某码头灌注桩施工方案.docx

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某码头灌注桩施工方案

1工程概况

1.1工程概述

珠海港xxxxxx码头及引桥有φ1200mm的灌注桩xx根，4个排架，每个排架间距均为12m。

灌注桩施工中以标高控制为主，且桩端进入中风化岩一倍桩径（清空后沉渣厚度不大于5cm）。

火炬平台及引桥有φ1200mm的灌注桩2根，为一排架。

灌注桩施工中以标高控制为主，且桩端进入中风化岩一倍桩径（清空后沉渣厚度不大于5cm）。

工作船码头及引桥共有φ1000mm的灌注桩4根,2个排架，排架间距为4m。

且桩端进入中风化岩一倍桩径（清空后沉渣厚度不大于5cm）。

水上灌注桩规格详见表1.1-1。

表1.1-1灌注桩一览表

桩型

部位

数量（根）

C40砼方量（m3）

钢筋笼

（t）

桩底标高

（m）

桩顶标高

（m）

桩长

（m）

φ1200mm

xxx码头及引桥

12

656.88

98.4

-40

8.40

48.4

φ1200mm

灯炬平台

2

166.17

11.134

-40

9.05

49

φ1000mm

工作船码头

4

135.08

13.2

--37.0

5.1

46.6

合计

18

958.13

122.73

1.2设计技术参数

φ1200mm、φ1000mm设计技术参数为下：

施工中以标高控制为主，且桩端进入中风化岩一倍桩径（清空后沉渣厚度不大于5cm）。

1）成孔后孔底沉渣厚度应小于5cm再浇注混凝土；

2）桩主筋净保护层为70mm，桩顶伸入上部结构100mm；

3）钢筋笼顶标高允许误差±50mm，钻孔垂直度偏差小于1%。

4）混凝土灌注应连续，不得发生中断或导管进水现象，每孔实际灌注混凝土的数量不得小于计算体积；

5）所有混凝土灌注应超声波法检测桩身混凝土完整性。

需在桩内埋设不少于3根φ50--60钢管，钢板底端用钢板封闭。

1.3水文、地质条件

1.3.1水文条件

潮汐性质：

淡水河口潮汐性质属不正规半日混合潮类型，在一个太阳日内，潮汐两涨两落，日不等现象显著。

设计水位（当地理论最低潮面）：

极端高水位：

4.22m

极端低水位：

-0.46m

设计高水位：

2.77m

设计低水位：

0.15m

1.3.2地质条件

根据地质资料，灌注桩施工区域的钻空编号：

ccc1～ccc4为xxx码头接岸引桥区钻空，aaa1～aaa4为工作船码头区钻孔，本施工区域的地层概况

１、淤泥：

灰色，饱和，流塑，含少量粉细砂、贝壳碎片及腐植物，局部夹薄层粉细砂，一般下部含较多粉细砂。

xxx码头及接岸引桥区：

该层全区分布，平均层顶标高-5.02米（-6.11～-3.63米），平均层底标高-11.17米（-13.43～-7.82米），平均层厚6.15米（2.20～8.90米）。

２、回填块石：

以中风化花岗岩块石为主，呈交错排列，充填物主要为粉细砂及淤泥。

该层仅在xxx码头及接岸引桥区的ccc1钻孔有揭示。

揭示的层顶标高-7.82米，层底标高-9.22米，层厚1.40米。

３、粉细砂：

灰色，饱和，松散，局部稍密，含少量粘粒及贝壳碎片，偶含腐植物。

局部夹薄层淤泥，局部混较多淤泥。

xxx码头及接岸引桥区：

该层除SMK7、SMK9钻孔外，全区各孔均有揭示，分布较连续。

平均层顶标高-11.07米（-12.85～-8.61米），平均层底标高-14.06米（-17.03～-12.68米），平均层厚2.99米（0.90～6.60米）。

４、粉质粘土：

灰黄色，夹浅灰色，湿，可塑，含较多粉细砂，局部间薄层粉细砂，局部含少量泥质结核。

xxx码头及接岸引桥区：

该层在钻孔MK2、MK5～MK7、SMK3、SMK9、SMK10、ccc3揭示，平均层顶标高-13.33米（-14.15～-12.76米），平均层底标高-14.30米（-15.15～-13.66米），平均层厚0.97米（0.40～1.80米）。

５、淤泥质土混砂：

灰色，饱和，软塑，混较多细砂，含少量腐植物及贝壳碎片，局部间夹薄层细砂。

xxx码头及接岸引桥区：

该层除SMK1钻孔外，全区钻孔均有揭示，平均层顶标高-14.17米（-16.33～-12.18米），平均层底标高-17.64米（-19.50～-15.18米），平均层厚3.47米（1.20～6.70米）。

６、粉质粘土：

灰绿色，青灰色，夹少量灰褐色，局部夹少量灰黄色，湿，可塑，局部软塑，含较多粉细砂，局部含少量中粗砂及泥质结核。

xxx码头及接岸引桥区：

该层全区钻孔均有揭示。

平均层顶标高-17.68米（-19.50～-16.22米），平均层底标高-19.56米（-20.62～-18.66米），平均层厚1.87米（0.50～4.40米）

７、淤泥质土混（间）砂：

灰色，饱和，软塑～可塑，以淤泥质土为主，混较多粉细砂，含少量腐木碎，局部夹薄层粉细砂。

xxx码头及接岸引桥区：

该层在钻孔MK1、MK2、MK6、SMK1、SMK3～SMK11、ccc1～ccc4揭示。

平均层顶标高-19.88米（-22.13～-18.66米），平均层底标高-22.70米（-24.95～-19.88米），平均层厚2.76米（0.90～5.40米）。

８、粉质粘土：

灰色，局部浅灰色，饱和，可塑，含较多粉细砂，含少量泥质结核及腐木碎，局部间夹细薄层砂或砂斑，局部呈粘性土混砂状。

xxx码头及接岸引桥区：

该层在钻孔MK3～MK5、MK7、SMK2、SMK4～SMK6、SMK8～SMK11、ccc2、ccc4揭示。

平均层顶标高-20.54米（-22.43～-19.46米），平均层底标高-23.73米（-26.32～-21.46米），平均层厚3.19米（0.70～5.70米）。

９、细砂：

灰色，饱和，松散，颗粒均匀，局部含少量贝壳碎片及较多粘粒，偶间腐木碎。

该层仅在xxx码头及接岸引桥区的SMK6、SMK7、ccc1、ccc2钻孔有揭示。

平均层顶标高-19.40米（-19.98～-18.95米），平均层底标高-20.82米（-21.18～-20.35米），平均层厚1.43

１０、粉细砂：

浅灰色，灰色，局部灰黄色，饱和，稍密～中密，局部松散或密实，颗粒较均匀，局部含少量粘粒，局部夹薄层粘性土。

xxx码头及接岸引桥区：

该层在MK1～MK7、SMK2～SMK5、SMK7、SMK9、ccc2有揭示，较连续分布。

平均层顶标高-24.24米（-26.32～-23.08米），平均层底标高-26.40米（-28.02～-24.23米），平均层厚2.16米（0.80～3.30米）。

１１、砂混粘性土：

灰色，局部浅灰绿色，湿，松散，以粉细砂为主，局部以中砂为主，混较多粘性土，局部含少量泥质结核。

xxx码头及接岸引桥区：

该层在MK6、SMK6、SMK8、SMK10、SMK11、ccc1～ccc4有揭示。

平均层顶标高-23.94米（-24.95～-22.81米），平均层底标高-26.08米（-27.06～-24.11米），平均层厚2.13米（1.30～2.80米）。

１２、粉质粘土～粘土混（间）砂：

灰色，浅灰色，局部灰黄色，湿，可塑，以粉质粘土或粘土为主，混较多细砂，局部间夹薄层细砂，含少量腐木碎。

xxx码头及接岸引桥区：

该层全区连续分布。

平均层顶标高-26.48米（-28.02～-25.48米），平均层底标高-31.95米（-35.73～-26.73米），平均层厚5.46米（1.00～9.00米）。

１３、粉细砂：

浅灰色，饱和，中密～密实，局部松散，颗粒较均匀，局部含少量粘粒。

xxx码头及接岸引桥区：

该层在钻孔MK1、MK4、MK7、SMK2、SMK6、SMK7、SMK11揭示。

平均层顶标高-32.16米（-34.02～-28.98米），平均层底标高-33.69米（-35.35～-29.88米），平均层厚1.53米（0.60～3.50米）。

１４、残积土：

浅灰色，浅灰绿色，灰黄色，湿，可塑～硬塑，呈粘性土混砂状或粉土状。

xxx码头及接岸引桥区：

该层在钻孔MK1、MK2、MK4～MK7、SMK7、SMK11、ccc1～ccc4揭示。

平均层顶标高-34.00米（-47.33～-28.21米），平均层底标高-36.38米（-48.53～-29.61米），平均层厚2.38米（1.20～4.60米）

１５、强风化混合岩：

浅灰白色，灰绿色，夹肉红色，灰色，稍湿，岩芯呈坚硬土状～半岩半土状，夹少量中风化岩碎块，岩体风化裂隙剧烈发育，岩块手可折断，浸水崩解，原岩矿物除石英外大部分风化成土状，原岩结构清晰可辨。

xxx码头及接岸引桥区：

分布较连续，在MK1～MK7、SMK2、SMK5～SMK11、ccc1、ccc2、ccc4钻孔有揭示。

揭示平均层顶标高-36.52米（-48.53～-29.61米），揭示平均层底标高-40.05米（-54.83～-31.73米），揭示平均层厚3.53米（0.50～11.68米）。

１６、中风化混合岩：

浅灰白色，夹黑色斑点，局部灰色，局部夹黄褐色斑，岩质坚硬，变晶结构，块状构造，主要矿物为长石，石英，含少量黑云母，岩芯较破碎，呈短柱状~块状，局部碎块状或柱状，风化裂隙较发育，可见两组倾角约40和65度的节理发育，裂隙面和节理面可见浸染锈斑。

xxx码头及接岸引桥区：

分布较连续，在MK1～MK4、MK6、MK7、SMK1、SMK3～SMK5、SMK7～SMK10、ccc1～ccc4钻孔有揭示。

揭示平均层顶标高-38.95米（-54.83～-31.28米），揭示平均层底标高-42.60米（-57.83～-34.41米），揭示平均层厚3.66米（0.50～15.80米）。

3施工工艺

3.1施工流程

水上灌注桩施工工艺流程见图3.1-1。

图3.1-1水上灌注桩施工工艺流程图

3.2施工方法

3.2.1施工平台搭设

水上施工平台主要安制ＬＮＧ码头的转换平台与引桥部位。

根据我单位以往水上灌注桩施工的成功经验，拟采用壁厚δ=8mm，直径φ600mm的钢管桩作为施工平台的临时支撑桩。

平台面标高定+8.0m。

平台设置两条吊机跑道，跑道主梁采用600*300H型钢,间距为6m，次梁采用22a工字钢，间距为50cm，其余主梁采用45a工字钢间距为6m，次梁采用22a工字钢，间距为1m。

工作平台结构自下向上分别为：

临时钢管桩φ600×8mm，主梁600*300H型钢（45a工字钢），次梁22a工字钢，面铺10mm厚钢板。

拟用25t汽车吊配合45KW振动锤，从岸侧向海侧（吊机上施工平台作业）依次施打栈桥和施工平台所需的临时钢管桩。

由于本工程灌注桩区域已抛填块石，当临时钢管桩无法震动下沉后，每4根桩用剪刀斜撑连成整体，焊接牢固。

打好一排桩后，用剪刀撑（[14#）连接各桩，桩顶设计标高为7.41m，高出部分割除，打低的接桩。

主梁搁置于桩顶上，然后铺设次梁、板肋及面板，所有型钢各接触部位满焊牢固。

平台四周设置护栏，护栏参照《交通基本建设工程施工安全防护设施量化标准》设计，采用48×3.5钢管，高度为1.2m。

平台搭设完毕后，由工程部组织安全部、监理等相关部门对平台焊缝、尺寸等进行验收，符合安全要求后方可使用。

3.2.2冲孔

1、钢护筒的制作与沉放

冲孔施工采用永久性护筒跟进的方法施工。

先安放1.5m左右临时护筒，固定冲锤位置。

然后再向孔内安放内径φ1000、φ1200（壁厚δ=8mm、10mm）的永久性钢护筒，对准桩位后用振动锤分段（焊接）沉放，护筒进入粘土层1m左右即可，约-18~20m左右，预计每根长度约在20~22m左右，施工时应注意控制护筒长度，避免材料浪费。

当永久护筒到位后，临时护筒即可拔除作其他桩施工用。

2、冲孔

钻机就位时用全站仪控制定位，保证桩机位置准确、垂直、钻头中心与桩中心一致。

冲孔施工桩位对准开冲时，在护筒内加入粘土或泥浆，开孔2m内，起锤高度不宜大于1m。

冲锤起得过高时冲锤晃动大，会破坏护筒的稳定，泥浆无法在护筒口指定位置排出。

当护筒埋设好后，用钢槽设置一条排浆沟槽，使护筒口与指定的泥浆罐相连。

同时，在开孔前泥浆应调配合适，如果不合理使用会造成孔内沉渣，影响施工进度。

冲孔施工的成孔是靠冲锤自由落体而起作用，所以在不同的地质应采取不同的冲程高度，通常在泥质层宜在2~3m，岩石层宜在2m的冲程高度。

由于在基岩层冲孔，会产生很大的振动，过高冲程会造成冲锤破裂，损坏冲锤的可能。

在不同的地质也要采取不同的泥浆比重，在粘土层冲孔时，要不断地加入清水，泥浆比重可控制在1.2~1.25；在岩层冲孔时，泥浆比重要大些，一般可在1.35~1.38；当终孔清孔时，要把泥浆比重逐步地降低，控制在1.2以内，既保证了孔底不沉渣，又保证了砼的浇注质量。

冲孔过程中，泥浆的浓度和冲程高度会直接影响到冲孔进尺，泥浆浓度过大（指超过1.35）会影响冲锤的自由落体，减少冲击力，冲锤也难转动，造成梅花孔、扁孔和进尺慢。

泥浆比重少于1.2时，孔内颗粒石渣会沉淀到孔底，冲击到的是碎渣而不是基岩，会减慢进尺或者无进尺。

冲程高度，也要有适当的控制。

高冲程冲岩易卡锤，特别是在粘土层，会把冲锤吸住，而拉不动。

冲程太小，冲击力减少。

或者冲锤不转动，形成梅花孔。

3.2.3终孔及清孔

1、岩样确认及终（清）孔验收

当冲孔到达设计持力层时，要捞渣取样。

由监理、设计共同验证该桩冲孔深度、基岩是否满足设计要求。

认可后，进行隐蔽工程验收与记录以及钢筋笼验收与记录，并清孔。

成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。

清孔采用换浆法施工，即终孔后以相对密度较低的泥浆压入孔内，逐步把孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆通过泥浆泵换出。

换至孔内泥浆相对密度低于1.2，砂率小于4%时为止。

在清孔排碴时，保持孔内水头防止坍孔。

清孔是保证冲孔质量的重要环节，在用换浆法清孔的同时，还可用冲锤轻轻冲击，搅动孔底沉渣物，以便孔底岩石碎渣浮起，排出孔外。

第一次清孔后可以再进行孔底复测。

复测的方法是：

用测量绳吊着约1公斤的锥形铁块放到孔底，反复上下多次，手感测锤没有什么阻力，而且对孔底岩面有手触感，则孔底已干净。

孔深与第一次相符，则无沉碴。

如孔深减少，则说明已有沉渣，超过设计要求必须再清孔。

第二次清孔是在浇灌混凝土之前进行，用以上同样方法复测，沉渣厚度必须小于50㎜，达到施工规范规定值才能浇注混凝土。

2、泥浆处理

清孔后的泥渣由泥浆罐泵入陆上设置的固定三级沉淀大型泥浆（渣）池沉淀后，多余的泥渣暂存在泥浆（渣）池内，待泥渣接近满池时，再用专用运渣车将其外运弃置。

泥浆罐内的泥渣可及时人工清除外运。

3、终孔、清孔及验收

到达设计要求的标高后，进行桩底岩石取样，通过业主、监理工程师等共同验收。

确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，符合设计标准立即进行清孔。

终孔时清孔只要清碴到底，可以验收终孔标高和吊放钢筋笼即可，即为清孔。

导管安放后砼浇注前进行二次清孔，二次清孔采用换浆法进行，气举法备用。

二次清孔应检查泥浆性能和沉渣等，清孔后的沉渣厚度应小于5cm，填写隐蔽验收记录，随即浇注混凝土。

否则应再次清孔，经监理工程师验收合格后才能浇注混凝土。

3.2.4钢筋笼的制作与安装

1钢筋采用后方的钢筋制作场地内制作。

钢筋笼按照设计图纸及施工技术规范加工，主筋的接口同一截面不能超过50%，接头要错开1米。

2按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及运输，起吊的能力来确定分段制作的长度和安装。

3依设计图纸的规定，先制作相应的加劲箍，然后按规定的根数布置主筋，加强筋下垫以枕木，枕木必须铺设在平整的场地上，排列好后，将主钢筋按规定间距焊牢在加劲箍上，这样便可以保证钢筋笼的顺直。

再依设计规定的间距点焊螺旋箍筋。

焊接钢筋所用的电焊条，应注意使用与钢筋性能相应性能的焊条，以保证焊接强度。

主筋外侧按设计要求绑扎保护层砂浆垫块。

制作完毕的钢筋笼经过现场技术自检后，监理工程师验收并进行编号、堆放。

4钢筋笼安装使用钢筋运输车将分节的钢筋笼运到现场，由25t汽车吊配合吊放。

安装时分节安放,安装时以人力协助调整钢筋笼位置，以避免钢筋笼下放时碰到孔壁，每下放一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行驳接。

5吊放钢筋笼入孔时，要确保钢筋笼垂直不变形，安放时要均匀慢速，保证钢筋笼居中并密切注意勿碰撞孔壁。

最后一节钢筋笼的上端应落到设计标高，然后校正平面位置达到桩中轴线中心位置，再用钢筋焊固于钢护筒上。

3.2.5安放导管

1导管安放前，由施工技术员事先根据桩孔深度拼接做好导管的长度组合计划，逐节检查管内是否有障碍物，管壁是否有孔洞，接口胶垫有否破损。

导管采用内径Ф300㎜钢导管，导管长度为1~3m。

在桩孔附近进行导管拼接，接口连接应严密牢固。

第一次浇灌砼前对导管进行水密试验，达到不漏水或不漏气的导管方能使用。

2导管吊安时，应位于孔口中央并在灌注砼前进行升降检查。

3最后一节导管接好后，将导管放至孔中，将孔深与实际安放导管长度核对无误后，才能进行下一道工序施工。

4下导管时现场技术员必须在现场并指导工人安装，记录导管的节数、导管组合和总长度。

5完成最后一节管后，在上口接漏斗、斗漏的容量一般为2.5m3，能确保第一斗砼冲出导管后埋入管底1米以上。

3.2.6混凝土浇筑

1砼采用商品混凝土，由混凝土搅拌车运到现场自卸或泵送入储料斗中进行浇注。

2混凝土按照监理工程师批准的设计配合比，根据现场砂石的含水量、气温等情况，调整为施工配合比进行拌制生产，在浇注过程中，如遇下雨也要及时做施工配合比调整。

在浇筑水下混凝土时应严格按照规范施工，砼的充盈系数不小于1.0，但不宜大于1.3。

3搅拌车将砼运到浇注现场，每车应检查坍落度的损失情况，符合设计配合比要求才能使用。

4第一斗砼进入漏斗前在导管的上口塞上一个砼球，砼球直径Ф700㎜，长270㎜，用8#铁丝吊住，然后向漏斗中倾入砼，当漏斗内储足了首批浇注的砼数量时，剪断铁丝使坍落度18～22㎝的砼自身重力将砼塞冲出导管，砼自行流入孔底。

开始浇筑砼时，导管口至孔底距离为300～500㎜。

首批混凝土浇注后导管埋入混凝土的深度不应小于1.0m，漏斗容积计算：

V>h1*3.14*d2/4=1.13m3，实际采用2.5m3漏斗。

5在砼浇筑过程中，浇筑应该连续进行并边浇筑边缓慢提升导管，其提升速度要比砼上升速度慢。

使砼一直处于流动状态。

6埋管一定深度时即分节拆管，提升导管时先将管顶漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节，拆去导管的长度应通过计算确保导管在砼中的埋入深度，一般在2-6m。

并且做好有关记录，拆除的导管用水冲洗干净。

拆除导管的速度要快，拆除后及时接上漏斗，继续浇筑砼。

提升导管要保持导管垂直及居中，不可倾斜和牵动钢筋笼。

7孔内砼面高程的探测采用锤重不小于1kg的锥形探测锤探测。

砼浇筑到距桩顶部5m以内时，不再拆除导管，待浇筑至规定标高一次提升导管，拔管时要慢提及反插。

8砼浇筑中有短时间停歇时，经常起动导管使砼保持足够的流动性。

9在浇筑过程中，特别要注意钢筋笼上浮的现象出现，因此安装钢筋笼时要固定牢固，一旦上浮出现时应减少导管埋深，减缓砼浇筑速度。

10在浇筑过程中，将桩孔内溢出的泥浆引流至沉淀池，严禁到处漫流，防止污染环境。

11砼浇至接近桩顶标高时应提前通知搅拌站最后需用砼量，以免多浇或少浇，最后的砼面标高以高出设计砼面0.5~1.0m为宜。

12浇筑砼时，随机抽取较有代表性的砼做抗压试件，每根桩至少应留置两组。

浇筑完成后及时清洗浇筑工具及清除部分表面砼浆层，待终凝后再凿除桩头不良的砼，但应留出50㎝左右在桩基础砼达到设计强度之后再用风镐和人工凿除的办法清除到设计规定的桩顶标高。

3.2.7桩头凿除与检测

桩身砼达到设计强度后才能凿除，不得用大锤破凿桩头，应使用风镐配合人力凿除，凿除桩头时，一定要按设计标高小心进行，不得崩角，不得桩顶凹凸不平。

桩顶凿除浮浆后桩顶标高处的砼应清洁并达到设计强度。

桩基砼达到设计强度后才能进行桩基检测。

设计规定高应变动测桩数不少于桩总数的5%（5根），低应变动测桩数为总桩数的100%。

检测方法采用低应变动力检测法和超声波检测法，检测完成后再进行桩头凿除至设计标高。

检测过程中，密切配合检测单位做好检测工作。

4质量保证措施

1）泥浆泵放入储浆池沉没深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不少于40㎝。

2）钢筋的加工、钢筋笼的制作和安装应符合设计及施工技术规范有关标准。

主筋保护层为70㎜，允许偏差不超过20㎜。

钢筋笼主筋用电焊搭接时，单面焊缝长10d，加肋筋和外箍筋要焊接牢固，严防吊装时脱落。

3）用汽车吊吊放钢筋笼时，入孔时应轻放慢放，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。

4）首批砼浇筑前，先配制0.2m3水泥砂浆放入漏斗，然后再放入砼，以便于剪断铁丝后隔水塞在导管内易于下滑。

5）钻孔灌注桩必须连续进行，尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间，严禁中途停工待料。

6）每次升管前探测一次孔内混凝土面高度，填写灌注的施工记录，记录样表见附件4。

7）当砼面上升将要接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，减少导管埋深以降低砼上升的冲击力。

当钢筋笼埋入砼达5m左右，应提升导管使导管下端高于钢筋笼底端，防止钢筋笼上浮。

8）当灌注砼接近设计桩顶标高时，应注意控制最后一次砼灌入量使桩顶标高符合设计要求和砼质量得到保证。

9）首批砼灌入量应保证导管埋深不小于1.0m，继而连续浇筑，埋深应为2-6m，同时兼设专人经常测量导管的埋深。

水下砼的浇筑应连续进行，不得中断，如发生堵管、导管进水等事故，应及时由现场技术负责人进行处理。

10）桩顶凿除浮浆后桩顶标高处的混凝土应平整并达到设计强度。

5主要施工机械设备

主要船机设备计划见表5-1

表5-1主要船机设备一览表

序号

设备名称

规格型号

数量

备注

1

履带起重机

25t

1台

施工平台搭设、桩机移位等

3

振动锤

DZJ90KS

1台

灌注桩钢护筒安放等

4

冲击钻机

CHZ-5

6台

灌注桩施工，配冲锤

5

泥浆泵

3PN

7台

灌注桩施工

6

泵车

60m3

1台

现场砼浇注

7

履带吊

50t

1台

支撑桩打设与护筒沉放、钢筋笼吊放等

8

发电机

250KW

2台

发电

6施工进度计划

灌注桩施工计划从2011年6月20日开始，至2011年11月25日完成，工期159天。

功效分析：

灌注平均每天施工强度为：

93/159＝0.58根/d，根据同类工程施工经验，每台桩机平均9天可完成1根灌注桩施工，6台桩机的功效为6/9＝0.67根/d，可满足施工要求，视现场施工进度可再增加桩机。

7安全保证措施

a.作业人员必须做好技术安全交底，填好《安全教育登记表》，方可安排上岗作业

b.特殊工作人员（电工、焊工、起重工、起重机械作业人、汽车司机等）均需持证书上岗。

c.各部门（班组、工区）应组织好安全学习活动，及时填写学习记录。

d.进入施工现场必须戴好安全帽。

e.施工现场禁止非施工人员进入现场。

f.夜间施工，通道和施工场所应有足够的灯光照明。

g.施工现场的机电设备（配电箱、电闸箱、电焊机、发电机等）应有可靠的防雨措施。

电、气焊作业应采取防触电，防火防爆措施。

h.雨季前检查照明和电线线有无漏电，电缆接头有没有架空等，保证雨季中正常供电。

i.现场施工用高低压设备及线路，应按照施工组织设计及有关电气安全技术规程安装和架设，不准乱拉乱接；临时线路必须采用绝缘良好的导线，其截面应能满足用电负荷和机械强度的需