石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺的设计毕业设计.docx
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石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺的设计毕业设计
题目：
50000Nm3/h石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的设计
摘要
本设计选择石灰石—石膏湿法脱硫工艺，脱硫能力为50000Nm3/h（标干烟气）.该工艺系统共有六大系统，分别是：
除尘系统、烟气系统、吸收系统、吸收剂浆液制备系统、石膏脱水系统以及废水处理系统。
吸收系统，石膏脱水系统，除尘系统主要涉及系统工艺设计计算。
除尘系统采用电除尘器法，吸收系统采用的是喷淋塔。
关键字：
烟气脱硫；石灰石—石膏湿法；吸收塔
Thisdesignchoicelimestone-gypsumwetFGDprocess,desulfurizationcapacityfor
3
50000Nm/h（standarddryfluegas）.Theprocessatotalofsixsystemsare:
dustremovalsystem,fluegassystem,absorptionsystemabsorbentslurrypreparationsystemgypsumdewateringsystemandwastewatertreatmentsystems.Absorptionsystem,gypsumdewateringsystem,dedustingsystem,mainlyrelatedtothesystemprocessdesigncalculations.ThedustremovalsystemusingtheESPmethod,theabsorptionsystemisusedinthespraytower.
Keywords：
fluegasdesulfurization;wetlimestone-gypsum;absorber
第一章绪论1
1.1烟气脱硫的背景1
1.2我国烟气脱硫技术现状1
1.3烟气脱硫的目的及意义2
第二章烟气脱硫工艺的选择3
2.1烟气脱硫方法分类3
2.2几种常见的脱硫工艺3
2.2.1MgO湿法烟气脱硫工艺3
2.2.2氨法脱硫工艺3
2.2.3石灰石-石膏湿法脱硫工艺4
2.3脱硫工艺的确定5
2.3.1石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫主要优点5
2.3.2MgO湿法烟气脱硫发主要优点5
2.3.3氨法脱硫的主要优缺点6
2.4本设计采用的脱硫系统6
2.5石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统的介绍7
2.5.1烟气系统7
2.5.2SO2吸收系统.7
2.5.3石灰石浆液制备系统7
2.5.4石膏脱水系统8
2.5.5供水系统8
2.5.6排放系统8
第三章湿法烟气脱硫存在的问题及解决8
3.1烟气的预处理9
3.2烟气的预冷却9
3.3净化后气体再加热10
3.4除雾10
3.5富液的处理11
3.6结垢与堵塞11
3.7脱硫装置各腐蚀区域的腐蚀分析12
3.7.1烟气输送机热交换系统腐蚀特点分析12
3.7.2SO2吸收及氧化系统腐蚀特点分析14
3.7.3吸收剂（石灰石浆液）传输及回收系统腐蚀特点分析15
第四章物料平衡的计算16
4.1《锅炉大气污染物排放标准》16
4.2各种设计参数的确定17
4.3脱硫效率的计算18
4.4吸收剂消耗量的计算18
4.4.1净烟气中SO2浓度18
4.4.2石灰石消耗量18
第五章主要设备尺寸及规格的计算20
5.1除尘器20
5.1.1各种除尘器的比较20
5.1.2袋式除尘器的特点20
5.1.3电除尘器的特点21
5.1.4除尘器选择结论21
5.2烟气系统22
5.2.1旁路烟道22
5.2.2FGD入口烟道22
5.2.3FGD出口烟道22
5.2.4烟气换热器22
5.3SO2吸收系统.23
5.3.1吸收塔的选择23
5.3.2吸收塔尺寸设计计算24
5.3.3吸收塔附属设备的选型26
5.3.4吸收塔高度的计算27
5.3.5吸收塔附属部件设计28
5.4浆液制备系统的设计计算28
5.4.1浆液制备系统的选择28
5.4.2主要设备的计算29
5.5其他系统设备设计选择30
5.5.1增压风机30
5.5.2搅拌器31
5.5.3石膏处置系统32
5.5.4废水排放系统和处理系统32
5.5.5浆液排放与回收系统32
5.5.6工艺水耗量的计算32
第六章工艺布置34
6.1脱硫装置的平面布置34
6.2浆液管道布置要求34
6.3设备一览表35
参考文献36
谢辞37
附录39
第一章绪论
1.1烟气脱硫的背景
当今世界上电力产量的60%是利用煤炭资源生产的，我国是世界上少数几个以煤炭为主要能源的国家之一。
在80年代之前，我国燃煤工业锅炉烟气脱硫的研究及开发，基本上处于停滞阶段。
到了80年代末或90年代初，由于我国大气SO2污染及酸雨污染日趋严重，研究与开发燃煤工业锅炉烟气脱硫技术便应运而生。
许多部门着手研究及开发燃煤工业锅炉烟气脱硫技术。
1995年8月，我国修改后的《中华人民共和国大气污染防治法》的正式出台，SO2在法规上定义为我国重要的必须治理的大气污染物，SO2污染防治及酸雨污染防治纳入法律条文，以法规形式确保SO2污染防治和酸雨污染防治。
随着《中华人民共和国大气污染防治法》的贯彻和执行，在很大程度上促进了燃煤工业锅炉烟气脱硫的研究与开发。
我国相当多的高等院校，中国科学院的院所，各部委的科研机构，地区的科研部门，环保局的科研院所，以及民营科研机构等，对燃煤工业锅炉烟气脱硫技术纷纷进行研究与开发。
参加研究与开发的单位之广，人数之多，时间之长，在我国历史上实属罕见。
燃煤工业锅炉烟气脱硫以其存在问题多，治理难度大，而成为我国当今令人关注的热点。
由中国环境科学学会发起和主办的三届务实和卓有成效的“全国燃煤锅炉烟气脱硫技术交流会”，把我国燃煤工业锅炉烟气脱硫技术研究与开发，从引进、学习、消化、模拟阶段推进到独立自行研究与开发阶段，进一步推进到富有独创的研究与开发阶段。
三届技术交流会，极大地促进了科研单位之间烟气脱硫技术的交流与学习，沟通了科研单位和用户之间的产销关系，促进了烟气脱硫技术及设备进入燃煤工业锅护的市场。
1.2我国烟气脱硫技术现状
在90年代不到10年内，我国研究与开发的烟气脱硫技术多达50种以上。
时间短，种类多，技术广，在人类烟气脱硫研究与开发历史上也不多见。
在研究与开发的50多种燃煤工业锅炉烟气脱硫技术中，包括炉内直接喷石灰/石灰石、沸腾床石灰石和喷雾干燥法等干法烟气脱硫，钙碱法、氨碱法、钠碱法及镁碱法等湿法烟气脱硫。
湿法烟气脱硫占95%左右，干法烟气脱硫占5%左右。
目前，干法烟气脱硫除个别方法外，仍处于研究及中试阶段，尚未工业化，近期内很难推广应用。
湿法烟气脱硫趋于成熟，正处于工业化应用，是当前可行的脱硫技术。
湿法又分为除尘脱硫组合—体化设备，和除尘与
脱硫分体组合式设备。
在研究与开发的50多种烟气脱硫技术中，运行稳定、安全可靠的烟气脱硫技术大约有10种左右，其脱硫效率均能达到国家允许的排放标准。
其性能为脱硫效率较高（70～90%），无二次污染，液气及灰水分离良好，防腐、耐磨，无结垢、无堵塞、运转效率高（＞90%），使用寿命长（10年以上），能耗低，价格低廉，工艺过程及设备结构简单，操作方便，占地面积小。
不到10年内，在烟气脱硫研究及开发中，一向被人们认为难以解决的腐蚀、磨损、结垢及堵塞等棘手的问题，取得突破性的解决，脱硫设备的使用寿命在10年以上，运转效率在90%以上。
相当—部分关键技术，如防腐、耐磨、防结垢、防堵塞、灰水分离、液气分离等，达到或接近国际的先进技术。
1.3烟气脱硫的目的及意义
锅炉燃料中的硫在燃烧过程中与O2反应生成氧化物（主要是SO2和SO3），脱硫工艺所要脱除的就是锅炉尾气中的有害气体SO2和SO3。
采用湿法烟气脱硫工艺之后，排放的大气污染物（SO2、烟尘）排放量及排放浓度均明显减小，从而降低了电厂大气污染物对当地环境的影响程度，将极大地改善区域大气环境质量，环境效益十分显著。
同时根据国务院《排污费征收使用管理条例》（国务院
令第369号）及《排污费征收标准管理办法》（国家计委、财政部、国家环保局、国家经贸委令第31号），实施烟气脱硫后每年可减少大气中二氧化硫的排放量，这对人类可持续发展十分有利。
因此本课题主要研究目的为根据设计所给参数对50000m3/h的烟气脱硫除尘系统进行系统的设计，使排放烟气中的SO2及烟尘达到国家排放标准，有效地控制当地空气污染物，改善空气质量，提高居民生活质量，该课题是具有实际意义和具有一定必要性的。
第二章烟气脱硫工艺的选择
2.1烟气脱硫方法分类
化烟气脱硫（Fluegasdesulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按有无液相介入划分，可分为以下五种方法：
湿法，干法，半干法，电子束法，海水法。
其中，湿法是利用碱性溶液为脱硫剂，应用吸收原理在气、液、固三相中进行脱硫的方法，脱硫产物和残液混合在一起，为稀糊状的流体。
湿法脱硫的操作温度在44～55oC。
半方法是指在有液相和气相介入脱硫方法，脱硫产物为干粉状。
半方法的操作温度控制在60～80o
C。
干法是指无液相介入完全在干燥状态下进行脱硫的方法。
如向炉内喷干燥的生石灰或石灰石粉末，即脱硫产物为粉状。
干法的操作温度在800～1300oC。
海水法受地域条件限制。
且有氯化物严重腐蚀设备的问题。
脱硫残液PH很低，必须配置参数合理的水质恢复系统，才能达到环保要求的排放条件。
电子束法是一种利用高能物理原理，采用电子束辐照烟气，或以脉冲产生电晕对烟气实施脱硫的方法。
电子束法使用的脱硫剂为合成氨，目前仅限于吨位不大的燃煤锅炉烟气脱硫。
按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：
以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫
产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
2.2几种常见的脱硫工艺
2.2.1MgO湿法烟气脱硫工艺
工艺系统主要包括：
烟气系统，SO2吸收系统，脱硫剂浆液制备系统，副产物处理系统，工艺水系统等。
2.2.2氨法脱硫工艺
氨法脱硫技术在化学工业领域应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2,生产亚
硫铵和硫铵。
2.2.3石灰石-石膏湿法脱硫工艺
石灰石/石膏法是目前应用最广泛、最多、最成熟的典型的湿法烟气脱硫技术。
我国湿法烟气脱硫率可达98％以上，接近100％。
国内采用此法脱硫的电厂主要有：
重庆珞璜电厂一期、重庆珞璜电厂二期、太原第一热电厂、重庆电厂、杭州半山电厂、北京第一热电厂、陕西韩城第二电厂等。
该工艺具有操作方便、原理简单、脱硫效率高（部
分机组Ca／S接近1，脱硫效率超过9O％）、可应用于大容量机组、高SO2浓度条件、可利用率高（＞90％）、吸收剂来源广泛、价格也低廉、副产品石灰具有综合利用价值、运行和维护成本以及脱硫成本较低，是目前公认应用最广泛、技术最为成熟的脱硫技术。
石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺系统主要有：
烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
其基本工艺流程如下：
锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺是当今世界各国应用最多和最成熟的湿法工艺,该工艺主要是采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。
当采用石灰作为吸收剂时,石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。
在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被吸收脱除,最终产物为石膏。
脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴,压风机、GGH可（选）降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCl和
HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4?
2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。
进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46～55℃左右，且为水蒸气所饱和。
通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
2.3脱硫工艺的确定
2.3.1石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫主要优点
A技术成熟，运行可靠，目前国内烟气脱硫的80﹪以上采用该法，设备和技术很容易取得，脱硫效率高；
B脱硫剂石灰石易得，价格便宜，副产品石膏目前有一定的市场，吸收剂资源丰富，价格便宜；
C对锅炉负荷变化有良好的适应性，在不同的烟气负荷及SO2浓度下，脱硫系统依然可以保持较高的脱硫效率及系统稳定性。
D单塔处理烟气量大，SO2脱除量大，适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，处理后的烟气含尘量大大减少。
缺点：
A系统复杂，占地面积较大，脱硫塔设备投资稍高，一次性建设投资相对较大；
B脱硫塔循环量大，耗电量较高,脱硫系统无法快速响应锅炉负荷的变化运行；
C石膏纯度须在94﹪以上才有出路；
D后期处理复杂，二次污染严重,粉尘排放浓度较难满足要求；
E整个系统物料处于浆状，制浆、喷淋系统易结垢、堵塞，工艺复杂，系统管理、维护费用较高。
2.3.2MgO湿法烟气脱硫发主要优点
A技术成熟，运行可靠。
氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺。
在日本和美国，氧化镁脱硫在各工业领域得到一定应用。
并且目前在国内也已有使用，但副产品抛弃不回收；
B脱硫效率高。
在化学反应活性方面氧化镁要大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。
因此其他条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率，一般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95﹪-98﹪;
C副产物有利用前景。
副产物亚硫酸镁是造纸工业的化工原料，亚硫酸镁／硫酸镁是重要的肥料，可以生产含镁复合肥。
缺点：
A副产品回收困难。
因MgSO3和MgSO4在水中的溶解度较高，如采用蒸发结晶的方法将消耗大量能源。
对于本项目最经济的办法就是加入生石灰CaO，此法实际上就是“双
碱法”。
其最终副产品也是石膏；
B到目前为止，国内还没有带回收副产品的镁法脱硫装置；
C镁法脱硫工艺成立的前提是：
副产品有市场，能回收利用。
其出路有造纸业（MgSO3）和硫酸生产厂。
2.3.3氨法脱硫的主要优缺点
氨法是高效、低耗能的湿法。
氨法是气液相反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率95%—99%。
氨在水中的溶解度超过20%。
氨法具有丰富的原料。
氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、氨水和碳铵。
目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量不超过500万吨/年，供应完全有保证。
氨法的最大特点是SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为高附加值的商品化产品。
副产品硫铵是一种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。
缺点：
1对烟气中的尘含量要求较高（不大于200mg／m3）,如烟气中尘含量达到350mg／m3,平均每天将近有1t的滤料要清理；
2脱硫陈本主要取决于氨的价格。
氨的消耗为1tSO2消耗0.5t氨。
如氨的价格上涨比较多，将影响脱硫成本（一般地说，硫按价格与氨的价格挂钩，同涨同降）；
3系统须采用重防腐；
4如氨系统泄漏，易造成二次污染。
根据以上各种脱硫工艺优缺点的比较，结合当前市场运用的前景及经济状况分析，石灰石-石膏湿法烟气脱硫在脱硫项目中体现了较为明显的优势，因此，该方案选用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
2.4本设计采用的脱硫系统
脱硫系统工艺采用石灰石/石膏湿法脱硫工艺，系统主要由:
烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统等组成。
其基本工艺流程为:
锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除S02、HCl和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4·2H2O），并通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
浆液池底部进行搅拌，防止浆液中的固体成分沉积结垢。
经过净化处理的烟气流经吸收塔顶部的两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
2.5石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统的介绍
2.5.1烟气系统
锅炉出来的烟气经过电气除尘器除尘后，依次经过引风机和增压风机增压后进入气气换热器（GGH）的冷却侧降温，然后进入吸收塔系统除去SO2，再经过气气换热器（GGH）的加热侧升温后，通过烟囱排入大气。
烟道设有旁路系统。
进出口挡板门为双挡板型式，在脱硫系统运行时打开。
旁路挡板门也为双挡板型式，在吸收塔系统运行时关闭。
当吸收塔系统停运、事故或维修时，入口挡板和出口挡板关闭，旁路挡板全开，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。
2.5.2SO2吸收系统
烟气由进气口进入吸收塔的吸收区，在上升过程中与石灰石浆液逆流接触，烟气中所含的污染气体绝大部分因此被清洗入浆液，与浆液中的悬浮石灰石微粒发生化学反应而被脱除，处理后的净烟气经过除雾器除去水滴后进入烟道。
吸收塔内烟气上升流速为2.5m/s～5m/s并配有喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。
喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。
喷淋系统采用单元制设计，每个喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。
每台吸收塔配多台浆液循环泵。
运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定。
吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。
通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约8～25wt％。
脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于
75mg/Nm3。
两级除雾器采用传统的顶置式布置在吸收塔顶部或塔外部，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为折流板型，两级除雾器均用工艺水冲洗。
冲洗过程通过程序控制自动完成。
2.5.3石灰石浆液制备系统
不同的制浆方式所对应的设备也各
、粉仓（干粉制浆时用）、浆液箱、
浆液制备通常分湿磨制浆与干粉制浆两种方式。
不相同。
至少包括以下主要设备：
磨机（湿磨时用）搅拌器、浆液输送泵。
每个系统设置一个石灰石浆液箱，每塔设置2台石灰石浆液供浆泵。
吸收塔配有一条石灰石浆液输送管，石灰石浆液通过管道输送到吸收塔。
每条输送管上分支出一条再循环管回到石灰石浆液箱，以防止浆液在管道内沉淀。
2.5.4石膏脱水系统
石膏脱水系统包括水力旋流器和真空皮带脱水机等关键设备。
石膏旋流站底流浆液由真空皮带脱水机脱水到含90％固形物和10％水分，脱水石膏经冲洗降低其中的Cl－浓度。
滤液进入滤液水回收箱。
脱水后的石膏经由石膏输送皮带送入石膏库房堆放，后由螺旋卸料装置卸至汽车运输。
2.5.5供水系统
从电厂供水系统引接至脱硫岛的水源，提供脱硫岛工业和工艺水的需要。
工业水主要用户为：
除雾器冲洗水及真空泵密封水。
冷却水冷却设备后排至吸收塔排水坑回收利用。
工艺水主要用户为：
1石灰石浆液制备用水；
2烟气换热器的冲洗水；
3所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水。
2.5.6排放系统
FGD岛内设置一个公用的事故浆液箱，事故浆液箱的容量应该满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求，并作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。
吸收塔浆池检修需要排空时，吸收塔的石膏浆液输送至事故浆液箱最终可作为下次FGD启动时的晶种。
事故浆液箱设浆液返回泵（将浆液送回吸收塔）1台。
FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在各个区域设置的集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。
第三章湿法烟气脱硫存在的问题及解决
湿法烟气脱硫通常存在富液难以处理、沉淀、结垢及堵塞、腐蚀及磨损等等棘手的问题。
这些问题如解决的不好，便会造成二次污染、运转效率低下或不能运行等。
3.1烟气的预处理
含有SO2的烟气，一般都含有一定量的烟尘。
在吸收SO2之前，若能专门设置
高效除尘器，如电除尘器和湿法除尘器等，除去烟尘，那是最为理想的。
然而，这样可能造成工艺过程复杂，设备投资和运行费用过高，在经济上是不太经济的。
若能在SO2吸收时，考虑在净化SO2的过程中同时除去烟尘，那是比较经济的，是较为理想的，即除尘脱硫一机多用或除尘脱硫一体化。
例如，有的采取在吸收塔前增设预洗涤塔、有的增设文丘里洗涤器。
这样，可使高温烟气得到冷却，通常可将120～180℃的高温烟气冷却到80℃左右，并使
烟气增湿，有利于提高SO2的吸收效率，又起到了除尘作用，除尘效率通常为95%
左右。
有的将预洗涤塔和吸收塔合为一体，下段为预洗涤段，上段为吸收段。
喷雾干燥法烟气脱硫技术更为科学，含硫烟气中的烟尘，对喷雾干燥塔无任何影响，生成的硫酸盐干粉末和烟尘一同被袋滤器捕集，不用增设预除尘设备，是比较经济的。
近年来，我国研究及开发的燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫技术，多为脱硫除尘一体化，有的在脱硫塔下端增设旋风除尘器，有的在同一设备中既除尘又脱硫。
3.2烟气的预冷却
大多数含硫烟气的温度为120～185℃或更高，而吸收操作则要求在较低的温
度下（60℃左右）进行。
低温有利于吸收，高温有利于解吸。
因而在进行吸收之前要对烟气进行预冷却。
通常，将烟气冷却到60℃左右较为适宜。
常用冷却烟气的方法有：
应用热交换器间接冷却；应用直接增湿（直
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