轧材厂棒材线操作规程.docx
《轧材厂棒材线操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《轧材厂棒材线操作规程.docx（62页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
轧材厂棒材线操作规程
山西建邦集团有限公司
作业文件
JB-QES3-ZG-01
棒材工艺技术操作规程
（第二版）
编制：
赵璟珠
审核：
批准：
版次：
第二版
受控状态：
发文编号：
2014年8月28日发布2014年9月1日执行
山西建邦集团有限公司轧材厂发布
棒材线工艺技术操作规程
1原料及产品缺陷
1.1原料缺陷分类
1.1.1表面缺陷：
表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、结疤等。
1.1.2内部缺陷：
中间裂纹、皮下裂纹、中心偏析、夹杂等。
1.1.3形状缺陷：
脱方、鼓肚、弯曲等。
1.2原料缺陷特征
缺陷特征见表1。
表1缺陷特征
序号
缺陷名称
缺陷特征
1
缩孔
在钢坯断面上残留的缩孔或缩孔超过规定切头的部分。
2
拉裂
钢坯角部撕裂状裂口。
3
纵裂纹
沿长度方向呈连续而较深的线状缺陷。
4
结疤
钢坯表面上大小不一，无规则的片块状金属，分死、活结疤两种。
5
发纹
沿轧制方向呈现断续的，浅的，较短的线状缺陷。
6
夹杂
表面或内部混入耐火材料的夹杂缺陷。
7
夹渣
钢渣及粉状物等被卷入的夹杂缺陷。
8
过烧
钢坯角部或表面呈鳞状，菱形或鸡爪形的破裂。
9
刮伤
钢坯表面被划出沟痕或刮去一条金属。
10
弯曲
钢坯沿长度方向出现不平直。
11
脱方
钢坯截面对角线长度之差超出标准规定。
12
扭转
钢坯沿纵轴方向呈现螺旋状扭转。
13
低倍不合
低倍检验项目不合标准。
14
高倍不合
高倍检验项目不合标准。
1.3产品常见缺陷
棒材产品常见缺陷见表2。
表2棒材产品常见缺陷
序号
缺陷
特征
产生的主要原因
1
耳子
棒材表面沿轧制方向的连续条状凸起
主要是轧件在孔型内过充满、导卫安装不正确、钢温低等造成的。
2
折叠
棒材表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷
1、由前道次的耳子，也可能是其它纵向凸起物轧入本体所造成；
2、方坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时也可能形成折叠。
3
纵裂纹
顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷。
1、前道次轧槽磨损过严重；
2、钢坯加热时，热应变时效等引起的；
3、加热和冷却不当。
4
结疤
在棒材表面与棒材本体部分结合或完全未结合的金属片状层
1、由成品以前道次轧件上的凸起物轧入本体形成；
2、已脱离轧件的金属碎屑轧在轧件表面上形成；
3、前道次轧槽有掉肉现象；
5
划伤
孔型和导卫装置等安装不良及成品通过有缺陷的设备而引起的划伤
因导卫装置、输送装置等引起的缺陷。
6
凹（凸）起及压痕
沿轧制方向形成周期性的凹凸起、压痕缺陷
1、凹凸起、压痕主要是轧槽损坏、孔型上粘有东西或磨损造成；
2、切削或其它东西压入钢材，经轧制后掉落，形成非周期性凹坑。
7
桔皮状缺陷
呈现桔皮状凹凸不平
孔型粗糙。
2生产工艺流程简介
2.1生产工艺流程简图见图1
图1生产工艺流程简图附表：
2.2生产工艺流程简述
本车间在坯料准备及上料方式中有热装直接输送上料和冷坯上料两种情况。
采用热坯上料时，无缺陷、合格的热连铸坯由热送辊道送入本车间，由横移台架输送至提升机，单根提升到+5.0m平台上的入炉辊道上，经测长、称重后送入加热炉。
对于不合格的坯料，可以通过设在辊道边的钢坯剔出装置剔出收集。
当采用冷坯生产时，凭借磁盘吊车将坯料从料架上取出，放在设于+5.0m平台上的上料台架上，上料磁盘一次可吊运5根坯料。
冷上料台架的偏心轮转动机构将坯料以步进方式向前输送，靠近台架输出端的气动挡料装置下降，使坯料逐根滑落到辊道上。
在入炉辊道上的钢坯经逐根称重、测长，合格后由入炉辊道送入步进式加热炉中加热。
如果钢坯有缺陷不允许入炉，可由剔除装置从入炉辊道上剔除。
根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到980～1150℃后，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。
加热炉炉型为步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为160t/h。
出加热炉后的热坯，经辊道输送，开始进入连轧机组轧制。
钢坯首先在550×4+450×2闭口式粗轧机组轧制，由1号飞剪切头、尾后，进入450×4（闭口）+350×2（短应力线）中轧机组轧制中间轧件或成品。
在中轧机组后设置了预水冷装置，生产带肋钢筋时，出中轧机组的轧件，经预水冷装置强制降温，进入2号飞剪切头尾。
生产圆钢时，出中轧机组的轧件，通过一条预水冷装置上的旁通辊道进入2#飞剪切头尾。
经切头尾后的中间轧件继续进入350×6短应力线式精轧机组轧制，轧成最终要求的成品断面。
当轧制过程出现事故时，1、2号飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。
对于带肋钢筋棒材，出精轧机后立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理，也就是将轧件经过水冷箱水冷，使其表面温度降低，出水冷箱后，根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到要求的轧件温度。
圆钢则在水冷装置上的旁通辊道空过。
成品棒材通过水冷（或空过）后被夹送辊夹持住送入倍尺分段飞剪，由分段飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。
其中，40mm及以下的产品用3#飞剪分段剪切，40mm以上的产品用2#飞剪分段剪切。
倍尺材由冷床输入辊道及抛钢装置送到120m×12.5m的步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。
下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上。
冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材组运送到冷飞剪处，在行进中切成定尺长度（其中≥25mm规格的轧件采用孔型剪刃）。
定尺材由剪后辊道运走，经双辊道制动、齐头后，由横移链式台架上送到成品跨内。
短尺材直接输送至短尺辊道，由短尺收集台架进行收集。
横移链式台架由3组链式运输机组成，定尺材在横移台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后成捆收集辊道将散捆移送至成捆机组前，经过气动拨料、震动、平托、勒紧打捆，由成捆辊道输送至收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。
成捆的成品由磁盘吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。
轧制过程由人工在冷床上取尺寸试样，检验用试样在冷飞剪处选取。
轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收集，再由叉车运出车间。
整个生产线的全部轧机为平/立交替布置，除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外，其余均实现无扭转轧制，不同规格的产品从相应的机架轧出。
精轧机组的14#、16#、18#轧机采用平/立转换机型。
12mm四切分、14-16mm带肋钢筋采用三线切分法轧制，18mm、20mm、22mm带肋钢筋采用双线切分法轧制，其余规格钢筋和圆钢采用单根轧制。
切分轧制时，精轧机组的14#、16#、18#轧机转换成水平轧机。
粗轧机组和中轧机组为微张力轧制，在精轧机组各机架前设有活套，可进行无张力轧制，以保证轧件的最终尺寸精度。
3原料及加热炉作业区工艺技术规程
3.1原料技术条件
3.1.1钢坯标准及外形尺寸
3.1.2坯料标准
YB/T2011-2004《连续铸钢方坯和矩形坯》。
3.1.3钢坯外形尺寸见表3。
表3主要规格连铸坯外形尺寸及公差验收标准表（单位：
mm）
公称边长（mm）
边长允许偏差
对角线长度之差
切斜
鼓肚
＞140～180
±5.0
≤11
≤12.0
≤4.0
备注：
1以实际重量交货入库，连铸坯定尺长度根据轧钢厂要求确定，（但最长不超过12.1m、最短不小于9m），定尺长度允许偏差+80mm；非定尺可以折算重量进行入库、集中轧制。
2连铸方坯弯曲度每米不得大于20mm，头部第一米弯曲度不得大于15mm，总弯曲度不得大于２％。
3连铸方坯端部切斜不得大于12mm。
端部火焰切割不得有明显凹凸及沟槽。
4连铸方坯不得有明显扭转。
5连铸坯表面质量要求连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂。
3.2钢坯验收、入库、上料工艺技术规程
3.2.1冷坯原料验收、堆放、入库
3.2.1.1坯料验收入库时，要求按炉批号进行转移、堆放、管理，不得混乱，不允许中途随意甩料。
原料入库后，不管该钢坯是否需要修磨处理均要严格执行炉批号管理制度。
3.2.1.2原料入库后，同一钢种应堆放在同一垛内，不允许不同钢种混堆在同一垛内；同一垛内若有不同炉号堆放时，应在相邻炉号末根钢坯端部做好不同的批号标记，并用白油漆标明钢种、炉号、支数，并尽量将化学成分相近的不同炉号放置在相邻位置；同一垛内，钢坯标记应在同一侧尽可能对齐。
3.2.1.3码垛必须层层平稳整齐，钢坯码放不要呈梯形，码垛高度不允许超过架子。
3.2.1.4每次吊运要轻起轻落，严防摔弯钢坯。
3.2.1.5应在验收过程中对要修磨的钢种或者不需要修磨的钢种分别堆垛，并做好相应标记。
3.2.1.6车间原料工应依据钢坯库管理员所编制的钢坯配批单核对批号、炉号、钢种、规格、根数，保证单物一致。
对单物不相符的或批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的，禁止办理入库手续，并立即通知钢坯库管理员，防止影响生产。
3.2.1.7原料验收合格后，根据钢坯配批单填写《按炉（批）送钢卡》。
3.2.1.8原则上钢坯要整炉轧制，不准破炉，更不允许单纯查支数配批、入炉。
3.2.1.9在转入车间外购坯时，除应严格遵守以上制度外，每支钢坯要逐支核对，确认无误后再办理入库。
对于破炉的钢坯要查清支数，做好各种记录，并用白漆在每一支钢坯头部注明钢号、炉号、班次等标识。
3.2.2热坯原料验收、堆放、入库
3.2.2.1原料人员按照接收的《按炉（批）送钢卡》核对炉号、支数，并查看主要化学成份是否符合厂内控要求，核对无误后，在卡上签名认可，并及时将认可后的《按炉（批）送钢卡》传递给上料工。
3.2.2.2钢坯热送过程中，若因某种原因造成热坯供应中断，原料工可安排备用坯入炉，同时认真填好《按炉（批）送钢卡》；待供应热坯时，原料工及时通知有关人员，以使轧制批号顺序无误。
3.2.3原料上料
3.2.3.1上料工严格根据《按炉（批）送钢卡》上料，上料时对钢坯卡、物再次进行核对，同时查看化学成份是否符合厂内控标准，确信无误后，按实物标记顺序指挥行车上料；对卡物不相符的批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的，禁止入炉，并立即通知有关人员。
3.2.3.2上料前后，上料工都应仔细检查钢坯的表面、弯曲和扭转程度等，凡不合格的钢坯均应剔除，剔除时用白漆在钢坯上注明批号、炉号及钢号、支数、班次，同时填写《掉队坯日清单》，然后按规定堆放。
待公司主管质量部门判定后再作处理。
3.2.3.3上料工上料过程中认真填写《钢坯检验入炉记录》，内容主要包括：
上料批号、钢种、长度、实际入炉支数、废坯挑出支数及原因。
同时应在《按炉（批）送钢卡》填写好该批钢坯入炉时间。
3.2.3.4上料工应与操作工密切配合，使钢坯从热送辊道或上料台架顺利进入炉内辊道。
当采用自动控制操作发生故障时，则及时采用手动操作或紧急停车来完成，待故障处理完毕，方可继续运行自动控制操作。
3.2.3.5上料人员要根据生产计划及时组织上料，保证生产不因原料间断而间断。
3.2.4换批操作
3.2.4.1同一钢种换批时，操作加热动梁空走一步，同时通知后工序人员。
3.2.4.2不同钢种换批时，操作加热动梁空走三步，同时通知后工序人员。
3.3加热炉工艺技术规程
3.3.1加热炉技术性能参数
3.3.1.1加热炉工艺过程简述
加热炉用坯料，从连铸区经输送辊道输送到炉前的原料区，按预定的计划进行冷装（或热装）。
坯料在炉前辊道上经过测长后，当加热炉接到装钢信号并确定炉内悬臂辊上有空位后，装料炉门打开，按布料图在炉内悬壁辊道上进行定位。
完成定位后，关闭装料炉门。
推钢机开始前进动作，将钢坯从悬臂辊道推到固定梁上停止（或由步进梁直接从装料悬臂辊道上取料）。
然后，推钢机快速退回原位，准备重复送钢动作。
在炉内进行加热的坯料通过步进梁的矩形运动从入炉侧送到出炉侧，坯料依次通过加热炉的第一加热段、第二加热段和均热段，并被充分加热，加热好的坯料放到炉内出料端悬臂辊上，出料炉门打开,悬臂辊按照要求运转，将钢坯输送到炉外出料辊道上。
检测到坯料尾部后出料炉门关闭。
坯料经出料辊道输送到轧机轧制。
因各种原因坯料无法运往轧线时，退料炉门打开，悬臂辊反向运转，将坯料送往返料辊道。
3.3.1.2技术性能参数见表4。
表4技术性能参数
序号
技术性能
单位
内容
1
炉子用途
坯料轧制前加热
2
加热钢种
碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢
3
坯料规格
mm
连铸坯：
160×160×12000
4
坯料单重
t
2.41
5
坯料入炉温度
℃
常温冷装，600℃热装
6
坯料加热温度
℃
1100
7
炉子产量
t/h
160（冷装），180（热装）
8
炉底有效面积
m2
318.5
9
钢压炉底强度
kg/h.m2
534
10
燃料种类及热值
kJ/m3
高炉煤气，800×4.18
11
煤气额定消耗量
m3/h
50239
12
空气额定消耗量
m3/h
37176
13
烟气量
m3/h
80031
14
单耗
GJ/t
1.2
15
空气预热温度
℃
～1000
16
煤气预热温度
℃
～1000
17
供热方式及烧嘴型式
三段供热，组合式空煤气双蓄热烧嘴
18
炉底水梁冷却方式
闭循环水冷却
19
步进机构传动方式
液压
20
步进周期
s
42
21
步进机械行程
mm
升降：
200（100＋100）；平移：
250
22
炉底梁上表面标高
mm
＋5710
23
炉子尺寸
mm
有效长：
25080内宽：
12700
3.3.2加热炉燃烧系统工艺简述
蓄热式加热炉的关键是高温蓄热燃烧技术，即从鼓风机出来的常温空气由换向阀切换进入蓄热式燃烧器后，被蓄热体加热，在极短的时间内将常温空气被加热到1000℃以上，当一侧的烧嘴在贫氧状态下燃烧的同时，另一侧蓄热式燃烧器则排烟对烧嘴内的蓄热体进行蓄热，然后以低于150℃的低温烟气经过换向阀排出。
换向阀以60～120秒的频率进行切换，使两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，从而达到节能、环保和提高加热质量的高效能作用。
3.3.3加热炉钢坯运行系统工艺简述
钢坯在上料辊道上，合格坯料送到装料挡板处准备入炉，炉内装料辊道具备装料条件后，装料挡板下降，装料炉门打开，钢坯进行装炉并在炉内按布料要求自动而精确的定位后，由炉子装料端的小型液压联杆式推钢机将钢坯推到炉子固定梁上，步进机构为双轮斜轨式，采用液压驱动，炉子步进机械以及相关的其它机械设备，将按生产工艺过程等技术要求和连锁关系，由PLC系统进行自动控制。
钢坯每经过炉子步进梁的上升、前进、下降、后退动作为一个循环后向前210～310mm，一步步地移送到炉子的出炉料端。
在接到轧机要钢信号后，步进梁将位于最终位置的一根钢坯托放在炉内出料辊道上，由悬臂辊道从炉侧送向炉外轧机。
3.3.4加热炉汽化冷却系统工艺简述
汽化冷却系统的组成，包括炉底冷却构件，汽水强制循环系统，给水、除氧系统、蒸汽系统、排汽系统、排污系统、炉内加药系统、取样冷却系统等主要部分组成。
（1）炉底冷却构件
炉底冷却构件由活动梁，固定梁以及立柱组成。
立柱为上部垂直供水的套管系统，水平梁为强制循环的双管系统。
固定梁和活动梁的每个回路的进水总管道，均设有流量监测装置；每个分回路的进水管道，均设有调节阀和流量监测装置；每个分回路的出水管道，均设有逆止阀。
活动梁的主回路，动静连接部分，采用旋转接头组供回水。
旋转接头组具有2个自由度，可以与步进梁同步运动。
加热炉的步进梁，共配有2套旋转接头联箱，每套包括4组旋转接头组，每组由3个旋转接头构成。
每套旋转接头组的任意1组，均可作备用，由旋转接头组两端的手动切断阀控制。
炉底支撑水管活动梁和固定梁共组成10个回路。
为保证加热炉炉底梁汽化冷却系统的安全，每个强制循环回路的汽水混合物温度，压力和流量，以及汽包水位等，均进行严密监测，调节和控制。
为了监测炉水水质，汽包的排污管道上设有取样冷却器，可以随班取水分析。
（2）强制循环回路系统
进入汽包的给水，由下降管经循环水泵加压后，进入各炉底冷却构件吸热，饱和水变成饱和的汽水混合物，由上升管回到汽包，经过分离，蒸汽送至管网，分离后的饱和水继续参加循环。
加热炉汽水强制循环系统，包括：
1台汽包，3台强制循环水泵组，1套循环供水管组和1套循环回水管组，1套给水调节阀组，2套蒸汽压力调节阀组。
汽包，将汽水强制循环冷却系统产生的蒸汽从汽水混合物中分离，输出至管网，并接受给水，维持强制循环冷却系统的汽水质量平衡。
同时，汽包具有一定的有效水容积，紧急需要时，可利用存水维持一定时间的连续供水，保证加热炉炉底梁的必要冷却，确保系统安全。
此外，汽包设有排污接管，可以去除炉水中的部分含盐量和沉渣。
汽包水位采用三冲量（液位，给水流量和蒸汽流量）控制。
汽包配备必要的安全装置：
直读水位计，远传水位计，安全阀，压力表均为两套，电动排汽阀和排汽消音器，紧急放水用排水阀。
强制循环水泵组共3台，其中两台采用电机驱动，1台采用柴油机驱动。
正常情况下，1台电动泵运行，1台电动泵和柴油泵备用；当运行的电动泵出现故障时，备用电动泵自动投入运行；必要时（如紧急停电或循环水泵进出水母管压差持续过低等），柴油泵自动投入运行，确保汽化冷却系统的循环动力。
运行水泵和备用水泵的自动切换，主要根据强制循环水泵的进出水母管压差监测控制。
每台强制循环水泵的进水管道设有手动闸阀，出水管道设有逆止阀和闸阀，且进出水管道均设有压力指示。
汽包给水根据汽包水位和蒸汽产量，通过1套给水调节阀组控制；汽化冷却系统产生的蒸汽，通过2套蒸汽压力调节阀组分别送往蒸汽母管和排向大气。
3.3.5加热工艺技术规程
3.3.5.1钢坯装出炉过程中，应经常检查炉号、根数、顺序与凭证是否相符。
操作人员严格按照有关指令，依次装炉、出炉。
3.3.5.2发现炉号、根数不符合或分号标记有误时，应立即通知当班班长或生产调度，查清后方可装炉。
3.3.5.3对不同钢种，要执行相应的热工制度。
加热后，同一支钢坯在长度方向温度偏差不超过30℃。
3.3.5.4轧线换辊或故障时，轧制工序应马上通知加热工序计停机时间，加热工按如下要求进行降温保温操作见表8。
表8降温过程工艺
停轧时间
分钟
10～20
20～40
40～60
60～480
降低温度
℃
50
150
250
降至900～800
3.3.5.5待机后，需重新升温到出炉要求温度，加热工应遵循以下制度：
a）炉温（指均热段炉温）从850℃升到出炉要求温度，弹簧钢、高碳钢、合金钢结构钢需2.6小时，其余钢种2小时；
b）炉温从500℃升到出炉要求温度需要8小时；
c）炉温从250℃升到出炉要求温度需要12小时；
d）冷炉升温到出炉要求温度需要20小时。
3.3.5.6严格按微正压控制炉膛压力，正压应控制在+30Pa以内，炉尾残氧量应保持1.0%以下。
3.3.5.7加热工应经常检查煤气的燃烧状况及煤气压力，保证钢坯的正常加热。
3.3.5.8加热工应严格检查循环冷却水及冷却设施，保证设备安全运行。
3.3.6加热炉操作要点
注：
所有操作必须符合《安全操作规程》的要求。
3.3.6.1开炉
3.3.6.1.1煤气输入前必须按规定先进行氮气吹扫程序，抽气取样达到要求后才允许输入。
3.3.6.1.2开炉前必须对煤气系统、水冷系统、排烟系统、压缩空气系统的阀门状态进行彻底的仔细检查。
3.3.6.1.3开启液压站，检查其及炉底步进机构运行是否正常。
3.3.6.1.4检查所有仪器控制系统、电控系统通讯运行是否正常。
3.3.6.1.5点火操作必须二人合作进行，煤气支管压力必须大于3500Pa，并在点火操作前做好火焰熄灭的应急准备。
3.3.6.1.6具体操作应按照相应内容进行操作。
3.3.6.2烘炉
根据炉顶、炉墙的耐火材料的材质编制烘炉曲线，具体操作应严按照相应内容进行操作。
3.3.6.3运行
3.3.6.3.1经常检查炉筋管及其它冷部件的回水温度情况。
3.3.6.3.2经常检查煤气支管的压力，烧嘴前煤气压力必须大于3500Pa。
当煤气压力低于3000Pa时，必须进行停烧操作。
3.3.6.3.3当发生加热炉风机掉闸或突发停电事故时，当班班长应立即组织人员快速关闭所有烧嘴和各段煤气阀门。
3.3.6.3.4当加热炉发生突发停电事故时必须检查柴油机循环泵和柴油机给水泵在停电后10秒中内是否能自动启动，当不能自动启动时，应立即进行人工现场启动。
3.3.6.3.5其它加热炉的运行操作应按相应内容执行。
3.3.6.4停炉
3.3.6.4.1当加热炉需要短期停炉时，停炉操作中规定的内容要求执行操作。
3.3.6.4.2当炉温高于600℃时，严禁强制通风冷炉；在任何时候都禁止向炉内泼水或冲水冷却。
3.3.6.4.3炉温在100℃以上时不得停止汽化冷却系统循环泵的运行。
3.3.6.4.4煤气停供后，要可靠关闭所有阀门，管道系统。
如有检修动火，必须充氮气吹扫至合格。
4、轧钢车间工艺技术操作规程
4.1、轧机主要性能参数
机列
机架号
轧机名称
轧辊尺寸
电机功率（KW）
减速比
电机转速
粗轧
1H
φ550水平
φ610/φ520×800
（闭口式）
650
72．118
750/1500
2V
φ550立式
650
53．324
750/1500
3H
φ550水平
800
44．463
750/1500
4V
φ550立式
800
32．58
750/1500
5H
φ450水平
φ495/φ420×700
（闭口式）
800
19．3304
900/1800
6V
φ450立式
800
14．3025
900/1800
中轧
7H
φ450水平
900
10．227
900/1800
8V
φ450立式
800
7．536
900/1800
9H
φ450水平
900
5．985
900/1800
10V
φ450立式
800
4．596
900/1800
11H
φ350立式
φ380/φ330×650
（短应力线）
900
3.3333
900/1800
12V
φ350水平
900
2.6399
900/1800
精轧
13H
φ350立式
1200
2.3429
900/1800
14H/V
φ350平立可换
1200
1.9537
900/1800
15H
φ350立式
1200
2.1818
900/1800
16H/V
φ350平立可换
1200
1.7798
900/1800
17H
φ350水平
1300
1.4138
900/1800
18H/V
升级会员 