某高速公路施工组织设计.docx

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某高速公路施工组织设计

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施工组织设计

第一章概述

第一节工程概况

拟建的FJGJ高速公路一期工程起点位于LC高速公路JN互通预留口（桩号为K0+000），线路起点向东南方向沿伸经第二机砖厂，三大特大桥，经，路线经演屿至本项目终点CLGJ（桩号K20+740），路线里程20.892。

A8标段起点里程K17+500，位于漳港镇盐场，路线向东，经漳光村、仙歧后终于机场，终点里程K20+740，全长度3240m。

1、设计情况

公路等级：

高速公路；

计算行车速度：

100Km，然后将振冲器停在孔底以上0.5m处，开始清孔，2min后提出振冲器，准备填碎石。

2.2.5第一次填料可以多一些。

以后每次填料高以不超过0.5m为宜。

当电源达到规定值时，应稳定10～20s再提升，否则应继续加料振密。

2.2.6必须对每根桩的电流、水压、深度和填料高度等参数作详细记录。

2.2.7冬季施工时，应将表层冻土破碎后再造孔。

每班完工后，都应将供水管路和振冲器中的积水放净，以防冻坏。

2.3质量标准

填料（碎石、砾石、卵石）规格，一般粒径为2～5cm，含泥量须小于10%；桩体垂直度偏差不得大于1‰。

2.4施工工艺流程图见表5-1《碎石桩施工工艺流程图》

3、土工格栅施工

3.1施工准备

做好材料、机具及现场准备，做好沉降、位移观测点的埋设。

沉降观测在路基中线上每100m设一观测点，每填一层观测一次，以控制加载速度；侧向位移观测设在路基坡脚墙址外3～5m处，用水泥固定钢筋而成，纵向每100米两侧各一个，每填一层观测一次。

3.2施工工艺

3.2.1砂砾分层填压，层厚不大于15cm。

格栅上第一层路基土从路基两边向中间填筑，推土机推平。

3.2.2铺设土工格栅时，先将格栅纵向拉伸使其伸长2～4%，后用U型钉锚固于地基上，U型钉梅花形布置，间距≤50cm。

土工格栅纵向与路基横向一致，同层两幅格栅间搭接采用扎丝绑扎，其纵向搭接宽度≥20cm，横向搭接宽度为15cm；上下两层土工格栅搭接长度≥150cm，用U型钉锚固。

3.2.3格栅铺设时应一幅压一幅有序排列。

3.2.4施工中严格控制含水量，使其不要超过最佳含水量的2%，以保证压实度并不致翻浆。

3.2.5路基填筑时，及时观测沉降量，以控制加载速度。

3.3施工工艺见表5-2《土工格栅施工工艺流程图》。

第二节路基填筑施工

1、路基填筑

填方路堤基底视地形、土质、地下水位、填方边坡高度等不同进行相应处理。

一般地段原地面清除表土厚度按30cm控制，原地面压实度应≥85%，夯实厚度按10cm；如原地面潮湿，须采取相应工程措施，保证压实度。

路基填筑应以重型压实机机械为主，再辅以少量中轻型压路机；桥涵台背施工必须配备大于等于1T的小型振动压路机和冲击夯。

构造物台背回填压实度要求：

路床（0～0.8m）为98%，上路堤（0.8～1.5m）为95%。

面横坡或沿路线纵向坡度陡于1:

5时，填路基前应将原地面挖成宽度不小于1m，向内倾斜2%的台阶；面横坡陡于1:

2.5时，对路堤作整体性滑动的稳定性验算，视需要采取适当的处理措施。

2、路基试验段

路基施工前，首先在监理工程师的监督下，严格按照技术规范要求，选取100m长正线路基段进行路基填筑试验。

试验目的为：

确定最佳压实方法；确定最佳填层厚度；选定最经济合理的压实遍数；确定最佳填料级配控制范围和控制方法；确定切合工程实际的松散系数；选定合理的工艺流程和施工方法。

工艺流程见表5-3《路基试验段填筑施工工艺流程图》。

3、施工程序

土石方填筑的工艺标准程序为三阶段、四区段、八流程。

三阶段为：

准备阶段→施工阶段→竣工阶段。

四区段为：

填筑区→整平区→碾压区→检验区。

八流程为：

施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→面层整修。

4、土方填筑

填筑前先对清表后的基底进行压实，使基底达到规定密实度。

接着按横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。

如原地面不平，由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填上一层。

每层路堤填筑前，应沿两侧修筑宽50cm的土路埂，高度由实验确定，以便严格控制层厚。

所用填料的含水量必须控制在最佳含水量97%～102%之间，过干了均匀洒水湿润，过湿应摊开晒干。

土方路基填筑采用推土机粗平，平地机精平；在整个填筑过程中，认真做好路拱，防止路基积水，碾压采用50T振动压路机碾压。

工艺流程图详见表5-4《土方路基填筑施工工艺流程图》。

4.1分层填筑

利用挖掘机在选定的取土场取土，自卸汽车运土，由松铺厚度控制车辆卸土间距。

本工程拟采用重型震动压路机碾压，填料填筑厚度及碾压遍数根据试验段施工取得的数据确定。

4.2摊铺整平

使用不同填料填筑路堤时，各种填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。

每层松铺厚度不大于试验段所取得的松铺厚度值。

每层摊铺宽度按设计预留沉落量加宽后，每侧再加宽25cm，以保证其有效宽度。

4.3含水量调整

当填料含水量大于或小于最佳含水量时，采取晾晒或洒水的方法，保证在填料碾压前，其含水量控制在最佳含水量的＋2%至～3%范围内。

4.4压实

路堤压实采用重型振动压路机沿线路纵向进行。

第一遍静压，然后先慢后快，由弱振到强振。

碾压时由路肩向中间进行，各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于0.4m。

碾压时，运用试验段所取得的碾压参数指导施工，为保证各部位压实度合格。

4.5检测

用核子密度仪和K30平板荷载仪检测，待各项指标合格，并经监理工程师确认并签证后，方可进行下一层填筑施工。

4.6路堤整修

路堤填高达到设计高程，检测合格后，恢复中线，测设路基面边线，按照设计坡度进行挂线整修边坡。

边坡整修由人工作业，严禁超挖后补土，保证边坡密实。

5、结构物处缺口填筑

涵侧及台背填土待桥涵圬工达到设计强度后，按设计要求和施工规范选料填筑。

盖板涵必须待盖板盖好后方可进行填筑。

缺口范围内采用人工配合小型压实机械分层填筑夯实，每层厚度为15cm，两侧对称填筑。

涵洞两侧每边不小于涵洞孔径2倍范围内的填筑，待结构物圬工强度达到允许强度后，按要求选用渗水料填筑，人工配合小型夯实机具，两侧对称分层填筑、夯实。

台背填筑范围包括台背后上方长度不小于桥台高度加2m，使用机械分层碾压，台背周围1m范围内，采用小型压路机碾压，并控制每层填筑厚度不大于20cm，准确控制分层厚度，保证填土压实度满足设计及规范要求。

桥台背后特殊填筑范围之外与路基衔接的过渡段，需人工挖台阶，台阶宽不小于1m，增加碾压遍数，确保两端连接紧密，避免接头处开裂下沉。

第三节辅道路面工程施工

1、路面底基层施工

1.1施工准备

1.1.1路基施工完成竣工验收，路面施工方案得到审批。

1.1.2进行测量放线，恢复线路中线、边线。

1.1.3施工材料到位，接通水电；设备安装调试；施工机械及人员就位。

1.2试验路段

在试验路段开始之前14天提出关于试验方案的书面说明，送交监理工程师批准，同意后修筑长度不少于100m的试验路段，通过试验，以检验采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性，并确定达到规定压实度系数、压实遍数、压实程序的施工工艺，在试验段施工中通过灌砂法检测压实度并绘制曲线，以取得监理工程师的认可后作为今后施工现场控制的依据。

1.3施工程序

测量放样→清扫路基表面→自卸汽车运输混合料→推土机初平→平地机摊铺→跟踪测量检查→压路机碾压→洒水养生→验收。

施工顺序：

先施工半幅底基层，完成一个工作段后，24小时内覆盖下基层，再向前施工底基层。

1.4施工方法

1.4.1准备下承层，施工放样，路床表面应洒水湿润。

根据运输车容量计算混合料分面间距，用白灰线打格。

1.4.2混合料在运输时应覆盖，以防水蒸发；卸料时应注意卸料速度，防止离析；运到现场的混合料应及时摊铺，现场存料时间不得超过2小时。

1.4.3摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

先用推土机粗平，再用平地机精平，为防止混合料离析，平地机精平一般不超过三次。

1.4.4经平地机摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实，并在水泥终凝时间内完成碾压。

振动压路机平压一遍后，再振动碾压，达到压实度再平压一遍。

1.4.5两工作段的衔接处应搭接拌和。

前一段留2～3m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌合，并与后一段一起碾压，此方式施工，前后工作面施工时间间隔不得超过2小时。

未经压实的混合料被雨淋后，均匀清除并更换。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

1.5养护

水泥稳定碎石在养生期间应保持一定表面潮湿，时间一般为7天。

养生方法可采用洒水，养生期间应封闭交通，养生结束后施工车辆在其上行驶应将车速限制在20km，应力求均衡、连续，不应时快时慢，无特殊情况不得中途停顿。

（3）摊铺温度应不低于160℃。

（4）摊铺前应对熨平板预热，摊铺机起步应缓慢，运行应平稳。

初始阶段应加强对铺筑层的检查，发现问题及调整。

3.2.3压实

（1）压路机类型选择与数量配备以每台摊铺机不少于2台压路机为基础，适当留有余地，保证及时将铺筑层压实到要求的密度。

（2）碾压阶段的划分与有关要求；碾压通常分为初压、复压和终压三阶段。

各阶段的有关要求如下：

初压：

宜使用8～10t的中、轻静力钢轮压路机，紧随摊铺机后进行，碾压速度与摊铺速度相似，一般在1.5～2km。

混凝土用罐车运输，泵车泵送入模，人工振捣，一次连续浇筑成型。

施工中指派专人看模，防止胀模漏浆。

顶板混凝浇筑完成，表面收浆后进行抹面压光，然后覆盖养护至要求的强度与龄期。

4、沉降缝、伸缩缝、施工缝的施工

沉降缝两端面应坚直、平整、方正、上下左右不得交错。

沉降缝、伸缩缝应贯通整个涵洞和基础。

缝内用沥青麻絮、油毛毡或其他具有弹性的不透水材料填塞密实。

施工缝的设置必须按设计图纸或监理工程师批准。

施工缝应凿毛并冲刷干净，涂水泥浆两遍。

工艺流程图见表5-8《钢筋砼箱涵施工工艺流程图》

第五节排水工程施工

1、各种边沟、排水沟、截水沟的开挖采用机械辅以人工的方法进行。

2、各种水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡；纵坡严格按图施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。

3、水沟浆砌片石选择粒径，色泽、强度均符合要求的材料，做到咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致，压顶强度高，线条流畅，必均匀设置伸缩缝。

4、各种水沟位置、断面、尺寸、坡度、标高均应满足设计及规范要求。

第六节桥梁工程施工

1、钻孔灌注桩施工

1.1施工准备

接通水电，人员进场；平整、硬化施工场地，整理场内运输便道，制作护筒，加工钢筋笼。

机械进场、检修、组装；备齐施工材料；完成导管闭水试验。

1.2钻孔作业

精确测量放样，测定桩位，埋设钢护筒。

护筒埋设顶面需高出地面30cm，周边用粘土夯实。

钻孔时严格控制孔内水位，保持泥浆压力。

钻孔过程中，及时取样，准确掌握地质变化情况，经常调整泥浆指标，并做好钻孔记录，随时抽查孔位中心、孔径、垂直度，发现问题及时处理。

当钻孔深度达到设计标高后，用检孔器对钻孔的孔径、深度及垂直度做全面的检查，并填写检验表。

1.3清孔、安放钢筋笼、导管

成孔后进行清孔，使孔内泥浆各项指标和孔底沉渣厚度符合规范要求。

清孔采用换浆法和掏抽碴法综合进行。

清孔完成，经监理工程师检验合格后，准备放钢筋笼。

钢筋笼采用吊装分节吊放钢筋笼，安放过程应保持垂直缓慢进行，防止乱碰孔壁引起坍孔。

钢筋笼安放到位后，将笼上四根钢筋焊在钢护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

导管用φ300mm内壁光滑的钢管，底节长5m，上部每节长2.0m，漏斗下配1m、0.5m调节高度导管。

导管吊放时，应使其位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30～40cm。

1.4灌注水下混凝土

灌注前，再次进行检查并做好孔底检查记录，并用高压风翻动孔底，确保沉碴厚度满足规范要求。

采用砍球法进行封底。

首批砼封底量要满足导管埋入砼1.0m以上及导管内外压力相平衡条件。

砼采用拌合站集中生产砼输送车水平运输到位；若个别桩位地形条件差拟采取砼输送泵泵送到位。

砼一经开盘灌注必须连续进行，防止形成坍孔和断桩，砼灌注过程中，要加强对混凝土面的测量工作，准确掌握并严格控制管口与混凝土面的高差在2～6m之间，以免导管提升困难，确保灌注中不发生断桩现象。

水下砼必须在首批砼初凝前完成作业。

同时，应认真做好砼灌注的施工记录。

为确保桩顶砼的质量，灌注高度比设计桩顶标高高出0.5～1.0m。

1.5施工流程见表5-9《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。

2、墩台施工

2.1钢筋的制作与安装

钢筋采取现场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。

钢筋现场制作完成后，采用提升设备吊装就位安装。

吊装时，要注意钢筋的骨架变形，必要时对骨架进行吊装加固。

安装完毕后设临时支撑将钢筋固定，防止偏位。

2.2模板制作、安装

本标段立柱为圆直柱或矩形曲线柱。

模板采用厚度为5mm的钢板制作，设角钢纵横加劲肋；加工时分成两半，长度为1m、2m两种。

模板安装及固定完成后，进行轴线偏位、标高、尺寸、竖直度以及稳定性等项目检查，合格后进入砼浇筑施工。

2.3混凝土的浇筑

混凝土所用材料必须符合设计及《规范》要求，砼由拌合站集中搅拌结合，罐车运送至施工现场，吊车或砂车完成垂直运输。

混凝土的浇注速度要适宜，一般控制在4m，并用插入式振捣器振捣密实。

振捣时要注意加强墩身周边表面振捣以消除水泡。

2.4脱模、养生

脱模后征求监理工程师同意后，对砼面进行修整，接着用塑料膜包裹养生或洒水养生7天。

2.5工艺流程详见表5-10《墩柱施工工艺流程图》。

3、盖梁施工

本标段盖梁施工拟采用满堂支架，立模前在柱顶进行测量放样，并进行柱顶凿毛。

因本标段质势条件较差，支架基础需进行换填，整平后再铺上垫木。

满堂架材料采用直径为50mm碗扣架管。

钢管纵向间距1200mm，横向间距为1200mm；沿着钢管高每1m设1道水平支撑；斜撑每2m设置一道。

接着铺上10cm厚的垫木，最后铺装底模，绑扎钢筋骨架，检查合格后，立模分层浇注混凝土。

工艺流程详见表5-11《盖梁、台帽施工工艺流程图》。

4、钢筋砼板梁、后张板梁预制

4.1钢筋及波纹管制作安装

4.1.1钢筋制作和安装：

首先在台座上标出主筋、箍筋、横隔板、梁端模板、变截面位置。

然后按尺寸摆放主筋，依次绑扎竖向矩形箍筋、柱锥型箍筋，再次绑扎横向箍筋的连接筋。

4.1.2波纹管安装：

波纹管安装前,在已安装好的马蹄、腹板钢筋骨架上，按每米间距用坐标放样，准确确定波纹管起弯控制点位置，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢，并在固定筋上用红漆标明波纹管位置。

当波纹管通过与骨架钢筋发生矛盾时，适当调整骨架钢筋位置。

波纹管安装就位后，经监理工程师检验合格，安装模板。

4.2模板安装

外模板采用定型加工大块钢模，支撑采用预埋的地脚和拉筋，空心板梁内模采用带箍的充气胶囊。

首先在制梁台座底模上绑扎钢筋，安装预应力管道，同时拼装内模；安装侧模板及端模板，同时安装两侧外模间的上下对拉杆以及内外模间的撑杆和对拉螺栓；

4.3空心板梁砼浇筑

用于空心板梁砼的水泥选用早强型的普通硅酸盐水泥，并且严格控制水泥的用量，选用质地坚硬的骨料作为砼的骨料，以减少砼的沉降和徐变。

4.3.1空心板梁砼按照水平分层、倾斜分段的法施工。

施工中用砼泵车送料。

振捣器每一位置工作时间应保证砼获得足够的密实度，但不得过振。

4.3.2顶板浇筑时，用振动棒配合平板振动器振捣，再木抹子、铁抹子抹面成活，板面砼初凝前在垂直于行车方向尽快搓毛，为下一工序准备，待砼初凝后覆盖、洒水养护，覆盖时不得破坏、污染砼表面。

4.4预应力筋的张拉

4.4.1张拉准备工作

（1）千斤顶和油压表均已配套给出使用曲线和控制点读数。

（2）预应力筋和锚夹具资料齐全，检查合格。

（3）压板四周灰浆已清除，锚夹具安装好并检查完毕。

（4）张拉施工技术交底。

（5）测试预应力孔道摩阻损失。

4.4.2张拉步骤:

安装锚夹具→安装千斤顶→初张拉（划线记录）→拉至控制应力（测量、记录）→封锚、注浆

4.5预应力孔道压浆、封锚

4.5.1灌浆用水泥采用普525#水泥，水泥浆配比为为0.30～0.40之间，拌和后3小时泌水率小于2%。

灌浆压力以0.3～0.5Mpa，压浆自一端注入，在排气孔流出，直到流出水泥浆的稠度达到规定的稠度。

注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。

每个孔道灌浆应一次完成，不能中途停顿，喷嘴不能离开灌浆孔，以免空气进入孔道形成气泡。

压浆时，每一工作班留取1组的立方体试件。

4.5.2封锚采用以下步骤

（1）切除预应力筋多余长度，锚具夹片外剩余预应力筋长度不小于50mm，切除时用砂轮机切割；

（2）将张拉端与周围清理干净；

（6）绑扎钢筋、立模、浇筑砼。

4.6移梁、存梁

压浆完毕，待压浆强度达到设计强度，经现场监理工程师检查合格之后即可移梁，移梁用35米跨龙门吊吊至存梁处。

5.5施工工艺详见表5-12《后张空心板梁施工工艺框图》。

5、先张板梁预制

5.1钢筋和钢绞线

5.1.1钢筋

钢筋加工绑扎符合设计及《公路桥涵施工规范》（JTJ）之要求。

钢筋绑扎顺序：

绑扎钢筋骨架→安放支座板→吊安钢筋骨架→绑扎钢筋→穿塑料管→穿预应力筋→绑扎桥面筋。

5.1.2钢绞线

原材料应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GBT）的规定。

钢绞线下料方法：

下料在平直的场地上进行，下料工具采用砂轮切割机。

钢绞线下料方法采用砂轮切割机。

穿束的顺序：

由底向上，由里向外，以梁的纵轴线分开，为避免穿错位置，应有专人指挥，穿完后要逐根检查。

穿束后即可将塑料套管位置用铁丝固定，塑料管要在梁端露出端模外13cm。

5.2锚具及张拉配件

张拉配件包括：

千斤顶的工具拉杆、张拉头，固定螺母，长短张拉杆，内外丝套，长短连接套，锚具、工具钢绞线等。

预应力锚具满足GBT，并进行相应的试验与检验。

连接套内外丝套、张拉杆、固定螺母应严格按技术要求加工，并且满足承载力要求。

5.3制梁台座

台座采用拼装式钢筋混凝土台座。

设计承载力应满足先张梁施工的需要，结构形式为小偏心压柱式，压柱、立柱、楔块、端横梁、平衡体等主要部件均能拆装。

5.4张拉

张拉工作分两次进行，第一次是立模前的张拉，主要目的是减少钢绞线松弛损失；第二次是灌注混凝土前张拉，要求达到设计的控制应力。

步骤按设计要求；若设计无要求，则按如下步骤：

0→0.8Ry（保持5分钟）→0.5Ry→立模绑钢筋→δk→灌注混凝土。

张拉力的控制以表读数为主。

张拉力用钢绞线伸长值校核。

伸长值从0.5RjY量起，钢绞线的伸长量可采用量千斤顶油缸的伸长值确定，当油表读数到δk时再量油缸伸长，二者之差即为该束钢绞线伸长值。

5.5钢模板施工

底模板采用4mm钢板、板面顺直平整，板面不平度＜1.5mmm；轮廓尺寸误差小于2mm。

侧模、端模采用4mm钢板、10号槽钢加工成大块模板。

模型安装前仔细涂刷隔离剂，涂后保持清洁。

在钢绞线穿入前，首先安装梁体端模下部有孔眼的模板。

钢绞线张拉至0.5RjY后组装侧模。

钢筋张拉至设计吨位后，检查钢模型端模是否移位。

模板加工及安装误差必须符合规范要求。

混凝土强度达50%即可拆模。

拆模应遵守“下顶上拉”，“同步平移”的原则，拆模时，模板应挂在龙门吊上，防止突然翻倒。

5.6混凝土浇注

梁体混凝土灌注采用倾斜分段、水平分层工艺。

采用侧振和插入式捣固的联合振捣工艺，振捣时间以混凝土不再沉、表面泛浆、不出气泡为限度。

在混凝土灌注过程中，应对模板稳定，接缝漏浆，各种拉杆等连续部位，经常进行检查处理。

梁体顶面混凝土用平板振捣器振后，再用抹子两次抹平压面，要求平顺无凹凸起伏，然后进行表面拉毛。

每片梁做四组试件。

砼表面收浆后，开始覆盖浇水养护至要求的强度。

5.7放张

梁体混凝土强度达到设计强度的85%时，方可放松应力。

台座放松应力前，需先把在底板下固定支座板用的螺母卸掉。

放松应力时台座两端可同时进行。

钢绞线松弛后卸开连接套，切割多余的钢绞线，但要留2～3cm的头。

将锚具有锚塞在顶锚支架上用千斤顶退出。

放张前后用水平仪测上拱度，并做记录。

5.8移梁、存放与封端

预制梁达到规定强度后，即可移梁，移梁采用吊车。

落梁速度缓慢、平稳，梁应落在枕木上。

落梁应按规划位置排放在存梁场。

封端:

将梁端外露钢绞线部分的混凝土凿毛清洁后灌注封端混凝土，其标号不宜低于梁体砼标号。

先张梁预制工艺详见表5-13《先张梁预制工艺流程图》。

6、空心板梁架设

6.1运架梁准备

架梁前对道路进行部分拓宽、加固、整平，使线路能满足梁的运输需要。

在梁体架设前要对各桥墩台顶垫石的水平、中线以及各孔跨距离进行复测，并用墨线在墩台顶标出纵、横轴线，在垫石顶标出支座中心位置。

6.2运梁、架梁

预制梁由吊车装车、炮车运输。

梁运到现场起吊位置，用吊车提紧吊绳后，松开倒链和捆梁钢丝绳，然后直接吊装就位。

起重机吊装位置是确定起重机高效安全工作的重要条件，其基本要求是：

确保起重机不超载，即在额定载重的安全范围内工作；确保运输车辆与起重机距离在安全范围之内，即起重机从运输车辆上卸下梁后，能立即提升并将梁一次就位，或减少起重机移位。

6.3板梁体吊装详见表5-14《预制板梁安装工艺流程图》。

7、桥面系施工

7.1防撞护栏

防撞栏的施工顺序：

凿毛砼面、清洗→精确放样→绑扎包边部位钢筋→施工模板定位砼条→安装包边模板→精确安装预埋件→浇筑包边砼→养生→绑扎墙体钢筋→安装模板→安装预埋件→浇筑墙体砼→养生。

7.1.1施工准备

梁边砼先凿毛，翼缘板底被防撞栏包裹部分也要凿毛，用高压水冲洗；在防撞栏边每2m放出一个定位点，曲线段每1m放出一个定位点。

7.1.2模板制作、安装

模板设计图附后，模板制作在工厂统一制作成型，力求做到平顺、尺寸准确，牢固不变形。

模板缝用玻璃胶挤入填塞。

7.1.3混凝土施工

墙体混凝土浇注采用分三层斜向浇注的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到防撞栏斜面处，然后再浇注顶部砼。

浇注抹平后及时用湿土工布覆盖养生，并充分保持湿润，避免混凝土表面缩裂。

7.2桥面防水砼施工

桥面铺装的施工顺序：

凿除浮碴、清洗桥面→精确放样→绑扎钢筋→安装模板→浇筑桥面砼→砼养生。

桥面铺装前测量桥面标高，以保证铺装层的厚度，然后凿除浮碴、浮浆和其他杂物，并用高压水冲洗干净。

砼的浇筑是整个桥面铺装的最重点环节，其工艺流程：

砼混合料人工摊铺→平板振捣器振实→振动梁复振初平、滚筒找平→真空吸水→抹光机粗平→钢管刮尺刮平→配合直尺检查，人工精平→拉毛→养生。

砼混合料均匀摊铺，布料高度略高于桥面标高2cm左右，以备整平和收浆。

人工粗平后，用平板振捣器横向平行振捣密实。

振动梁过后用φ120mm滚筒滚压数遍进行提浆找平后，再进行真空吸水，吸水时间视气温而定，一般为13分钟左右；然后用磨光机提浆及粗平，并用φ75mm钢管作刮尺找平，最后用铝合金长直尺纵横反复检测平整度。

由专业人员用铁抹子做面。

符合要求后在砼初凝前用拉毛器横向拉毛，拉毛深度控制在1～2mm。

拉毛后以手指按压混凝土无痕迹时即覆盖湿无纺土工布，并保持充分湿润；养护时间7d以上。

7.3伸缩缝

伸缩缝均由特别厂家加工制作；安装时，须与厂家联系，取得厂家指导，按厂家说明书要求，选择在+4℃～20℃的温度范围内进行安装。

伸缩缝安装在沥青路面施工完成后进行，先测量好安装位置，准确划线切割，清洗后校正梁端预埋件，焊接伸缩缝连接件。

经检查合格、报请