抹子抹面。
抹面应控制以下几点：
提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。
用木抹子抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹为止。
最佳精抹时间。
精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。
混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。
拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。
锯槽机是在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5—6㎜，宽2—3㎜，间距20㎜的横槽。
三、关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案
水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝。
（一）、施工前准备工作
在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：
根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。
（二）、摸板安装
混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。
模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。
大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。
对于弯道较多、半径小，应制作一部分长度为1—2m的短模板。
模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。
模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。
（三）、安设传力杆
当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。
混凝土板连续浇注时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。
对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
（四）、混凝土的拌和及运输
混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。
在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。
其控制要点如下：
1、在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。
2、根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于40秒），并按此搅拌时间搅拌出料。
3、在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。
混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。
运送时要控制以下几点：
运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30—40分钟，冬季不超过60—90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。
（五）、混凝土的摊铺
对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22—24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。
浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。
施工中应控制以下几点：
1、混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。
2、局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。
3、浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。
浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。
4、混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。
过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。
（六）、混凝土的振实
混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。
在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。
震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。
震捣时主要控制以下几点：
1、对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。
抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3—5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍,对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。
振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。
2、平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s—15s，行走时重叠10—20㎝，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。
3、使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。
需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。
（七）、混凝土的抹面及防滑
混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后用木抹子、铁抹子抹面。
抹面应控制以下几点：
1、提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。
2、用木抹子抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹为止。
3、最佳精抹时间。
精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。
混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。
拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。
锯槽机是在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5—6㎜，宽2—3㎜，间距20㎜的横槽。
（八）、胀缝及锯缝
胀缝，先浇注胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇注另一侧混凝土，钢筑支架浇筑在混凝土内，压缝板条在终凝前抽出。
胀缝制作是应注意以下几点：
1、压缝条在使用前应涂上机油，且振捣结束后，应先抽动一下。
2、抽出压缝条时，用木板压住其两侧混凝土，轻轻抽出后，再将两混凝土抹平整。
3、压缝条抽出后，缝隙上部浇注填缝料，缝隙下部的嵌缝板应为沥青浸制木板或油毡等材料制成。
锯缝，因天气炎热或早晚温差大，混凝土板会产生较大湿度或温度坡差，混凝土板随着水分减少而干缩，造成混凝土板内应力过大而出现裂缝，形成不规则断板。
所以混凝土必须及时进行锯缝，锯缝板的长度一般不宜大于6m，最小板长不小于板宽，缝深度为板厚的1/4—1/5。
锯缝时混凝土强度达到5—10MPa为宜，也可有现场试锯确定。
（九）、养生与填缝
混凝土板完成后，应及时进行养生，以保证水泥良好的水化、水解，防止收缩裂缝产生。
养生方法有湿治养生法和塑料薄膜养生法。
养生应控制以下几个要点：
养生时间不能低于14天，应特别注意前7天的保湿养生。
混凝土板28天内严禁车辆通行，在达到设计强度40%后方可允许行人通行。
冬季养生要做好保温工作，确保养生温度。
填缝工作应在混凝土初步硬结后及时进行。
填缝前应先清除干净缝隙内泥砂等杂物，灌缝深度一般为15—20㎜。
常用填缝料有两大类，即加热施工式填料，其常用沥青橡胶填料；常温施工式填料，主要有聚脂封缝胶、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。
四、确保质量目标的技术组织措施
1建立完善的技术组织管理网络和技术组织保证措施，分工工明确，责任到人。
建立完善的质量保证体系，开展全面质量管理，项目部设专职质检员，各施工队均设质检员，制定严格的岗位责任制，责任落实到人。
开工前组织参加施工的人员，认真学习和熟悉图纸及有关技术文件，了解和熟悉现场情况，织织编写技术措施和中标后的《施工组织设计》。
严格按操作规程、施工规范及本工程制定的技术措施进行施工作业，把好质量关，确保工程达到质量目标。
2、做好技术交底工作。
开工前对有关施工人员进行详细的技术交底，对关键工序和特殊部位必须进行书面技术交底，讲明具体的施工方案和操作要点。
每道工序在开始前，由施工员对作业人员提出具体的施工安排和施工技术操作要求，每个项目完成后还应提出具体的工程产品防护要求，以避免损坏或污染。
坚持各级质量检验制度，每道工序完成后先由施工队自检，然后由项目部进行检查，填写质量检查记录，报监理工程师复检，合格后方可进行下道工序。
3、加强对施工全过程的技术控制，包括施工、测量、材料、机械、具体操作和检验，对不能按章作业或违背操作规范的施工及时纠正，并给以批评和处罚。
制定奖罚措施，对造成质量事故的个人和单位必须严肃处理，对不合格的项目坚决推倒重来，返工损失由责任者自负。
坚持事故分析制度，保证质量例会制度，每星期召开一次技术学习和总结交流会，鼓励技术革新和技术改造，表彰和学习先进，修正错误，不断提高施工管理和技术操作水平。
4、把好原材料进场关，购进材料应符合技术规范的要求，并具有材料保单，出厂合格证，材料检验合格证。
工程使用的一切材料和土样应提前送中心试验室进行化验、检测或做配比等工作，工地要及时索取试验结果，对材料必须分类存放，作好标识，不合格的材料坚决不用。
项目经理部设专职试验员，要求对各工序、材料按抽检频率进行抽样试验，使施工配合比、压实度、密实度等技术指标符合设计和验收标准要求。
试验室做好跟踪监测工作，做好每批进场材料试验检验、各种试验技术数据检测测定，施工中试件及时试验，及时反馈试验报告，为施工做好监督和服务工作，不得因试验跟不上而影响施工工期和质量。
五、确保工期目标的技术组织措施
1、建立懂技术，会管理，敢于负责，精干高效的项目部，在全公司的大力支持下，奋力拼搏，苦干争先，昼夜施工，确保工程按期完工。
有先进的市政施工机械保障，而且在工程款暂时不到位的情况下，能够提供资金支持。
建立完善的工期保障制度，由项目经理总负责，层层落实责任。
制定工期进度奖罚制度，对造成工期拖延的责任人严格按制度处罚，对采用科学合理施工方法加快施工进度的责任人及主要负责人按制度奖励。
2、严格按施工进度计划安排施工，合理调配人力、物资、设备，确保关键工序开工、完工时间。
由于雨天等对工程造成影响的，通过对进度计划进行合理的调整，通过加大投入将耽误的工期抢回来。
积极主动与有关协作方面搞好关系，降低对工程的干扰。
提前与可能有存在的地下管线管理单位及文物部门结合，查明地下情况，及时采取保护措施，避免因此而耽误工期。
施工中出现下雨天气，开挖沟槽时要合理缩短开槽长度，快挖快填，避免全线大挖大填。
备置充足抽水设备，确保雨水及时排出。
在沟槽开挖时，要特别注意预防土方坍塌事故，基础和沟边要采取挡水措施和排水措施，阻止雨水流入沟槽或冲垮边坡。
路基开挖时，特别是低洼地带的地面排水，在施工准备过程即需开挖纵、横向贯通至出水口的排水沟，以期尽早疏干地表水并避免部分积水，以防影响施工和路基稳定。
在灰土基础施工时，遇到下雨天气，备土宜堆成大堆，表面抹泥一层，四周
升级会员 