041压煮器 技术协议签定稿.docx
《041压煮器 技术协议签定稿.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《041压煮器 技术协议签定稿.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
041压煮器技术协议签定稿
内蒙古鑫旺再生资源有限公司
1000Kt/a氧化铝项目
脉冲缓冲器、压煮器
技
术
协
议
甲方：
内蒙古鑫旺再生资源有限公司
乙方：
新兴能源装备股份有限公司重型机械分公司
二零一一年九月
技术协议
甲方：
内蒙古鑫旺再生资源有限公司
乙方：
新兴能源装备股份有限公司重型机械分公司
经甲乙双方协商，甲方委托乙方制造脉冲缓冲器I（2台）、脉冲缓冲器II（2台）、加热压煮器（6台带加热管束）、保温压煮器（6台）。
共16台设备，并达成如下技术协议：
一、参考技术参数（具体参数以蓝图为准）
图号
项目名称
规格型号
单位
数量
重量
主体材质
工作压力
MPa
GBT6-1649
脉冲缓冲器I
φ2400×11520*52
台
2
76.380
Q345R
5.2MPa
GBT6-1650
脉冲缓冲器II
φ2400×11520*70
台
2
96.260
Q345R
8MPa
GBT6-1636
带管束加热压煮器
φ2700×19265*60
台
6
616.464
Q345R
5.2MPa
GBT6-1637
保温压煮器
φ2700×19265*60
台
6
493.110
Q345R
5.2MPa
二、技术要求
1.制造、检验和验收适用法规、标准和技术文件
1.1GB150－1998《钢制压力容器》
1.2GBGB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》
1.3JB/T4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
1.4JB/T4709－2000《钢制压力容器制造技术规程》
1.5HG20584－1998《钢制化工容器制造技术要求》
1.6NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》
1.7GB985.1-2008《气焊、焊条电弧焊及气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
1.8GB985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》
1.9JB4730.1~.6－2005《承压设备无损检测》
1.10JB/4711－2003《压力容器涂敷与运输包装》
1.11国家质量监督检验检疫总局颁布的《固定式压力容器安全技术监察规程》
1.12甲方提供的设备制造图纸及所引用的国家、行业标准
1.13乙方工厂制订的《通用工艺规程》
1.14企业标准
1.14.1压力容器制造工艺守则
1.14.2下料工艺守则
1.14.3通用焊接工艺守则
1.14.4热处理工艺守则
1.14.5ISO9001质量手册
1.14.6设计图样及其文件
2、材料
2.1设备封头、筒体材料采用Q345R，采购应满足GB713-2008标准要求。
材料正火状态供货，按JB4730.3-2005《承压设备无损检测》进行100%超声波探伤，应逐张进行超声波探伤及拉伸和夏比（V型缺口）冲击（常温、低温）试验。
技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级。
2.2设备封头材料采购板厚应保证封头最小成型厚度，封头、筒体材料板厚见下表：
产品名称
筒体下料厚度
封头下料厚度
脉冲缓冲器
52mm
56mm
脉冲缓冲器
70mm
76mm
带管束加热压煮器
60mm
66mm
保温压煮器
60mm
66mm
2.3钢管按GB/T8163-94《流体输送用无缝钢管》采购。
2.4锻件按JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》Ⅲ级采购和验收。
2.5主体材料进厂后进行力学性能复验，合格后方可使用。
3.制造场地和设备要求
制造场地：
在专用场地重型容器分厂。
设备：
专用设备瑞士产四辊卷板机。
4.下料要求
4.1严格按制作厂下发的筒体、封头下料工艺守则进行下料。
4.2采用数控或半自动切割机进行下料，下料两端留150mm热卷余量。
为保证容器的尺寸和焊接，每节筒节两端加工坡口，确保每节筒节长度偏差≤0.5mm。
4.3一些非加工件采用数控切割机下料，确保外表美观。
5.加工成型
5.1筒体：
预热成型（大于70mm），割直边刨对接坡口，再预热合口焊接，筒节两端立车加工坡口，严格按GB150-1998进行成型和检查。
脉冲缓冲器设备壳体由3节筒体组成，压煮器设备壳体由6节筒体组成，筒体冷卷成型，每节筒体仅有一道纵缝。
每节筒节沿长度方向近于等分。
壳体组对时，筒体与筒体、筒体与封头里口平齐。
5.2封头：
厂内下料后到专业封头制造厂成形，回厂再进行全面检查，并符合GB150-1998，坡口由车床加工而成。
封头均采用无拼缝整体热压成型，封头成型最小厚度应满足图纸名义厚度要求。
6.焊接
6.1纵缝与环缝焊接坡口采用机加工成型，坡口形式为单U型外坡口坡口。
6.2焊接应符合GB150-1998及JB4708-1992之规定要求，焊前预热，焊后消氢。
6.3按照图纸技术要求，对A、B、C、D类焊缝按图纸及相关标准进行无损探伤检测。
6.4焊接工艺评定、焊工资格、焊前准备、施焊环境和焊接工艺要求应遵循《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》及我公司下发的《通用焊接工艺》和有关规定。
具备专业焊接试验室。
6.5严格执行焊接工艺，精心操作焊接。
焊缝必须熔透，A、B类焊接接头对口错边量应满足GB150-1998《钢制压力容器》的规定。
7.组对及装配要求
预先制定好总装顺序，充分考虑设备及接管特点组装，确保接管顺利装入及焊接质量。
8.焊缝检查
A、B类焊缝应进行100%射线检测，符合JB4730-94中Ⅱ级规定且每条焊
缝应做超声波复验，复验长度不少于各条焊缝的20%Ⅰ级合格。
射线检测设备：
美国产2兆伏厚壁专用直线加速器。
9.热处理（罐体焊后整体热处理）
在焊接过程中，由于焊接接头的收缩，所有焊缝部位将产生较大的焊接残余应力，为了消除焊接接头的高残余应力，减轻焊缝附近的局部脆化；通过焊后整体热处理使罐体依靠其内部的应力梯度自发的由非平衡状态过渡到平衡状态，达到消除残余应力；同时消除焊缝中的残余氢，增加罐体金属的延性和韧性，提高耐疲劳强度，防止延迟裂纹的出现，并防止早期低应力脆性破坏，从而确保罐体的安全使用。
罐体的焊后整体热处理采用5×5×17.5m热处理炉，以柴油为主燃料，用压缩空气将柴油雾化，从而达到罐体整体热处理的目的。
9.1焊后整体热处理前的准备工作
9.1.1与罐体受压件连接的焊接工作全部完成；
9.1.2热处理前的各项无损检测工作全部完成；
9.1.3与热处理无关的接管已采用盲板封堵；
9.1.4产品焊接试板与罐体同时热处理：
9.1.5调节热处理的升、降温速度；
9.1.6测温用热电偶；
9.2整体热处理保温测温系统
热处理过程的温度测量使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合格，测温点应均匀布置在热处理炉内，用补偿导线与微机连接。
9.3热处理工艺
9.3.1罐体热处理温度600~640±25℃，恒温时间为2.1-2.4小时，升温至400℃以上时，升温速度宜控制在50～80℃/h，降温时，降温速度宜控制在30～50℃/h，400℃以下炉内自然冷却。
9.4热处理装置及操作过程
9.4.1热处理装置
罐体整体热处理全过程由5×5×17.5m热处理炉完成，以微机控制设备完成操作。
该设备由测温系统、控制系统、供油系统、供风系统、和燃烧系统共同组成。
9.4.2热处理操作过程
自由升温阶段（常温～400℃）
首先点燃助燃器，火焰稳定后缓慢加风，达到兰色尖状且不被吹灭的最佳燃烧状态后，稳定几分钟，开始供油，此后风、油同步增加并调整风油比，缩短火焰长度，并观察各系统运行的可靠性，然后加大油量、风压，风压选用0.2～0.4MPa，油量选用400公斤/小时，开始升温。
控制升温阶段（400℃～恒温温度）
此阶段加大风量、油量，升温速度按热处理曲线升温要求进行，并开始打印记录。
恒温阶段（600~640±25℃）
此阶段根据各测温点的数值，逐渐减少风、油量。
保持恒温时间2.1~2.4小时。
控制降温阶段（恒温温度～400℃）调整油量、风压缓慢降温。
按动熄火钮，电磁阀自动关闭，待其自然冷却。
自由降温阶段（400℃～常温）同时停止记录。
整个热处理过程除自由降温外，均应设专人定岗操作和监测系统，发现测温元件失灵应及时修复，测温点温度偏离工艺曲线过大，各点温差、升降温度超标时，应立即采取调整措施
9.5热处理效果的认定
升温、恒温、降温各阶段符合设计、规范要求。
产品焊接试板各项机械性能试验合格。
热处理过程的记录曲线和数据图表应清晰、整洁，不得随意涂改，应注明设备位号、热处理日期，并经热处理技术负责人签字认可。
10.试压
10.1水压试验
10.1．1在一切焊接工作结束，整体热处理结束且产品焊接试板经检验合格，罐内部已清扫干净，即可进行卧式水压试验。
10.1．2水压试验使用中性无油的清洁工业用水，水温不得低于5℃。
10.1．3水压试验时，必须在罐体的顶部和底部各设一个量程相同并经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表。
选用压力表的量程为0-16MPa，压力表直径以不小于150mm为宜。
试验压力以罐体顶部压力表读数为准。
10.1．4水压试验时，必须包括罐体接管第一个阀门。
10.1．5水压试验步骤
充水前打开罐体顶部的出气阀，待罐体内充满水后，关闭出气阀。
在试验过程中应保持罐体外表面干燥。
压力升至试验压力的50%时，保持30分钟，然后对罐体所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无渗漏后继续升压。
压力升至试验压力的90%时，保持30分钟，再次进行渗漏检查，确认无渗漏后再升压。
压力升至试验压力时，保持30分钟，然后将压力降至设计压力，进行检查，以无渗漏为合格。
降压应缓慢进行，卸压速度不得大于1.5MPa/h，待顶部压力表指数值降至为零后，方可打开放空管口。
水压试验完毕后，应将积水排尽。
水排尽后用清水冲洗，并用压缩空气将罐体内部吹干。
10.1．6水压试验的全过程必须做好各项记录。
10.2气密性试验
10.2．1水压试验结束，经对焊缝表面磁粉探伤检查合格后，即可进行气密性试验。
10.2．2气密性试验使用的压缩空气应时干燥、清洁的压缩空气，介质温度不得低于15℃。
10.2．3试验用压力表和安全阀均应经过校准，压力表精度不低于1.5级。
选用压力表的量程为0~16MPa，压力表直径以不小于150mm为宜。
10.2．4气密性试验时排污管和所仪表装置及罐体接管第一个阀门应与球罐本体一起进行气密性试验。
10.2．5气密性试验步骤
试验时，缓慢升压，升至试验压力的50%，保持30分钟，然后对罐体的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压。
压力升至试验压力（图号GBT6-1649脉冲缓冲器试验压力为10.71MPa、图号GBT6-1650脉冲缓冲器试验压力为7.05MPa、压煮器试验压力为8.28MPa）时，保持30分钟，检查罐体的所有焊缝和连接部位，以无渗漏、无降压为合格。
卸压时应缓慢，降压速度不得超过0.4MPa/h。
10.2．6气密性试验时应检测环境温度的变化和监视压力表读数，不得发生超压。
11.包装、发运
11.1包装、发运、吊装于钢丝绳、支撑等接触到的地方均应加柔性材料或橡胶皮，以防表面的划伤、磕碰。
11.2运输前对设备进行试吊，标出重心位置。
11.3其余按JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》要求包装发货。
三．工厂设备监造
甲方在以下（但不限于以下）阶段到达乙方制作工厂对合同设备进行监制，乙方应提供必要的条件，以保证监制的顺利进行：
1.筒体下料、卷制成型；
2.封头下料、压制成型；
3.整体设备热处理；
4.设备压力试验。
乙方依照工厂内生产进度提前一周通知甲方设备的监造内容和检验时间。
四．资料提供
1. 甲方提供给乙方制造图纸每台设备三套，设备交货时乙方须提供给甲方盖有“竣工图纸”字样的设备竣工图（含在设备制造过程中发生的变更资料）每台套设备对应一套；
2.乙方在交货时须提供竣工资料，包括主材出厂质量证明书复印件（含100％探伤报告、理化性能成份分析报告，几何尺寸等），每台套设备无损检测报告、热处理报告、几何尺寸检验报告、压力试验报告、产品质量合格证、压力容器产品安全质量监督检验证书以及《固定式压力容器安全技术监察规程》中所要求的其他压力容器必须具备的文件资料等。
五．其他
1．应甲方设计变更要求事项，乙方应依照执行。
2.本技术协议作为合同的附件，为合同不可分割的一部份，与合同具有同等法律效力，一式六份，甲方四份，乙方二份。
3.本技术协议经双方代表签字并盖章后生效。
甲方：
内蒙古鑫旺再生资源有限公司 乙方：
新兴能源装备股份有限公司
重型机械分公司
代表签字：
代表签字：
日期：
2011年9月日日期：
2011年9月日
升级会员 