产品制造工艺流转检验卡.docx

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产品制造工艺流转检验卡

封头制造工艺流转检验卡

（一）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

领料

（1）按图样材质和《焊接接头编号表》的要求领料，复查材料外表质量

（2）核对材料标记

（3）实测钢板厚度≥mm

（4）按产品标识位置图

测厚仪

（1）材料外表质量

（2）材料标记

（3）钢板厚度

（4）封头编号

（1）材料外表质量

（2）材料标记

（3）钢板厚度

（4）封头编号

划线

（1）按排板图样及《划线工艺规程》要求对封头展开尺寸Φ=mm

（2）材料标记按产品标识位置图要求打材料标记号

（1）材料标记

（2）展开尺寸Φmm

（1）材料标记

（2）展开尺寸Φmm

下料

（1）按《划线下料矫正切割工艺规程》要求按线下料。

（2）清理科渣、毛刺。

（3）下料尺寸允差mm

氧乙炔

割炬

（1）清理割渣

（2）下料尺寸

（1）清理割渣

（2）下料尺寸

压制成型外协

封头压制成型

检验

（1）检查封头编号

（2）检查封头材料标记

（3）检查外协封头内外表面质量无裂纹重皮等缺陷

（4）检查封头几何尺寸和表面形状

a、封头内表面形状偏差≤mm

b、封头最大最小直径偏差e≤mm

c、封头总高度≥mm

d、封头最小厚度≥mm

样板测厚仪

（1）封头编号

（2）材料标记

（3）内外表面质量

a、内表面形状偏差mm

b、最大最小内直径差mm

c、封头总高度mm

d、直边部分皱折深度mm

e、封头最小厚度mm

封头制造工艺流转检验卡

（二）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

封头检验

（1）检查封头编号

（2）检查封头材料标记（3）检查外协封头内外表面质量，无裂纹无重皮等缺陷（4）封头总高度≥mm（5）封头最小厚度

≥mm

样板

测厚仪

（1）封头编号

（2）材料标记

（3）内外表面质量

（4）封头总高度mm

（5）封头实测最小厚度

（1）封头编号

（2）材料标记

（3）内外表面质量

（4）封头总高度mm

（5）封头实测最小厚度

封头齐边

（1）按图样尺寸及工艺要求对封头端面进行齐边

（2）清理熔渣（3）封头总高度mm（4）封头直边高度

氧乙炔

割炬齐边机

（1）清理熔渣

（2）封头总高度mm

（3）封头直边高度mm

（1）清理熔渣

（2）封头总高度mm

（3）封头直边高度mm

加工坡口

按《产品焊接工艺规程》要求的角度钝边内坡口并清理坡口熔渣坡口里面不得有裂纹分层来件渣等缺陷坡口角度。

氧乙炔割炬

齐边机

焊缝检测机

角度=

钝边=

清渣坡口表面质量

角度=

钝边=

清渣坡口表面质量

划管口手孔及支座线

（1）按图样管口，支座方位尺寸及《划线下料切割矫正工艺规程》划出接管孔、手孔及支线。

（2）管孔不能割在焊缝上或与相邻焊缝的热影响区相重合，若不能避免应对开孔中心为圆心1.5掊开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝需100%射线探伤级合格，由无损检测质控系统责任人签字。

探伤机

开孔位置

（1）开孔位置

（2）无损检测质量师签字

气割管口

按《划线切割下料矫正工艺规程》图样及《焊接工艺规程》管孔要求，按工线气割封头管孔和管口坡口，并清理割渣

氧乙炔割炬

（1）管口

（2）管口坡口角度

（3）清理割渣

（1）管口

（2）管口坡口角度

（3）清理割渣

封头制造工艺流转检验卡（三）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

管座手孔圈及支座与封头组焊

（1）按《产品焊接工艺规程》按图纸方位图要求将各管座手孔圈及地座组焊在封头上。

（2）带有补强圈的管座，应予先套在相应接管外注意螺孔方位，将管孔与封头先点焊，再点焊补强圈，按产品焊接工艺卡要求将各管座焊在封头上。

交流焊机

检查

（1）各管座，补强圈焊缝与母材圆滑过度，焊缝表面不无裂纹、气孔弧坑夹渣等缺陷

（2）接管垂直度偏差不得超出法兰外经的1%且<3mm（3）各接管焊角高度符合产品《产品焊接工艺规程》要求（4）各补强圈、手孔圈及支座焊角高度符合《产品焊接工艺规程》要求

交流焊机

（1）焊缝外表面质量

（2）接管垂直度mm

（3）补强圈焊角mm

（4）支座焊角mm

（5）手孔圈焊角mm

（6）接管焊角mm

（7）咬边深度mm

（8）焊工钢印

（1）焊缝外表面质量

（2）接管垂直度mm

（3）补强圈焊角mm

（4）支座焊角mm

（5）手孔圈焊角mm

（6）接管焊角mm

（7）咬边深度mm

（8）焊工钢印

试板制造工艺流转检验卡

（一）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

领料

（1）按图样材质与筒体一致要求领料复查材料外表质量，不允许有裂纹、结疤、夹渣分层等缺陷。

（2）核对材料标记（3）实测母材厚度≥mm

测厚仪

（1）材料外表质量

（2）材料标记

（3）材料厚度mm

（1）材料外表质量

（2）材料标记

（3）材料厚度mm

划线

（1）按《划线切割矫正工艺规程》要求划线，下料尺寸400×125mm

（2）移植材料标记（3）按钢印位置图打试板编号

（1）试板尺寸

（2）材料标记

（3）试板尺寸

（1）试板尺寸

（2）材料标记

（3）试板尺寸

下料

（1）按《划线切割矫正工艺规程》要求按线下料

（2）清除割渣

氧乙炔割炬

清理割渣

对接

（1）清理试板对接两侧20mm铁锈油污等

（2）在筒体纵缝延长部位点固试板（3）接〈〈产品焊接工艺规程〉〉要求进行对接（4）错边量≤mm

交流电焊机

对接两侧锈油清理

对接隙mm

错边量mm

对接两侧锈油清理

对接隙mm

错边量mm

焊接

（1）采用与产品筒节同类焊缝相同的〈〈产品焊接工艺规程〉〉施焊

（2）清除焊缝熔渣及飞溅物。

（3）焊缝与母材圆滑过度，焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

（4）咬边深度≤mm

（5）余高e1mme2mm

（6）按产品标识位置图打焊工钢印（7）按〈〈产品焊接工艺规程〉〉填施焊记录

埋弧自动焊

滚轮架

自动操作机

焊缝检测器

（1）焊缝外表面质量

（2）咬边深度mm

（3）余高e1mm

e2mm

（4）焊工钢印

（1）焊缝外表面质量

（2）咬边深度mm

（3）余高e1mm

e2mm

（4）焊工钢印

试板制造工艺流转检验卡

（二）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

探伤

（1）对焊缝进行100%X射线探伤

（2）按JB4730-94标准合格标准级

（3）按钢印位置图打探伤标记

（4）无损检测质控系统责任人签字。

探伤机

（1）探伤比例

（2）探伤结果

（3）无损检测质控系统责任人

热处理

图样有热处理要求的，试板同筒节一起按《焊接热处理工艺卡》进行。

试样划线切割

（1）探伤合格后，按试板试样截取图沿焊缝中心划线并截取试样，当壳体材料为Q235-B、C的免作冲季试验。

（2）按《切割划线下料矫正工艺规程》要求下料。

氧乙炔割炬

（1）拉伸伯数

（2）弯曲件数

（3）冲击件数

（1）拉伸伯数

（2）弯曲件数

（3）冲击件数

加工试样

（1）按拉伸试样图样要求加工至图纸要求

（2）按弯曲试样图样要求加工至图纸要求（3）按冲击试样图样要求加工至图纸要求（4）加工尺寸长与粗糙度符合试样图纸要求。

牛头刨床

钻床、拉床

平面磨床

（1）拉伸试样

（2）面弯试样

（3）背弯试样

（4）冲击试样

（1）拉伸试样

（2）面弯试样

（3）背弯试样

（4）冲击试样

物理试验

（1）拉伸一件按GB/T232-1999标准执行。

（2）面弯一件，背弯一件按标准执行。

（3）冲击三件GB/T229-1994标准执行。

（4）如有不合格项目在原试板备用区域，接伸内、弯曲取双倍试样，冲击可在取一组试样进行复验。

（5）整理试验记录（6）出具试验报告（7）由理化检验质控系统责任人签字。

（8）焊接质控系统责任人审核结论。

材料实验机

冲击试验机

1）重作项目

2）试验结果

3）理化检验质控系统责任人签字

4）焊接质控系统责任人签字

筒体制造工艺流转检验卡

（一）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

领料

（1）按图样材质和《焊接接头编号表》尺寸要求领料，检查材料外观质量，不允许有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷。

（2）核对材料标记。

（3）实测钢板厚度≥mm。

（4）Φ325以下筒体选用20无缝钢管。

测厚仪

（1）外表质量

（2）材料标记

（3）实测厚度mm

（1）外表质量

（2）材料标记

（3）实测厚度mm

划线

（1）按图样《焊接接头编号表》及《划线切割下料矫正工艺规程》要求划线

（2）移植材料标记

材料标记

下料

（1）按〈〈划线切割下料矫正工艺规程〉〉要求下料，下料尺寸t=mm

（2）下料偏差

氧一乙炔割炬

下料尺寸t=mm

加工坡口

按〈〈产品焊接工艺规程〉〉要求对接处坡口及筒节一端坡口，坡口角度

氧乙炔割炬

焊缝检测器

切割机

（1）坡口表面质量

（2）钝边mm

（3）角度

（1）坡口表面质量

（2）钝边mm

（3）角度

卷圆

按〈〈冷热加工成型工艺规程〉〉要求卷圆

卷板机

纵缝对接

1）清理熔渣及两侧铁锈油污杂物

2）按《焊接工艺规程》要求对纵缝进行对接

3）错边量≤mm

4）两端点固引熄弧板

交流弧焊机

焊缝检测器

1）表面质量

2）对接间隙mm

3）错边量mm

4）引熄弧板

1）表面质量

2）对接间隙mm

3）错边量mm

4）引熄弧板

焊接

1）按《产品焊接工艺规程》施焊内焊缝

2）焊缝余高e1=mm

埋弧自动焊机

滚轮机架

焊缝检测器

1）焊缝表面质量

2）咬边深度mm

3）余高e1mm

1）焊缝表面质量

2）咬边深度mm

3）余高e1mm

筒体制造工艺流转检验卡

（二）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

清根

按《碳弧气刨工艺规程》要求对纵缝进行清根，并清除焊渣见金属光泽。

空压机

碳刨机

清理熔渣

焊接

（1）按〈〈产品焊接工艺规程〉〉焊接纵缝

（2）清除焊缝熔渣、飞溅物（3）焊缝与母材圆滑过渡，焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

（4）咬边深度≤mm（5）余高e2mm

（6）按产品标识位置图打焊工钢印（7）按〈〈产品焊接工艺规程〉〉填施焊记录

埋弧自动焊机

滚轮架

自动操作机

焊缝检测机

1）焊缝外表面质量

2）咬边深度mm

3）余高e2mm

4）焊工钢印

1）焊缝外表面质量

2）咬边深度mm

3）余高e2mm

4）焊工钢印

割取引

熄引板

按〈〈划线切割下料矫正工艺规程〉〉要求引熄板对接边缘割取引熄弧板

氧一乙炔割炬

引熄弧板

校园

（1）棱角e≤mm

（2）最大最小直径差为

卷板机

（1）棱角emm

（2）最大最小直长差为mm

（1）棱角emm

（2）最大最小直长差为mm

母材补焊

如母材表高存在不符合标准的，弧坑、裂纹、咬边、划痕等缺陷，按〈〈焊缝返修和母材补焊工艺卡〉〉进行补焊，补焊后按13条的规定进行检查。

交流电焊机

角向磨光机

碳刨机

（1）返修次数

（2）返修手续

（3）返修结果

（4）无损检测质控系统责任人签字

（5）其它检验质控系统责任人签字

探伤

1）按探伤工艺要求及探伤委托书及图纸要求对纵缝进行X的射线探伤，按JB4730执行级合格。

2）按产品标识位置图探伤标记。

3）探伤结果有无损检测质控系统责任人签字。

探伤机

（1）探伤比例

（2）探伤结果

（3）无损检测质控系统责任人签字

筒体制造工艺流转检验卡（三）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

焊缝返修

如焊缝探伤不合格，按返修工艺或返修方案对返修部位刨磨后，进行返修，并注明返修次烽，按原探伤方法进行探伤，同一部位返修次数不宜超过两次，一次返修有焊接质控系统责任人签字，二次以上返修由质控系统责任人签字。

交流电焊机

角向磨光机

探伤机

碳刨机

（1）返修次数

（2）返修手续

（3）返修探伤结果

（4）无损检测质控系统责任人签字

（5）一次返修责任人签字

（6）二次以上返修责任人签字

管座制造工艺流转检验卡

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

准备

1）将接管和法兰集中，清理焊口20mm内油污、铁锈等。

2）检查材料标记

磨光机

1）清理油污、铁锈

2）材料标记

1）清理油污、铁锈

2）材料标记

对接

（1）将接管和法兰对接按《产品焊接工艺规程》点固

（2）垂直倾斜度≤

交流电焊机

垂直倾斜度

焊接

（1）按产品《产品焊接工艺规程》要求进行接管与法兰的焊接

（2）清理熔渣（3）焊缝与母材圆滑过度（4）咬边深度≤mm（5）按钢印位置图上打焊工钢印

交流电焊机

1）清理熔渣

2）咬边深度

3）焊工钢印

1）清理熔渣

2）咬边深度

3）焊工钢印

组装制造工艺流转检验卡

（一）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

准备

当试板物理试验合格后，按容器总图将各部件集中查地各部件编号，材料标记是否正确。

（1）零件编号

（2）材料标记

（1）零件编号

（2）材料标记

清理

清理封头和筒体对接处油污杂质，磨光对接面两侧各20mm范围内氧化物、油污、熔渣见金属光泽。

磨光机

（1）熔渣油法

（2）对接边缘磨光

（1）熔渣油污

（2）对接转轮密码缘磨光

B1环缝对接焊接

（1）按焊缝排版图将封头F1、筒体t1边缘对齐按《产品焊接工艺规程》点固。

（2）封头拼接焊缝与筒体纵缝错开距离≥100mm，对接错边量≤mm（3）按《产品焊接工艺规程》要求施焊B1内环缝环缝清根，去熔渣见金属光泽。

（4）按《产品焊接工艺规程》要求施焊B1外环缝（6）清理熔渣、飞溅物。

（7）焊接与母材圆滑过度，焊缝表面无裂纹、气孔、弧坑夹渣等，咬边深度≤mm，余高e1=mme2=

mm（8）按钢印位置图打焊工钢印

电焊机

焊缝检测器

埋弧自动焊机

操作机

滚轮架

碳刨机

磨光机

（1）对接间隙mm

（2）错边量mm

（3）清理熔渣

（4）焊缝表面质量

（5）余高e1=mme2=mm

（6）咬边深度mm

（7）焊工钢印

（1）对接间隙mm

（2）错边量mm

（3）清理熔渣

（4）焊缝表面质量

（5）余高e1=mme2=mm

（6）咬边深度mm

（7）焊工钢印

B2环缝对

接焊接

若容器有两个筒节组成的，两节接纵缝错开距离>100mm，筒接t2与筒节t1形成的B2环缝的对接焊接，其它工艺内容与技术要求与序号3相同

组装制造工艺流转检验卡

（二）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

B3环缝对

接焊接

若容器有三个筒节组成的，两节接纵缝错开距离≥100mm，筒接t3与筒节t2形成的B3环缝的对接焊接，其它工艺内容与技术要求与序号3相同

电焊机

焊缝检测器

埋弧自动焊机

操作机

滚轮架

碳刨机

磨光机

（1）对接间隙mm

（2）错边量mm

（3）清理熔渣

（4）焊缝表面质量

（5）余高e1=mme2=mm

（6）咬边深度mm

（7）焊工钢印

（1）对接间隙mm

（2）错边量mm

（3）清理熔渣

（4）焊缝表面质量

（5）余高e1=mme2=mm

（6）咬边深度mm

（7）焊工钢印

划人孔线及筒内托板位置线

（1）按图样及〈〈牙线下料切割矫正工艺规程〉〉要求划人孔线，筒内托板位置线

（2）人孔应尽量不割在焊缝上或相邻焊缝的热影响区相重合，筒内托板尽量不覆盖焊接接头。

（1）人孔位置

（2）托板位置

（1）人孔位置

（2）托板位置

气割人孔

（1）按《工线下料切割矫正工艺规程》要求按人孔气割人孔并清理熔渣。

（2）人孔允差为人孔接管外径+3—5mm。

氧乙炔割炬

人孔开孔尺寸

焊筒内托板

1）按《产品焊接工艺规程》要求按划线焊筒内托板

2）焊缝与筒体母材圆滑过度，咬边深度≤0.5mm

1）焊角高度

2）咬边深度mm

1）焊角高度

2）咬边深度mm

组装制造工艺流转检验卡（三）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

封头F2与筒接的环缝对接焊接

（1）按焊接接头编号表将封头与筒节末节边缘对齐，按《产品焊接工艺规程》点固，不允许强力组装。

（2）封头拼接焊缝与筒体纵缝错开距离≥100mm，对接错边量≤mm（3）按《产品焊接工艺规程》要求施焊B2内环缝。

（4）按《碳弧气刨工艺规程》要求对B2外环缝清根，去熔渣见金属光法。

（5）按《产口焊接工艺规程》要求施焊B2外环缝。

（6）清理熔渣、飞溅物。

（7）焊缝与母材圆滑过度，焊缝表面无裂纹、弧坑、夹渣等，咬边深度≤

mm焊缝余高e1=mm

e2=mm

（8）按钢印位置图打焊工钢印

电焊机

焊缝检测器

埋弧自动焊机

操作机

滚轮架

碳刨机

磨光机

（1）对接间隙mm

（2）错边量mm

（3）清理熔渣

（4）焊缝表面质量

（5）余高e1=mme2=mm

（6）咬边深度mm

（7）焊工钢印

（1）对接间隙mm

（2）错边量mm

（3）清理熔渣

（4）焊缝表面质量

（5）余高e1=mme2=mm

（6）咬边深度mm

（7）焊工钢印

检验

（1）筒体棱角≤mm

（2）筒体直线度≤mm

样板

（1）筒体棱角mm

（2）筒体直线度mm

（1）筒体棱角mm

（2）筒体直线度mm

探伤

（1）按探伤委托单对B1、B2环缝探伤按JB4730-94标准III级合格

（2）对被补强圈、垫板、内体所覆盖的焊缝及对开孔为圆心1.5掊开孔直径为半径的圆中所包容焊缝需100%射线探伤（3）按钢印位置图打探伤标记（4）探伤结果由无损检测质量师签字

探伤机

1）探伤标记号

2）探伤比例

3）探伤结果

4）无损检测质控系统责任人签字

焊缝返修

如焊缝探伤不合格，按返修工艺或返修方案，对返修部位进行刨磨后进行返修，并注明返修同一部位，返修次数不宜超过两次，一次返修由焊接质控系统责任人签字，二次返修由质保工程师签字。

交流电焊机

碳刨机

磨光机

探伤机

1）焊缝返修次数

2）返修手续

3）焊缝探伤结果

4）无损检测质控系统责任人签字

5）一次返修责任人签字

6）二次返修责任人签字

组装制造工艺流转检验卡（四）

零部件名称

封头编号

规格

材料

共页

第页

控制标记

序号

工序

工艺内容及技术要求

设备工装

自检记录

操作者日期

专检记录

检验日期

热处理

若图样有焊后热处理要求的按产品《热处理工艺卡》进行

热处理炉

1）热处理记录报告

2）热处理质控系统责任人签字

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