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xxx污水处理厂排海管道监理细则

舟山市岛北污水厂（一期）工程

排海管道施工监理细则

编　　制：

　　　王海泉　　

审　　核：

　　　邱伟坚　　

上海城建工程建设监理有限公司

舟山市岛北污水厂一期工程监理项目部

2011年10月30日

舟山市岛北污水厂（一期）工程

排海管道施工监理细则审批表

细则名称：

排海管道施工监理细则

编制人：

王海泉

编制日期：

2011年10月30日

审批人：

审核批准日期：

审

批

意

见

舟山市岛北污水厂（一期）工程

排海管道施工监理细则

一、工程概况

本工程为舟山市岛北污水处理厂（一期）工程的子工程，污水厂处理尾水通过本排海管道排入东海。

排海管道工程分陆域部分与海域部分，陆域部分为1700m，海域部分为390m,管道均为钢管，采用Q235B钢，用E43焊接，与阀件采用法兰连接，压力等级采用PN1.0MPa。

管道壁厚陆域部分为10mm，海域部分为12mm。

管道敷设园区新开河与园区道路之间地块内，考虑尾水排放安全需要，排海管道设置2根，平行敷设，管中心与新开河蓝线最小间距按1.6m控制，排海管道全线采用开槽埋管施工，下穿园区河道采用围堰法。

二、监理依据

（一）规范、标准

1、《建设工程监理规范》（GB50319－2000）

2、《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）

3、《给排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）

4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50502-2002）

6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50504-2002）

7、《水运工程土工织物应用技术规程》（JTJ/T239-98）

（二）建设工程承包合同文件、建设工程监理合同文件；

（三）经批准的设计文件、施工组织设计、监理规划；

三、施工前期工作或开工必备条件

1、施工方案已获监理批准；

2、施工人员、机械设备（包括排水设备）已进场并经监理审核同意；

3、材料（钢管、钢构件、砂石料、商品砼、井盖、钢筋、焊条等）供货商及材料报审均经监理审核同意。

4、测量放样已报审并经监理复核同意。

5、降水已满足施工开挖要求。

四、监理职责

1、监理工程师职责：

（1）、认真熟悉图纸，参加设计交底和图纸会审；

（2）、负责编制本专业的监理实施细则；

（3）、负责本专业监理工作的具体实施；组织、指导、检查和监督本专业监理员的工作；

（4）、审查承包单位提交的涉及本专业的计划、方案、申请、变更，并向总监理工程师（代表）汇报审查意见或结果；

（5）、组织主持本专业的专题会议，参加其它与本专业有关的会议；

（6）、核查进场材料、设备、配件的原始凭证、检测报告等质量证明文件及承包单位的自检情况，根据规范要求或实际情况认为有必要时对进场材料、设备、构配件进行见证抽检，合格时予以签认；

（7）、负责本专业重要工序、隐蔽工程的验收及分项工程的验收，参加本专业分部（子分部）工程、单位工程验收及工程的最终验收；

a）定期向总监理工程师提交本专业监理工作实施情况报告，对重大问题及时向总监理工程师汇报和请示；

b）检查承包商的施工技术资料，并督促承包商对施工记录资料的收集、整理、归档，达到合同要求的交工资料标准；

c）负责本专业监理资料的收集、汇总及整理，参与编写监理规划、监理月报、专题报道及监理工作总结等监理文件；

d）负责本专业的工程计量工作，审查已完工程的质量，审核工程计量的数据和原始凭证，提出审查、审核意见；

e）参加工程质量、HSE检查及中交前“三查四定”工作，督促承包商完成整改工作；

f）根据本专业监理工作实施情况做好监理日记。

2、监理员职责

（1）、在专业监理工程师的指导下开展现场监理工作；

（2）、检查承包单位投入工程项目的人力、材料、主要施工机械及其使用、运行状况，并做好检查记录；

（3）、复核或从施工现场直接获取工程计量的有关数据并签署原始凭证；

（4）、按设计图及有关标准，对承包单位的工艺过程或施工工序进行检查和记录，对加工制作及工序施工质量检查结果进行记录；

（5）、担任旁站工作，发现问题及时指出并向专业监理工程师报告；

（6）、做好监理日记和有关的监理记录。

五、工序验收程序

六、材料验收程序

七、监理工作的方法

监理工程师应从“人、机、料、法、环”等五个方面着手，对工程质量进行全面监控，并要着重抓好关键工序、重要控制点、有特殊要求及易产生质量问题的工序或部位。

工艺配管专业的控制要点如下：

（1）、审查施工人员是否具备相应的资格证、上岗证，焊工从事的焊接作业必须与他所取得的焊接资格类别相符，无损检测和热处理技术人员也必须具有相应的资格。

（2）、施工单位应建立健全质量管理体系，规范自检、互检和交接检制度。

监理人员应检查施工单位质量管理体系的运作和管理制度的执行情况，督促其按质量管理体系和贯标要求进行质量控制和管理。

（3）、施工单位应配备必要的机械设备和检测工器具，这些设备的性能、数量必须满足现场施工需要。

监理人员须对施工单位所用机械设备和检测工器具的性能、质量进行审查，吊装设备、焊接设备等能否满足工程需要，阀门、管道系统试验设备是否满足检试验要求，焊材烘干及保温设备是否完好，检测仪等设备是否在经过校验、能否满足检验要求。

（4）、在材料方面，要加强进场材料的保管和标识管理。

对于不同介质、温度、压力等级的管道应按设计要求，正确地选用管子、阀门及其它管道组成件；对于一些连接件、阀门等加工精度高，若保管不善，易损坏密封面或内部结构，影响密封。

（5）、动火、焊接等施工作业必须办理作业票，并要服从生产人员的监督管理；吊装、施焊环境应符合施工规范的要求，在大风、雨雪等恶劣天气情况下作业时，施工单位须采取必要的防护措施，否则，不允许施工。

（6）、监理工程师应根据工程实际情况和有关标准规范、公司管理规定的要求确定工程质量控制点，并与施工单位有关技术、质检人员进行对接，作为工程质量检查控制的依据。

此外，还应审查施工单位编制的关键、特殊工序施工技术文件，是否具有可操作性，能否达到设计、规范的质量要求等。

八、监理措施及目标值

1、沟槽开挖及支护

（1）沟槽开挖前应事前开挖样洞，管线应妥善保护,机械挖土时应有专人指挥，机械挖土要防止超挖,槽底以上20cm~30cm必须人工修整底面,如发生超挖或挖除淤泥后，必须用道渣进行回填，严禁用土或建筑垃圾回填。

（2）挖机操作采取退式挖土工艺，不允许挖机进入未设支撑的区域内施工。

挖土与支撑相互结合，挖土后必须及时支撑。

遇到管段有地下管线，必须用人工开样洞，暴露管线，并采取吊、托等加固措施。

沟槽边单面堆土高度不大于1,5m,离槽边距离不小于1.2m。

2、管道基础

如管道基础落在松软及淤泥质填土层时,应挖去此填土层,用砾石砂回填,分层压实。

本工程管道基础下垫层为300mm厚细宕渣,基础分两层敷设，下层用30~50mm的碎石垫层，厚度100mm，上层铺不小于200mm厚的中粗砂，并夯实。

3、管道制作及安装

3.1管道组成件的检验

所有的管件、材料进场后，先由承包单位接受，并进行质量证明资料、外观检验，合格后报监理工程师检查、确认；对于一些进口的、重要的或特殊的阀门、管件等，可以采取供应、承包、监理等有关单位代表共同开箱检验的办法进行；对于按规定需要进行无损检测、化学分析和力学性能试验的管件或材料，监理人员应见证取样或检验。

3.2资料及外观检查

（1）、资料审查：

审查质量证明资料是否齐全，并核对规格型号、主要技术指标等是否符合设计和有关产品标准要求，审查施工承包方的自检资料。

（2）、外观抽查（目测）：

对管道组成件的表面质量进行外观抽查，检查产品铭牌、标识，并与有关资料进行核对，检查螺栓、螺母的加工精度和配合情况，检查法兰密封面的光洁度是否符合要求，检查衬里材料的外观质量。

（3）、无质量证明资料的产品不得使用；实物标识不清或与质量证明资料不符或对质量证明资料中的数据或检验结果有异议时，须做进一步的检验或追溯到制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。

（4）、若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。

（5）、管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应进行外观检查，其外观质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。

（6）、管道组成件的外观质量一般应符合下列规定：

1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许

的偏差；

3）螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准

的要求；

4）有产品标识；

5）主要尺寸偏差符合规范或设计要求。

6）焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未

焊透、咬边等缺陷。

（7）、阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。

（8）、管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

3.3管道加工

管道的预制加工一般包括管子调直、切割、坡口加工、车削螺纹、弯管制作、管段预组装、管道支吊架的预制等。

在这阶段主要通过巡检、抽查的方式进行质量控制，对于一些重要管件的加工，可以检查加工记录、见证检测。

（1）弯管制作：

钢管弯制后的热处理和检测须严格按设计和规范要求执行，管道弯管加工、检测合格后，应填写管道弯管加工记录。

检查方法：

1）使用卡尺抽查弯管的最小壁厚是否符合设计或规范要求，目测弯管的表面质量。

2）按设计或规范要求需要进行热处理或表面无损探伤的，审查热处理报告或表面无损检测报告。

（2）夹套管加工：

夹套管内的主管必须使用无缝钢管。

当主管上有环缝时，该焊缝应

经100%射线检测、试压合格后方可进行隐蔽作业。

主管和套管进行压力试验时，须进行见证检验，审查焊缝无损检测报告及夹套管加工记录。

（3）检验合格的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣

及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。

3.4管道焊接

　3.4.1管道焊接是配管专业质量控制的关键部位，主要通过对焊接工艺评定、焊接作业书、焊接制度及焊工资格、施焊环境等方面检查和落实来进行焊接质量控制，在施工过程中，注意检查焊接材料的使用、焊口的组对和焊缝的外观质量，此外通过指定检测位置、检查无损检测报告等来控制焊缝的内在质量。

过程控制的主要方法、措施如下：

（1）抽查焊接工艺评定和焊接作业书是否符合设计和规范要求，重要的、特殊的焊接

工艺评定和焊接作业书要求施工上报监理部备案。

（2）检查焊材库的设施和存放条件是否符合要求，不定期抽查焊材的保管和发放是否

符合要求，抽查烘干记录和发放、回收记录。

现场巡检焊材的保管使用情况。

（3）检查现场施焊环境，尤其在大风、雨雪、潮湿等不利天气，检查施焊环境和防护

措施是否符合要求。

（4）坡口加工、组对：

抽查坡口形式、尺寸、组对质量是否设计或规范要求，使用直

尺、焊接检验尺进行检查；按设计或规范要求需要进行表面无损检测时，审查检测报告。

（5）用卷尺检查管道焊缝的布置是否符合规范的要求，检查管道的焊接方法、工艺是

否符合要求，对焊后熔渣及飞溅的清理情况进行巡检。

（6）预热及热处理：

检查是否按设计和规范要求进行了预热或热处理，审查焊接记录

和热处理报告。

（7）抽查管道焊接接头的外观表面质量，主要是目测，配以放大镜、焊接检验尺等辅

助工具。

（8）无损检测：

审查管道焊接位置单线图、点口检测记录，必要时，可参与点口（指

定检测部位），检查管道的探伤比例、抽检部位等是否符合设计和规范的要求，审查临时检测报告、焊接返修记录及二次以上的返修片，审查焊接探伤报告。

（9）钢管及钢构件焊缝质量要求外观和内部质量达到Ⅲ级焊缝要求，钢管焊缝不应有咬边、裂缝、未熔融、弧坑、气孔及夹渣等缺陷，钢管的对接焊缝应予焊透。

制作时，其对接缝的质量等级应不低于Ⅱ级，施工安装时，其对接环向焊缝的质量应符合《给排水管道工程施工验收规范》（GB50268-2008）的规定，钢管制作的椭圆度不得大于0.01D，在管节的安装端不得大于0.005D,D为管子内径。

3.4.2管道焊接及相关检验、热处理等必须符合设计和相关验收规范的要求，主要质量技术要求、目标值如下：

（1）定位焊完成后，方可进行正式焊接。

焊接时，引弧应在坡口内，不得在管壁上任

意引弧和试验电流，焊件表面严禁有电弧擦伤。

多层焊时，层间应清理干净，各层间的接头应错开30～50mm。

焊接收弧时应将弧坑填满。

焊工焊完后，应对焊口进行外观检查，合格后在焊口附近标注焊工号，并及时做好焊接自检记录。

（2）焊接低温钢时必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接工艺说明书的要求进行焊接，

焊接过程必须严格控制焊接线能量，要求在焊接工艺说明书的范围内选用较小的焊接线能量，采用多层多道法施焊。

每条焊缝应一次连续焊完。

如因故被迫中断，应根据工艺要求采用缓冷措施防止裂纹的产生，继续施焊前必须用超声波对焊缝进行检查，确认无裂纹后，方可按原工艺施焊，且需把原来的接头磨成缓坡型。

（3）对于要求进行密封焊接的位置，密封焊应由合格的焊工进行，所有密封焊接至少

包括两层焊道，密封焊缝应覆盖全部露出的螺纹。

所有密封焊接接头应保持干燥。

（4）管道焊接施工过程中，焊工和质检员应进行自检，并做好焊接记录。

焊接接头表

面的质量应符合下列要求：

1）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。

2）焊缝表面不得低于母材表面；需进行100％射线检测的焊接接头，其焊缝余高

不得大于1＋0.2b,且不得大于2mm；其余的焊缝接头，其焊缝余高不得大于1＋0.1b,且不得大于3mm。

3）焊接接头错边量不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。

（5）无损检测

1）焊接接头外观检查合格后，应按设计或规范要求的检测比例和标准进行无损检

测。

2）无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设

计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。

3）按规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检

验，若仍有不合格，则应全部检验。

（6）焊缝返修

1）返修焊缝的焊接工艺与原工艺相同。

2）外观检查不合格的焊缝，应对其进行修磨或补焊。

3）射线探伤不合格的焊缝，确定为内部缺陷的，可采用磨光机磨去内部缺陷，再

进行补焊。

如焊缝须预热，应在原温度上提高50℃进行预热。

4）不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过三次，其余钢种不得超过

二次，返修次数超过规定的焊口应该去除，重新焊制新的焊口。

（7）热处理

1）焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊后及时进行。

2）热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。

加热区

以外的100mm范围应予保温，管道两端的管口应封闭。

3）管道焊接接头经热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后应抽20％且

不少于一个焊接接头进行硬度检测，在焊缝及热影响区各取一点测定硬度，每个焊接接头应检测两处，取其平均值。

4）热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次加

倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。

3.5管道安装

3.5.1　管道安装阶段质量控制的主要措施方法是要求施工单位加强技术交底，施工时多巡检、抽查。

主要措施、方法如下：

（1）管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，对于坡向要求严格的管道进行抽查，用

水准仪或水平尺实测。

（2）检查螺栓连接的质量情况，尤其严格控制有拧紧力矩要求的螺栓，检查施工记录，

必要时使用力矩扳手抽测；检查高温或低温管道的热态或冷态紧固是否符合要求，审查施工记录。

（3）检查法兰连接的质量，使用直尺、卡尺或塞尺抽查法兰密封面的平行偏差及间距，

重点抽查与机器连接的法兰。

（4）对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查，检查施工记录，使用百分表监视抽

测。

（5）对照图纸观察检查阀门的型号（或编码）、安装位置、进出口方向、手轮朝向等

应符合设计或规范的要求。

（6）对照图纸，观察检查管道支吊架的规格型式、安装位置、滑动面及限位情况等是

否符合设计要求；对弹簧支吊架的安装、工作高度的调整进行检查，检查施工记录，现场全面观察检查。

（7）检查流量孔板上、下游直管长度及焊缝内表面的质量是否符合设计和规范要求；

系统试压前，对照图纸，观察检查仪表一次件的规格、位置等是否符合设计和规范要求。

（8）检查补偿器的型式、安装位置等是否符合设计和规范要求，见证检查管道和补偿

器的预拉伸（压缩）调整，签认管道补偿器安装记录。

3.5.2管道安装应按设计和施工规范的要求进行，主要技术要求、目标值如下：

（1）管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。

设计

文件有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行处理。

管道上的开孔应在管段安装前完成。

当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

（2）流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面

应与管道内表面平齐。

（3）与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由

状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过规范要求的规定值。

（4）管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或

冷态紧固。

（5）有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。

当每对法兰或螺纹接头间电阻值大

于0.03Ω时，应有导线跨接。

管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。

对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。

（6）管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。

支、吊架位置应正确，安

装应牢固，管子和支承面接触应良好。

无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。

有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

（7）固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。

固定支架应在补偿装置预拉伸

或预压缩前固定；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。

（8）弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。

（9）焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。

支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。

3.6管道系统试验

3.6.1强度和严密性试验

管道系统施工完毕，试压前施工承包方进行全面自检，合格后向监理部报验，监理人员可同使用单位代表一起对管道系统、对照设计图纸进行全面仔细地检查，共检合格后，同意上水（或进气）试压。

在管道系统强度和严密性试验过程中，同使用单位代表一起进行见证检查，合格后签认管道系统安装检查与压力试验记录。

a.管道系统压力试验应按下列要求进行：

1）管道系统压力试验应在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。

2）管道系统试压前，须由承包单位、业主有关代表和监理人员检查确认下列条

件：

●管道系统全部按设计文件安装完毕；

●管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质

量合格；

●焊接及热处理工作已全部完成；

●合金钢管道的材质标识明显清楚；

●焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；

●试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完

整；

●试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；

●有批准的试压方案，并经技术交底。

3）管道系统的压力试验应以液体进行。

液压试验确有困难时，可用气压试验代

替，且要符合规范要求并有经承包单位技术总负责人等批准的安全措施。

4）压力试验的压力应符合下列规定：

真空管道为0.2MPa；液体压力试验的压力

为设计压力的1.5倍；气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。

当设计温度高于试验温度时，试验压力还应根据公式进行调整。

5）液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。

奥氏

体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。

6）因试验压力不同或其他原因不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀、

爆破片等应加置盲板隔离，并有明显标志。

7）液体压力试验时，须排净系统内的空气。

升级应分级缓慢，达到试验压力后

停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。

8）气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。

当压力升至试验压力的50%时，稳压

3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

9）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填

写管道系统试压记录。

4、阀门试验及安装

4.1阀门试验：

（1）阀门试验进行过程巡检，阀门或重要的阀门要进行见证试验，检查试压程序、试验压力、保压时间等是否符合要求；审查阀门试验记录。

（2）安全阀调整时，须同使用单位代表共同进行见证试验，而且要求调试单位具备调试资质，检查安全阀的开启压力、回座压力及动作的重复性、泄漏情况等是否符合要求，并签署安全阀调整试验记录。

（3）阀门压力试验的检验比例按设计或规范的要求执行。

监理人员对阀门试验进行巡检、抽查，对于一些重要的阀门（包括所有的安全阀），须见证试验，对试验结果进行签认。

（4）输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～＋186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

若有不合格时，应加倍抽查，若仍有不合格时，则该批阀门不得使用。

（5）具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1

倍。

试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。

（6）阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质，试验合格后应立即将水渍清除干净。

（7）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。

调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。

调试合格后，应及时进行铅封。

（8）检验、试验合格的阀门，应做出标识，并填写阀门检验、试验记录。

（9）材质复验

a．材质、性能复（校）验或补项试验：

按设计或规范要求需要进行复验或补项试验

的，监理人员应见证取样或检验，审查检测报告。

b．凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽

检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

c．阀门安装前，应按设计文件中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊要

求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件，若不符合要求，该批阀门不得使用。

4.2阀门安装

1）安装阀门前应按设计要求核对型号、规格，并按设计图样、阀门的指示标记及

管道介质流向，确定阀门正确的安装方向。

2）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接结构阀门在焊接时不应关

闭，承插型式端头应留0.5～1mm间隙，防止过热变形；对焊阀门组焊时宜采用氩弧焊打底，防止焊接时污染阀门。

3）管道进行压力试验、吹扫时，对已安装在管道上的重要阀门、安全阀应采取相