高分子实习报告.docx

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高分子实习报告

中北大学

学生实习报告

2012/2013学年第一学期

学院：

材料科学与工程学院

实习类别：

毕业实习

实习单位：

双喜轮胎工业股份有限公司、

经纬纺织机械股份有限公司等

专业：

高分子材料与工程

学号：

04

姓名：

李艳

中北大学教务处制

一、实习任务书

起止周

7周～10周

周数

4周

实习地点

双喜轮胎工业股份有限公司，经纬纺织机械股份有限公司配件二厂，山西新超管业股份有限公司，山西民生塑料制品厂，太原龙通塑胶有限公司，山西汾西机电有限公司，太原市杰森实业有限公司。

实习方式

集中实习

目的：

通过毕业实习，让学生深入生产第一线进行调研、收集和积累一定的技术经济资料，全面系统地了解高分子材料的工业生产（包括合成、加工及应用）情况。

是毕业前培养学生综合运用所学知识解决实际问题能力的重要教学环节，可以为学生顺利过渡到毕业设计阶段打下坚实的基础。

要求：

（1）遵守实习纪律，注意安全，一切行动听从指挥；

（2）认真做好笔记，记录好实习内容；

（3）撰写5000字左右的实习报告，并打印。

主要内容及进度安排：

第一周：

山西汾西机电有限公司，太原市杰森实业有限公司

（1）汾西机电公司实习，了解注射机的生产和工作过程；

（2）杰森公司挤出车间实习，要求掌握塑料管材生产线的组成和挤出机的操作方法和注意事项；注射车间实习，要求掌握管件的注射成型工艺及模具的结构特点。

第二周：

经纬纺织机械股份有限公司配件二厂，山西民生塑料制品厂

（1）配件二厂注射车间进行实习，要求掌握各种复杂塑料件注射模具的特殊结构设计；

（2）配件二厂模具加工车间进行实习，要求掌握注射模具的设计技巧和加工方法；

（3）民生塑料厂实习，掌握塑料挤出吹塑薄膜生产工艺流程和影响吹塑薄膜的主要工艺因素。

第三周：

双喜轮胎工业有限公司，山西新超管业股份有限公司

（1）双喜轮胎实习，要求掌握橡胶配料、生胶混炼、橡胶压延及整个轮胎的生产过程；

（2）新超管业实习，要求掌握钢塑复合管，双壁波纹管的生产工艺流程。

第四周：

太原龙通塑胶有限公司

（1）龙通塑胶有限公司实习，要求掌握挤出交联发泡片材的生产工艺；

（2）撰写实习报告。

指导教师/带队教师（签字）：

年月日

评阅人评语：

成绩：

评阅人（签字）：

年月日

实习方式指集中实习或分散实习。

二、实习报告

由于有了上次实习的经验，因此在这次实习中，我们知道了实习不是走马观花，而是要有目的的学习，要从原料、设备、工艺、模具、市场等几方面来学习。

以下是我对这次实习的总结，以此来对所学知识进行巩固，同时对此次实习画上圆满的句号。

第一周：

山西汾西机电有限公司

在这里，我们首先学习了注射机的结构。

它主要包括以下五大部分：

一、锁模部分：

锁模部分的作用是固定模具，使动模板作开闭模运动，能锁紧模具。

当模具闭合后，在合模油缸压力作用下，产生额定合模力，锁紧模具，防止模具注入高压熔体时模具的型腔张开。

锁模机构有外翻式、内翻式之分，而该厂生产的注射机采用的是五支点外翻式锁模机构。

二、注射部分：

注射系统的作用的加入塑料，使之塑化和熔融，并在高压和高速下将熔体注入模腔。

注射系统主要由塑化装置，螺杆驱动装置，计量装置，注射动作装置，注射座整体移动装置，行程限位装置及加料装置组成。

三、机架部分主要其稳定作用。

四、液压部分：

由过滤器、泵、各种阀类、和各种压力、温度指示仪表和开关元件等组成。

五、电控制部分：

主要由各种继电器元件、各种电子元件、各种检测元件及自动化仪表组成。

其次，我们了解了注射机工作过程（一个周期）：

加料、塑化、注射充模、保压、冷却固化、脱模等几个工序。

1、加料：

注塑机要生产出一定大的成型件，必须要一定量的颗粒状塑胶。

2、塑化：

为了将塑胶充入模腔，就必须使塑胶成熔融状态而流入模腔。

3、注射充模：

为了将熔融塑胶充入模腔，必须对熔融塑胶施加注射压力而注入模腔。

4、保压增密（预冷却）：

熔融塑胶充满型腔后，并向模腔内补充因制品冷却收缩而所需的物料。

5、制品冷却；保压结束后，制品即开始进入正式冷却定型阶段。

6、脱模：

制品冷却固化到玻璃态或晶态时则可开模，用人工或机械方法取出制品。

7、合模（锁模）：

取出制品后，合模装置闭合并锁紧模具为下一次注射做准备。

太原市杰森实业有限公司

杰森公司主要生产阻燃、抗静电的管材，应用于抽采瓦斯、井下给排水等。

在杰森公司挤出车间，我们重点学习了管材生产线的组成和挤出机的操作方法和注意事项以及管件的注射成型工艺。

管材生产线由控制系统、挤出机、机头、真空定型、冷却系统、牵引机、行星切割装置及翻料架组成。

每条管材生产线有两台挤出机，其主要一台挤出机采用强力输送衬套及高效螺杆，另一台较小的挤出机用于挤出标志线。

正确合理地使用挤出机，才能充分发挥机器的效能，保持良好的工作状态，同时延长机器的使用寿命。

因此、操作人员必须要知道它的正确操作方法及操作过程中的一些注意事项。

我将从开车前、开车过程中、停车三个阶段来介绍。

一、开车前的准备工作

1、用于挤出成型的塑料：

原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。

并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。

2、检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。

如发现故障及时排除。

3、装机头及定型套。

根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。

并按一定的顺序将机头装好。

4、开启加热电源，进行预热。

当机器各部分温度趋于稳定，方能开车生产。

5、将开车所用原料送入料斗，以备使用。

二、开车过程中

1、在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。

紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。

2、开车时，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。

然后再逐渐加快，同时少量加料。

加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。

塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。

塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。

然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求。

将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。

并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。

3、当口模出料均匀且塑化良好，可进行牵引入定型套。

塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。

若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。

4、在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。

按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。

三、停车

1、停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热。

2、关闭挤出机及辅机电源，使螺杆和辅机停止运转。

3、打开机头联接法兰，拆卸机头。

清理多孔板及机头的各个部件。

清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除，并打光，涂上机油或硅油防锈。

4、螺杆、机筒的清理，拆下机头后，重新启动主机，加停车料（或破碎料），清洗螺杆、机筒，此时螺杆选用低速（3r/min左右）以减少磨损。

待停车料碾成粉状完全挤出后，可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零，停止挤出机，关闭总电源及冷水总阀门。

注射成形工艺过程主要包括以下三个过程：

成形前的准备、注射过程、塑件后处理。

为了使注射成形生产顺利进行和保证制品质量，生产前需要进行以下工作：

原料预处理、对塑料原料进行外观检验、必要时应对塑料的工艺性能进行测试、对容易吸湿的塑料，成形前应进行充分的干燥、对注射机的料筒进行清洗或拆换、预热嵌件等。

塑料在注射机料筒内加热，塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔，其注射过程可分为充模、压实、保压、倒流、冷却和脱模等几个阶段。

由于成形过程中塑料熔体在温度和压力作用下的流动行为非常复杂，再加上流动前塑化不均以及充模后冷却速度不同，从而导致制品内产生不同的结晶、取向和收缩应力，脱模后除了引起时效变形外，还会使制品的力学性能、光学性能及表观质量变坏，严重时还会开裂，因此，为了消除塑件内的残余应力而对塑件进行后处理。

它主要包括退火和调湿处理。

第二周：

经纬纺织机械股份有限公司配件二厂，

在配件二厂注射车间，我们看到了许多塑件的注射成型过程，但我最感兴趣的就是他们的注射模具，有简单的，当然也有复杂的。

那些塑件结构比加复杂，如包含螺纹、侧向抽芯等难以成型，因此模具结构设计就就显得至关重要。

设计注射模具成型零件就要掌握一定的技巧。

首先、设计模具之前要对塑件的整体结构进行分析，还要对塑件的原料、性能、客户要求等有详细的的了解，确定型腔个数、挤出机型号，同时排除不可采用的机构；其次，分型面的设计是最为关键的的一步，它的选择决定了模具结构的的复杂程度。

最后，才对注射成型零件进行设计。

设计是我们要做到以下几点：

1、应尽量保证注射塑件的外观完整性，使其外表面美观，避免尖角、毛边、飞刺等损伤人的情况出现。

2、应使成型零件的加工工艺简单合理，最省时省力，并能达到必要的装配精度。

3、成型零件应有必要的制造和装配的基准面，力求装配时定位可靠，方便、快捷。

4、相互配合的部分应尽量减少配合面，以便于制造和装配。

5、应使塑件在使用时方便、简捷。

6、成型零件应具有足够的强度和刚度。

模具加工的方法有很多，模具常见加工方法有锻造、车削加工、铣削加工、磨削加工、刨削加工、钻孔、镗孔等，还有一些特种加工方法，如线切割、电解加工、电火花加工、超声加工及化学加工等。

根据不同的模具结构、精度和粗糙度，选择不同的加工方法。

山西民生塑料制品厂

挤出吹塑是生产塑料薄膜的主要方法之一，常用这种方法生产的薄膜有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酯和乙烯-乙酸乙烯共聚物等。

而民生塑料厂生产薄膜所用的原料是线性LDPE（代号DPFDA-7042），在该厂我们了解到塑料挤出吹塑薄膜生产工艺流程和影响吹塑薄膜的主要工艺因素。

吹塑薄膜工艺流程大致如下：

料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷。

吹塑方法按照出料运动方向和机器配置状况可分为上吹式、下吹式和平吹式三种，其生产原理相同。

大口径薄膜吹塑用上吹法，而不用平吹法这是因为重力作用会使薄膜厚度不均从而影响薄膜质量。

该厂采用的就是上吹法吹塑。

在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。

在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：

1、挤出机温度　　

吹塑低密度聚乙烯（LDPE）薄膜时，挤出温度一般控制在150℃~170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现象木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核（鱼眼）。

2、吹胀比

吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。

吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。

但是，吹胀比也不能太大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。

因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹胀比应控制在2.5～3.0为宜。

3、牵引比　　

牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。

牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。

牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断，造成断膜现象。

低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的牵引比一般控制在4～6之间为宜。

4、霜线（冷冻线）

是指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。

在吹膜过程中，低密度聚乙烯（LDPE）在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。

当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯（LDPE）的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。

在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是霜线。

　　吹膜机在吹膜过程中，霜线的高低对薄膜性能有一定的影响。

如果霜线高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。

相反，如果霜线比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。

第三周：

双喜轮胎工业有限公司

在该厂我们学习了整个轮胎的的生产过程；，包括橡胶配料、生胶塑炼和混炼、橡胶压延及成型。

轮胎的生产过程：

原料准备→半成品区（Ａ区）→成型区（Ｂ区）→硫化阶段（Ｃ区）→检验。

一、原料准备

原料准备阶段包括生胶的配料、塑炼和混炼。

轮胎生产前首先要做的就是根据客户的要求进行配料。

其次才是加工。

胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。

混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。

混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。

这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。

轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。

胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。

同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。

所有的胶料在进入下一工序——胶部件准备工序之前，都要进行测试，符合要求以后方可进入下一工序。

二：

半成品（A区）

胶部件准备工序包括6个主要工段。

在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。

这6个工段分别为：

1、挤出

胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：

胎面、胎侧/子口和三角胶条。

2、压延

压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程。

原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。

原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。

压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。

压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。

胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。

压延过程一般包括以下工序：

混炼胶的预热和供胶；纺织物的浸胶和干燥。

在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。

此外，为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%。

含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。

3、胎圈成型

胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。

用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。

4、帘布裁断

在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。

帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。

5、贴三角胶条

在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。

三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。

6、带束层成型

这个工序是生产带束层的。

在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。

挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。

宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。

所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。

三、成型区（B区）

轮胎成型是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，成型流程是：

指示灯定位→上胎侧→上内村层→上钢圈包布→胎体帘布→垫胶（灯标定位）→上胎冠→鼓气。

这里的生胎是指没经过硫化。

生胎经过检查后，运送到硫化工序。

四、硫化（C区）

生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。

硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。

现在，轮胎将被送到最终检验区域了。

五、检验

在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。

均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。

均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。

最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货。

山西新超管业股份有限公司

在该厂我们主要学习了钢塑复合管、双壁波纹管的生产过程。

PSP钢塑复合压力管是我国近年来发展的一种新型管材。

钢塑复合压力管是一种新型金属与塑料复合的管材，以焊接钢管为中间层，内外层为聚乙烯塑料，采用专用热熔胶，通过挤出成型方法复合成一体的管材。

此管材的缩写为PSP钢塑复合管。

相对塑料管具有承压高、抗冲击力强等特点；内外层的塑料起到了防腐蚀作用，具有内壁光滑、耐化学腐蚀、无污染、流体阻力小、不结垢、不滋生微生物、流体不受二次污染等优点，使用寿命高达50年。

该管材克服了钢管存在的易锈蚀、有污染、笨重、使用寿命短和塑料管存在的强度低、膨胀量大、易变形的缺陷，而又具有钢管和塑料管的共同优点，如隔氧性好、有较高的刚性和较高的强度，埋地管容易探测等。

复合管按成型方法可分为两大类：

为衬塑复合管与涂塑复合管。

衬塑复合管是在钢管内壁置一定厚度的塑料管而成，衬塑工艺有冷拔、内涨热熔融粘合两大类。

涂塑复合管是以涂装工艺可分为喷涂、滚涂、浸涂、吸涂和撒图，将不同性能的塑料粉末均匀涂覆在钢管内外壁，在钢管内、外壁形成一种防腐保护层而成。

PSP钢塑管基管和涂层的复合工艺，主要方法是先将基管预热，使表面温度符合塑料粉末所要求的温度范围，并以最高温度控制，再涂上塑料粉末，上粉又称散布法，具体可区分为：

喷涂：

用压缩空气通过喷枪喷出塑料粉末；

　　吸涂：

将管内用真空泵形成负压，将塑料粉末吸进去；

　　浸渍：

将塑料粉末存放在容器中，将预热后的基管浸没在粉末中；

　　滚塑：

塑料粉末贮积在基管壁上，旋转滚动基管使粉末均匀分布。

　　由于基管表面达到了一定温度，因此塑料粉末上了管壁后，就熔融和涂敷在管壁上，形成涂层，形成防腐层。

HDPE双壁波纹管：

由于HDPE双壁波纹管多是大口径型规格（DN225-DN800），挤出成型时需要添加很多的原料，一般采用双螺杆挤出机（平行或锥形双螺杆挤出机均可应用），HDPE双壁波纹管成型过程主要经过管材成型，管材切断和扩口等三个工艺流程，具体如下：

1、管材成型工艺流程

按配方调好原料→向挤出机料斗上料→挤出机加热塑化→挤出机头分流→压缩成双层薄壁管状→在模块与定径套间由压缩空气吹涨→内外壁成型→冷却水次序却定型→连续牵引管材脱模。

2、管材切断工艺流程

成型机匀速出管→切割机夹具卡紧并同行→切割刀盘旋转并进刀→切割管材-刀盘复位→夹具松开复位→小车回位等待下一指令

3、关于扩口工艺流程

切断后管材送入扩口机-扩口端诈转加热-扩口端扩口、冷却定型-管材移下入库。

最后，我参观了该公司的材料性能的检测仪器。

其材料检测仪器主要有环刚度试验机﹑IC46A型高绝缘电阻测量仪﹑精科天平﹑差热分析仪﹑炭黑含量测试仪﹑熔体流动速率测定仪﹑落锤冲击试验机﹑TDL电子拉力试验机﹑管材耐压试验机﹑管材切口机﹑热变形∕维卡软化点温度测定仪等等

第四周：

太原龙通塑胶有限公司

龙通塑胶有限公司主要生产XPE发泡片材，所用的原料有LDPE、十溴二苯乙烷（燃剂）﹑复合型发泡剂﹑偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）﹑交联剂等。

该生产线主要特点：

技术领先、结构合理、性能稳定、发泡均匀、安全高效、环保节能。

其产品主要用于冲浪板﹑空调﹑汽车﹑鞋垫等等。

一.XPE发泡片材生产设备的组成

1、制粒系统：

配料称重仪+捏合机+密炼机+挤出造粒机+甩干机。

2、制片系统：

配料称重仪+上料吊车+混料机+挤出机+压光机+牵引机+收卷机。

3、发泡系统：

放卷+网带张紧+网带传动+发泡炉（包括燃烧器、风机、风管、热分配、热交换及温度、风量的设定与自动监测和控制装置）+五辊冷却定型+纠偏+表面处理+测厚+切边+牵引+除静电+收卷机。

二.XPE发泡片材的生产流程

第一步：

制取所需母粒

根据制品要求确定制粒配方→分别把PE与助剂按制粒配方比例称重→捏合→按工艺要求的投料顺序和混炼时间在密炼机里进行密炼混合→把混炼好的料团放入造粒机的料斗，按要求的挤出工艺参数和工艺流程挤出→热切粒→水冷却→干燥→进入储料筒→称重→打包→贴标签→入库。

常用母粒的种类大致分为交联母粒、发泡母粒、填充母粒、阻燃母粒、导电母粒、色母粒等。

第二步：

取所需母片

根据制品要求确定母片生产配方→把PE与所需母粒按制片配方比例称重→放入搅拌机定时搅拌混合→按要求的挤出工艺参数和工艺流程塑化挤出→三辊压光→冷却切边→牵引→收卷→称重→包装→贴标签→入库。

第三步：

加热发泡

根据生产要求选择母片→按发泡工艺要求设定各相关参数和工艺流程→母片先经过发泡炉预热段进行交联，然后经过发泡段进行发泡→五辊冷却定型→纠偏→切边→牵引→除静电→定尺收卷→品质检验→包装→贴标签→入库。

在实习中，能将理论和实际相结合起来，这让我很满足，让我觉得我平时的努力是值得的！