某汇管工艺安装方案.docx
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某汇管工艺安装方案
站内工艺管道安装施工工艺
在阿布扎比陆上石油公司（ADCO）对BAD油田RDS-3新流线汇管（6个头）项目工程的工艺管线包括：
站内工艺配管及相应管件阀门，管线约计0.8km。
1.1总体施工方案
工艺管道施工采用在现场的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业工程的协调，按照系统优先顺序安排整个管道的施工。
总体施工工序流程见图1.1-1所示。
1.2预制阶段
管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为汇管部分焊口和支架；预制深度按焊口数计达到43%左右。
1.2.1现场管道预制场布置
在现场的管道预制场划分出预制生产区和一个半成品、成品摆放区：
Ø预制生产区为碳钢管段、支架预制区。
Ø半成品、成品摆放区：
规划出摆放区域，使半成品、成品摆放整齐。
Ø所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。
1.2.2预制生产施工程序
Ø施工程序：
审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。
Ø预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。
1.2.3预制方法及要求
Ø根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：
原材料检验合格，并标识明确。
Ø管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。
Ø管子切口质量须符合下列规定：
管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
如图1.2-1所示。
Ø对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。
Ø在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。
Ø自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表1.2-2的规定：
1.2-2自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
Ø在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。
Ø对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。
清洁后，进行管段封闭。
Ø所有预制管段必须进行编号和标识工作。
Ø管道组对：
Ø管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。
Ø管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度（图1.2-3）,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。
确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。
Ø管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。
Ø管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。
Ø管道焊接：
管道焊接方法采用手工焊接。
Ø焊道无损检测：
按设计要求进行检测。
Ø管段标识：
Ø明确预制过程中各工序标识责任人：
下料结束后标识责任人—下料伙长
焊接后标识责任人—焊工
焊道外观检测合格后标识责任人—质检员
无损检测后标识责任人—检验人员
Ø各道工序必须标识明确，并附文字记录。
Ø焊口管理：
Ø在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。
Ø无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。
质检员（编号）
图号：
焊口号：
焊工号：
CPP
RT
L=
图号—管段号
PT
图1.2-4预制管段标识示意图
注：
管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识。
各道工序必须标识明确，格框制作模板。
Ø明确各工序的施工记录（见表1.2-5），严格预制工厂化的过程控制：
表1.2-5各工序施工记录明细表
序号
记录名称
各工序填写时间
记录人
1
管段加工记录
下料完毕
下料伙长
2
管道焊口组对记录
组对完毕
组对伙长
3
管道焊接工作记录
焊接完毕
焊工
4
管道焊口日报检记录
施工员检验焊口完毕
施工员
5
管道焊口检验委托单
质检员检验焊口完毕
质检员
6
焊口检验合格通知单
检验完毕
检验人员
7
焊口返修通知单
检验完毕
检验人员
8
焊口返修记录
返修完毕
电焊班长
9
管段清理封口记录
清理完毕
清理人
10
管段出厂通知单
出厂前
施工员
1.3管道安装阶段
根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。
安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。
1.3.1安装通用要求
Ø管道的焊缝位置要避开应力集中区和管蹲处，便于焊接及检验。
Ø管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫等方法。
Ø管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。
Ø管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。
复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。
Ø管道组对时检查组对的平直度。
Ø管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
Ø焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
Ø法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔跨中安装。
法兰面保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
Ø装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。
Ø
如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如图1.3.1-1所示。
Ø当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护：
Ø合金钢螺栓和螺母；
Ø管道设计温度高于100℃或低于0℃。
Ø露天装置。
Ø处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
Ø螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。
使用扳手分次进行紧固。
拧紧螺母时必须对称均匀，一般按图1.3.1-2所示步骤进行：
Ø管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
Ø螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：
表1.3.1-3螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250～350
工作温度
—
350
350
工作温度
-70～-29
工作温度
—
Ø热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。
Ø紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。
冷态紧固应卸压后进行。
Ø螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。
Ø对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。
Ø法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。
临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。
Ø管道安装允许偏差见表1.3.1-4：
表1.3.1-4管道安装允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
坐标
室内
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室外
15
埋地
60
标高
室内
±20
室外
±15
埋地
±25
水平管道弯曲度
DN≤100
2/1000最大50
用直尺和拉线检查
DN＞100
3/1000最大80
立管垂直度
5/1000最大30
用经纬仪或吊线坠检查
成排管道的间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝缘层间距
20
1.3.2阀门安装
Ø阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。
合金阀门的阀体进行快速光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
Ø输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃介质、无毒介质管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；其它管道中的阀门逐个对阀体进行水压试验。
试验压力为公称压力的1.5倍。
具有上密封结构的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
Ø安装阀门前按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。
Ø法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不关闭。
1.4检验阶段
已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查，合格确认后方可进行。
1.4.1管道系统压力试验
管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕和无损检测合格后进行。
Ø管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
Ø管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
Ø管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
ØSHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；
Ø管道系统隐蔽工程记录；
Ø无损检测报告；
Ø静电接地测试记录；
Ø设计变更及材料代用文件。
Ø管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：
Ø管道系统全部按设计文件安装完毕；
Ø管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
Ø焊接工作已全部完成；
Ø焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
Ø试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
Ø试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
Ø有经批准的试压方案，并经技术交底。
Ø管道试压程序：
Ø试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放水（气、油）→管道系统恢复。
Ø按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质。
Ø拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加临时盲板。
临时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费。
Ø水压试验：
Ø试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。
Ø试压用压力表量程为试验压力的1.5～2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。
Ø水压力试验时注入的水的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求：
Ø即水温度不得低于5℃；
Ø对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
Ø水压力试验时，必须排净系统内的空气。
升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。
Ø试压过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后重新试验。
Ø系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。
Ø系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统压力试验记录。
1.4.2管道系统吹扫
管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。
Ø管道吹扫程序：
吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。
Ø管道系统吹扫前要符合下列要求：
Ø作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。
Ø不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。
Ø管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。
Ø分系统进行吹扫，用1台20m3PN2.5MPa的容器作储气罐，现场配备1台空气压缩机对管道进行吹扫。
Ø吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。
采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2-3mm厚石棉盲板1-2层，当压力达到一定值（一般0.2-0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般4-8次），直至干净。
Ø空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa，爆破气流速度不小于20m/s。
Ø吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出管道。
要将全部流程吹扫完毕，不留死角。
在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。
Ø吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止损坏基础、地坪或其他设备、容器。
Ø吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。
1.4.3气体泄漏性试验
Ø系统的气体泄漏性试验，应依据设计文件规定、按设计压力分系统进行，试验压力为设计压力。
Ø泄漏性试验应符合下列规定：
Ø泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。
Ø泄漏性试验可结合装置试车同时进行。
Ø泄漏性试验的检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
Ø经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。
Ø泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为格。
Ø试验过程中应加强检查，尽量在低压状态下对漏点进行处理，发现泄漏时可降低一个压力等级后进行处理。
Ø管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢卸压，并填写试验记录。
1.5防腐施工
本项目的防腐、保温工程施工，防腐材料主要是：
环氧底漆。
施工工序为：
所有管道和其他部件在防腐前进行表面处喷砂除锈。
表面处理达到Sa2.5级。
防腐材料为环氧底漆，涂刷三道。
Ø涂刷要求
Ø根据漆的种类、被涂漆材料表面和材质状况以及工作区域的环境，选择采用刷子、喷枪、滚子等方法进行涂漆。
Ø材料在临时仓库混合，通常每人带入工作区域的漆不超过2升，喷漆时例外。
Ø刷漆前，将漆充分搅拌均匀；当采用多种漆时，每种成分的混合比例必须严格按照规定的配比。
Ø当稀释剂用于稀释油漆时，其体积将按油漆制造商的标准规范来限定。
Ø工作区域在下列气候条件下，不采取有效防护措施不能进行涂漆作业：
雨、雪、雾或湿气。
由于大风造成扬尘。
环境温度在5或以下。
相对湿度大于85%。
Ø当涂漆的表面和材料温度较高，以致对涂漆材料有害时，严禁进行涂漆作业。
Ø表面处理合格后，立即涂刷底漆。
Ø前一道漆的干燥度检验合格后，后一道漆才能开始涂，任何损伤、未涂上的区域、堆积等缺陷，须提前检查出来，并全部修复。
Ø当涂漆表面潮湿或有雾而又必须要涂漆时，则需进行除潮，待表面完全干燥后才能涂漆。
Ø当发现漆膜凸起、松动、裂纹、脆化时，涂漆需要进行修复。
Ø管道表面涂色及标志
管道表面涂色及标志按设计文件的相关规定执行。
Ø检验
Ø涂漆工作开始前，应用肉眼检查漆在质量上是否存在任何异常。
Ø表面预处理完成后，立即按设计要求确认是否满足要求。
Ø涂漆工作的每一步必须确认涂覆层数满足设计要求。
Ø干燥时间及前道漆的干燥程度按照制造商的说明书要求进行检验。
Ø用目测检查涂漆表面是否含有害的膜层，如凸起点、剥落、裂纹和非粘合处等。
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