耐热钢管道施工工艺标准.docx
《耐热钢管道施工工艺标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《耐热钢管道施工工艺标准.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
耐热钢管道施工工艺标准
耐热钢管道施工工艺标准
魏明月
2011-4-29
目次
前言....................................................................................3
1适用范围.....................................................................................4
2规范性引用文件...........................................................…………4
3施工准备.................................................................................4
4高压管道安装主要施工工艺...................................................5
5质量标准.................................................................………………..12
6成品保护.................................................................………………12
7安全健康与环境管理...............................................................13
8质量记录.................................................................................14
前言
耐热钢、高压管道的安装在合成氨装置建设中占有非常重要的地位，特别是主蒸汽管道、合成气管道、高压氢气管道、工艺空气管道，原料气管道、液氨管道，安装工艺、质量的好坏对机组运行的安全性及经济性有非常大的关系，稍有不慎就会留下隐患，成为安全生产的重大障碍，本工艺标准对高温、高压管道的安装施工程序及质量工艺方面提出一般性的要求。
耐热钢管道施工工艺标准
1、适用范围
本标准适用于石油化工工程耐热钢、高温、高压管道安装（主要包括主蒸汽管道、合成气管道、高压氢气管道、工艺空气管道，原料气管道、液氨管道，中压蒸汽管道）
2、引用标准
《工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）》（GBJ235-82）
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-82）
《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》（SHJ501-85）
《石油化工工程焊接工艺评定》（SHJ509-88）
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）
《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152-81）
《锅炉压力容器焊工考试规则》劳人锅（1988）1号
《钢制压力容器磁粉探伤》（JB3965-85）
《钢制压力容器》（GB150-89）附录H渗透探伤
3、施工准备
3.1人员准备
根据工程量的大小配备适当的管道安装工，并且有四大管道安装经验；特殊工种（如高压焊工、热处理工等）应持正上岗。
3.2技术准备
施工前施工人员应熟悉施工图纸，掌握管道安装技术要求，熟悉有关连接设备的位置和施工场地要求，并制定出详细的施工作业指导书并交底。
3.3主要机具
管道吊装需用的起吊机具、运输工具及焊接用工器具。
3.4管道安装前应具备的条件
3.4.1与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3.4.2管子、管件、管道附件及阀门等已验收合格，并具备有关的技术证件。
3.4.3管子、管件、阀门已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。
3.4.4必须在管道安装前完成有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已经进行完毕；
3.4.5合金钢的管道、设备已经过光谱复检，材质与设计相符，并具备有关的技术文件。
3.4.6管道安装前应根据四大管道冲管及锅炉酸洗的要求确定缓装件。
3.4.7对工作环境的要求：
大风、大雨、大雾时室外不可进行管道的抛锚和安装工作。
室内工作场地整洁，人员精神状态要饱满，不宜继续工作的停止其工作。
4、耐热钢管道安装主要施工工艺
4.1管道安装工艺流程图
4.2管道安装的工艺要求：
4.2.1管子、管件、阀门安装前的检验，按下列要求进行：
4.2.1.1合金钢材料应有供货单位的合格证件，以及几何尺寸的保证值等。
合金钢材料无论有无证件都逐一进行光谱分析检查，并作出明显的标志。
无热处理规范或硬度值证件的合金钢材料，应抽样进行硬度检查或金相分析检查和机械性能试验。
4.2.1.2合金钢管子和管件，应逐一进行外观检查。
壁厚负公差超过允许值或腐蚀较严重的管子，管件，应经过有关部门鉴定后才能使用。
并作好缺陷记录和安装位置记录。
有重皮、裂纹缺陷的管子、管件，应进行打磨处理。
除去缺陷后的实际壁厚不应小于工程壁厚的90%，且不小于设计理论计算壁厚。
4.2.1.3工作温度高于450℃的阀门部件，应进行光谱分析检查，主要承力合金螺栓应进行硬度检查，阀体不得有裂纹、夹渣、重皮等缺陷。
应进行不低于工作压力1.25倍压力的严密性试验。
4.2.1.4高压碳素钢管子、管件的原材料检查，除了光谱检查、硬度检查（或金相检查）、热处理规范证件等要求外，其余与合金钢要求相同。
4.2.2管道组合应遵循下列基本原则：
高空布置的管道，应尽可能地扩大组合安装，以便减少高空作业，条件允许时，应尽可能在吊装位置附近进行组合。
安装焊口（或法兰接口）位置应设在便于施工的部位。
组合件的重量和尺寸，应与吊装、运输机械和施工场地条件相适应。
组合件应有足够的刚度，防止运输、起吊过程中变形，必要时，经加固后才能起吊运输。
焊口位置应离开支吊架管道边缘50mm以上，对需要热处理的焊缝，其间距不应小于50倍焊缝宽度，且不得小于100mm。
组合件上的支吊架管部焊接件，接管座等应焊好。
吊装时应把支吊架管道装好。
4.2.3管道下料、坡口加工，应遵照下列原则进行：
4.2.3.1Dw≤76mm、壁厚不大于5mm的小口径管道，可用切管器下料，切口应用锉刀或砂轮进行修整。
4.2.3.2低碳钢管和低合金钢管可用氧—乙炔火焰割具进行切割，割口氧化层应彻底清除，不宜用火焰切割的高合金钢，应采用切割机床、砂轮锯、等离子切割器等进行切割。
4.2.3.3焊接坡口的加工：
常用的坡口形式有V型、U型、双V型，坡口尺寸和对口间隙可参照施工图纸及焊接规范要求进行。
坡口加工，一般采用专用的坡口机床按设计坡口形式、尺寸统一进行坡口车制，以坡口样板进行检测，个别有调节裕度的端口在安装现场以火焰切割补加工配合手工进行坡口加工。
坡口加工后的直管段、弯管及其他管件均应用油漆编号，标注尺寸及接口方向。
4.2.3.4管道组合：
按组合方案在组合场的平台或马凳上进行组合焊接，对口时应调好水平度与垂直度，以专用对口管卡调好坡口间隙及管子内径、外径的平整度，即以保证同心度为准，进行齐平打磨。
管口调整好后，可用限制垫铁将焊口对称方向4~6点进行点焊，对于直径小于108mm的管子可作120度分布三点点焊。
对水平组合的焊口应适当将上部间隙高速到比下部间隙大1mm左右，以防焊接收应力引起折口。
在组焊前应对敞口进行可靠的临封闭，在组合时需进行钻孔的部位用机械钻孔并清理铁屑。
管口垂直度偏差应小于1%管外径，且不大于2mm，管子错口应不大于10%管壁，且小于1mm。
管道折口，在200mm范围内，对Dg〈100管道不大于1mm，对Dg≥100mm管道不大于2mm，为了防止焊接裂纹，焊接时的允许最低环境温度为：
对低碳钢为-20℃，低合金钢为-10℃，高合金钢为0，管内不得有穿堂风，不得在雨、雪天气进行焊接作业。
4.2.4管道的吊装穿挂：
吊装前要进行技术交底并讲明与连接设备和阀门的工作原理，以防错装、反装，保证按连接件的编号与对接关系吊装。
大型组合件的吊装按方案进行，各组合件或单件在吊装到位后，用倒链接钩，在各吊点倒链受力均匀后，吊车才能松钩。
同步安装的支吊架应及时的承担吊件荷重，不应使重量很大的工件长期处于临时悬挂状态。
管道安装前应对管道内部进行彻底清理，清除杂物和锈皮。
安装后不进行系统冲洗的管道和管段，安装时应采用酸洗、喷砂、钢丝刷等彻底除锈。
管道安装过程中，应及时封闭管口，严禁把工具和施工用材放入管内。
4.2.5管道对口焊接：
管道对口前应打开封口进行检查、清理，在确认无异物遗留后方可对口，管子粗调到位，用丙酮洗掉管口保护性油脂和清理10~15mm范围内的铁锈，用角向磨打出金属光泽即可对口。
用对口管卡调对对口间隙，其要求与组合相同。
4.2.5.1点焊，合金管对口微调板点焊处应先点焊一层合金层，用填加物点固，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净和进行打磨修整。
4.2.5.2焊接前将管段预热到100~150℃，氩弧焊打底，双人对称焊接，一次完成。
对于壁大于50mm的焊口在焊到30mm厚时，为了以350℃回火除氢和进行下部底层焊接质量无损检验，要停留一段时间再进行上部的施焊。
施焊用焊条牌号应符合焊接规程的要求，使用前应充分烘干。
合金钢管道焊后应及时进行热处理。
4.2.5.3所有焊缝焊后应进行外观检查，发现缺陷及时修补。
主蒸汽管道、合成气管道、高压氢气管道、工艺空气管道，原料气管道、液氨管道，中压蒸汽管道等主要管道，焊缝周围的飞溅物、弧坑等应打磨光滑，局部的轻度咬边、焊缝偏高或不均匀应打磨平整。
按规程要求进行管道焊缝隙的无损探伤检查和硬度检查。
4.2.5.4水平管段的平衡安装技术
水平管道在焊接过程中，由于焊接收缩应力不一致，使管段的一端标高向上扬，为了减小这种焊接变形，一般方法是用管子对口间隙的上大下小1mm左右微差加以控制。
垂直管端的焊接收缩应力使其变形摆动一周又回原位，达到平衡，所以不需上述控制方法，而平衡安装技术的基本原则是，一个倒链为刚性架，一个带测力计为弹性吊，焊接下部时，管尾向下移动，焊接上部时，管尾向上移动，这样就不须采用间隙调整控制，使焊接变形减到最小程度。
4.2.6高压管道蠕胀监察段及附件安装
4.2.6.1按设计图纸要求设监察段和蠕胀测点，监察段上不得有中间焊缝，不得开孔及安装支吊架。
监察段应在同批管子中选用壁厚为最大负公差的管子，安装监察段以前应从该管子两端各割长度约为300~500mm的一段，作好标记移交装置区。
4.2.6.2蠕胀测点应在管道冲管前装好，每组测点应装在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。
同一公称通径管子的各对蠕胀测点的径向距离应一致，其误差不应大于0.1mm。
4.2.6.3管道的膨胀指示器应按设计规定正确安装，在管道冲管前高速到零位指示。
4.2.7合金钢管的安装要求
4.2.7.1合金钢管在整个系统安装完毕后，应作光谱复查，材质不得有错用。
剩余管段也应及时作出材质标记。
在安装中，不得在合金钢管表面上引弧试电流或焊接临时支撑物。
高压管道焊缝位置，安装完毕后应及时标明在竣工图上。
4.2.7.2根据设计，在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好，并清理管内金属屑。
4.2.7.3不能参与冲管的管段，如导汽管必须进行化学清洗，或喷砂处理，直到管内壁全部露出金属光泽，算是后临时封闭待安装。
导汽管焊接完毕后，宜采用窥镜检查管内有无异物。
斜接弯头不得安装在高压管道上。
4.2.8支吊架安装
4.2.8.1高压管道安装本着先支吊架根部安装，再管道安装、安装支吊架管部并与根部连接的原则进行，最后在水压试验或冲管结束后进行支吊架调整。
4.2.8.2在安装支吊架之前，要首先核对混凝土梁柱上的预埋件或金属构架的位置，应准确无误，不应有预埋件的遗漏或错位，用准确的水平尺和吊线定位焊接根部件。
固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端应低于抹面高度。
5质量标准
5.1主要质量标准
5.1.1管道安装的标高偏差±10mm；
5.1.2水平管道弯曲度≤1/1000且≤15mm；
5.1.3立管垂直度≤1/1000且≤10mm
5.1.4对接管口的平直度≤1mm
5.1.5阀门的安装：
内部清洁，位置、方向正确；活动接头转动灵活，电动装置与阀门连接良好，无卡涩现象
5.1.6法兰安装：
对接紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直，螺栓受力均匀并露出螺帽2～3扣。
5.2本工程项目的工艺质量控制要
本工程项目的质量控制要点在于：
a）、下料尺寸;b）、对口平直度；c）、管口焊接质量
6成品保护
6.1管道坡口后应进行封口。
6.2坡口后的管段应及时进行编号，防止错用、乱用。
6.3管道焊接后应及时清除焊缝周围的飞溅物，并用角向磨打磨干净。
6.4临时中断的管道应及时封堵。
7安全健康与环境管理
7.1施工过程危害及控制措施
序号
重要危害及环境因素
控制措施
1
机械伤害
1、操作人员持证上岗，加强安全教育和安规考核
2、特殊工种资格审查合格
3、对电动工具使用前进行检查
2
钢丝绳有断丝、锈蚀、磨损等，未执行相应的报废标准
严格执行<<起重运输作业安全管理规定>>、
<<大型起重机械安全管理制度>>、
<<重大危险性作业项目安全管理细则>>、<<机械维护规定>>、<<施工机械认可办法>>，遵守安全操作规程。
3
六级及以上大风时进行起吊作业
4
钢丝绳与物体的棱角接触处未加包垫保护、起重伤害
7.2环境因素辩识及控制措施
序号
环境因素
控制措施
1
放射性污染
1、设安全防护圈并有醒目标志
2、专人值班监护和保管
3、配戴计量仪、铅防护服等个人防护品
4、应避开正常工作时间段，工作时有人监护
2
工业固体废弃物
1、按可回收废物、不可回收废物、建筑垃圾等分类存放
2、一日一清、日产日清
3、专用固体废弃物运输通道或专用吊具
.
8质量记录
8.1管道安装记录
8.2合金材料光谱记录
8.3管道安装焊口位置记录
8.4支吊架安装记录
8.5管道无损探伤记录
8.6阀门水压试验记录
升级会员 